CNC du Coyote

[Coyote94]

Protections installées, sur tous les axes. Le dispositif côté porte n'est pas optimum, il reste un espace qui laisse encore passer les copeaux

Nouvel essai avec une fraise de 6 sortant que de 30mm de la pince, passes de 0,6mm et ajout d'un bridage d'étau.
J'ai voulu faire un nouveau test, cette fois-ci en adaptatif 2D : surfaçage et poche.

Tout s'est bien passé pour le surfaçage...

mais au moment où la fraise descend, elle s'est plantée dans la matière, ça a bloqué la broche, UCCNC s'est mis en arrêt puis en voulant déplacé X... paf !

 

[Lechattom]

Arf les joies de la prog...et le métier qui rentre
Tu aurais du surfacer la totale sans lasser de surépaisseur au niveau de la poche, ensuite plongée en hélicoïdal en commençant par le centre mais en attaquant au moins sur 2/3 du diamètre de la fraise genre 10mm (tu es sûr que tu avais une coupe au centre sur ta fraise?) pour éviter d'avoir un téton à la fin de ton usinage

Pour la fraise en général je la rentre jusqu'ici dans la pince pour avoir un max de rigidité

Sur ta prog il faut te laisser une marge entre les rapide et ta surface de travail, en général je laisse 2mm en avance travail avant d'attaquer , souvent ça limite les dégâts

Autre astuce, télécharge NCnetic que tu trouveras sur le forum , et avant chaque usinage tu contrôles en simulation
Au début j'ai fais comme toi, puis j'ai emplafonné la table , ducoup je simule systématiquement > depuis plus de soucis (ne dîtes rien à ma femme )

 

[Algone]

Ah ben c'est cool, content de voir que ton projet est aboutit, bravo l'ami
N'hésite pas à faire des simu avec Fusion, elles sont hyper précises.

(ne dîtes rien à ma femme )

Promis

 

[Coyote94]

Je travaille avec Fusion360 et pour le coup j'éssayais l'option 'Adaptatif 2D' qui m'a proposé les 2 opérations en un programme, il y a la fonctionnabilité de simulation que j'utilise mais je n'ai pas vu ce plantage. La plongée est bien hélicoîdale
Oui la fraise a bien une coupe au centre.

Je soupçonne la ou les vitesses de descente, vous en pensez quoi ?

 

[Algone]

Tu peux diviser l'avance plongée par 3.
Après 24000 pour du diamètre 6 ça fait beaucoup, en plongée tu fais du surplace, ça chauffe, ça colle et ça casse.
Pour l'exemple sur ma première CNC je tournais à 10000 pour de l'alu mou et 15000 pour du 7075 ou 2017.

 

[Rinar]

Ça ressemble à un problème de trajectoire.
Ya pas un g28 qui traine dans ton gcode?
Ça ne se voit pas à la simu.

 

[mpvue91]

Je trouve que toutes les vitesses de ce tableau sont beaucoup trop grandes pour un débutant qui fait les premiers essais de sa machine

 

[gomax69]

C'est cool de voir une nouvelle machine opérationnelle ! bravo pour le boulot. Hâte de voir la première pièce terminée.

 

[Papy54]

Après 24000 pour du diamètre 6 ça fait beaucoup

A l'oreille on croit entendre une machine à bois.

 

[Coyote94]

Pas de G28 qui traine dans le code.

Pour les vitesses, j'utilise ce tableau de CNCFraise mais si vous avez autre chose, je suis preneur.

 

[Algone]

Il est bien ce tableau mais où est ce que tu as trouvé 452 de vitesse de coupe?
Il te donne 200 en moyenne pour de l'alu, sur le même site

 

[Coyote94]

Bonne question
Je viens de refaire les calculs avec les bonnes valeurs pour une fraise 3 dents de 6

J'allais effectivement un peu vite

Il y a aussi un autre outil https://paramcoupe.cncfraises.fr/

 

[gomax69]

Tu ne rigoles pas sur les vitesses d'avances ! Pour des premiers tests c'est rapide.

Par curiosité as tu "mesuré" la rigidité de la machine terminée ? J'avais estimé ça avec la méthode suivante :
- Tu poses le comparateur sur la table pour qu'il palpe le bout de broche.
- Prends avec une main le bout de la broche et avec l'autre la table.
- Tu forces comme un bourrin pour les faire bouger entre eux.
- Tu regardes la valeur max donnée par le comparateur.

Si tu as ce genre d'instrument ça permet de faire une mesure plus précise et plus répétable de la force subie par la machine.
Voir la pièce jointe 1731679312091.webp
Ca te donnerai la rigidité de la machine en mm/N. Ce n'est pas la valeur en soit qui est intéressante mais plus la comparaison entre les axes. Par exemple si le X est 2x plus faible que le Y, tu sais comment améliorer efficacement ta machine. Ca peut aussi être intéressant de comparer avec ta fraiseuse conventionnelle pour voir si la différence est si importante.

Très important : pense aussi à mesurer le jeux dans tes vis à billes :
- Tu poses le comparateur sur la table pour qu'il palpe la broche
- Tu avances la broche dans une direction jusqu'au contact avec le comparateur plus deux millimètres
- Tu mets à zéro le comparateur
- Tu fait partir la broche dans l'autre sens de 1mm
- Tu regardes la valeur donnée par le comparateur.
La valeur du jeu au changement de direction c'est 1mm moins la valeur indiquée par le comparateur. C'est important à vérifier pour ne pas avoir de surprise sur les cotes finales des pièces. Certains contrôleurs permettent de "corriger" le défaut de façon logiciel et d'augmenter la précision des cotes.

 

[Algone]

Très intéressantes tes méthodes Gomax

 

[sebastian]

et j'ajouterais à la démarche de gomax un test de répétabilité qui permet d'affiner très précisément les distances parcourues, et de corriger les valeurs plus précisément dans le soft.
Ce test est quasi le même en procédure, mais avec des déplacements un peu + grand, genre 50 mm.
Bien sur, ce test est à faire "en l'air"… pas en mode découpe
• Tu cale ton 0 en X
• Tu palpe ton comparateur (sur un queue de fraise parce que la broche n'est pas forcément parfaitement centrée sur son support) que tu mets à 0
• Tu programme un déplacement de 50 mm ; la broche se déplace de 50 mm… puis tu fais un GO TO 0 (retour à 0) et tu regardes ce qu'indique le comparateur.
• Ce qui est fiable c'est de répéter plusieurs fois cette opération, et c'est LA qu'on peut voir apparaitre des petites différences… ou pas si c'est parfaitement réglé et là Champagne !
ça c'est la théorie, mais en pratique c'est pas toujours gagné et on peut voir quelques 100e apparaitre…
Y'a un truc qui est galère, c'est la fraise qui n'est pas forcement respect en diamètre ; on a parfois des surprises… une fraise de 3 qui fait en réalité 2,92 mesurée au palmer… c'est encore moins fiable sur les fraises striées…
• pour corriger cette petite différence on peut mettre un "offset" (petit décalage de la même valeur) dans les paramètres de coupe.

Je dis ça, c'est pour les "martiriseurs de mouche" …pauvres bêtes ou les pros dans l'industrie qui ont besoin de traquer le 1/100…
Nous, les "amateurs bricoleurs" on peut être un poil + tolérant… quoi que
Perso pour mes pièces en bois quand je suis au 1/10 je suis aux anges… et un petit coup de lime ne fait pas de mal vu que le bois est une matière qui bouge…
En général, mes ajustages sont souvent trop serrés… y'a plus de place pour la colle

Au plaisir de te régaler avec ta belle machine et ses propres pièces perso !

 

[Papy54]

une fraise de 3 qui fait en réalité 2,92 mesurée au palmer… c'est encore moins fiable sur les fraises striées…

Ou sur les fraises ré-affutées. Si on déclare simplement dans le magasin d'outil que la fraise de 8 fait 7,8 par exemple, le logiciel recalcule les trajectoires, après faut pas oublier de remettre la bonne valeur avec une fraise neuve.

 

[Mcar]

Je dis ça, c'est pour les "martiriseurs de mouche" …pauvres bêtes ou les pros dans l'industrie qui ont besoin de traquer le 1/100…

Les pros en industrie utilisent une programmation et donc un parcours de l'outil centre broche
et la CNC décale la broche avec un correcteur de rayon associé à l'outil
donc le code ISO est réalisé centre broche (en tout cas c'est ainsi que j'ai toujours connu), c'est d'ailleurs ainsi que l'on tient un diamètre à +-0,01 par exemple par contournage et utilisation du G41/G42 avec une correction du correcteur de rayon pour obtenir un bon diamètre, mais on touche pas au programme.

 

[sebastian]

Tu as tout à fait raison Mcar ! j'avais oublié qu'en corrigeant le diamètre de l'outil dans les valeurs de diamètre de la fraise, ça rétabli le décalage automatiquement.
Je ne le fais jamais… merci pour cette piqure de rappel pauvre "amateur" que je suis

 

[Papy54]

et la CNC décale la broche avec un correcteur de rayon associé à l'outil

Bonjour @Mcar
Ma question est peut-être simpliste et j'espère ne pas polluer le sujet.
Comment fonctionne l'offset dont parle @sebastian. Est-ce que c'est différent que de déclarer le diamètre réel de l'outil dans le magasin d'outil.
Sur mon logiciel, c'est au moment du dessin que je choisis le type de trajectoire (contournage, poche, profondeur, vitesse etc...) et l'outil qui va opérer.
Dans le magasin chaque outil est défini par son diamètre, sa forme etc...
A partir de là, le logiciel calcule les trajectoires. Mais je ne programme rien en code.

C'est au moment ou je commande l'usinage que le dessin est envoyé au module d'usinage qui se connecte à la machine et qui interprète le dessin en convertissant en lignes de commande que je ne vois même pas.

 

[Mcar]

Toute programmation en code IS0 est réalisée centre broche et face de la broche pour une fraiseuse ou centre outil et face tourelle pour un tour (centre rayon de plaquette)
lors de l'appel de l'outil Txx pour le changement outil il est généralement effectué avec son correcteur du genre :
TxxDyy M6 où xx est le numéro de l'outil et yy est le numéro du correcteur d'outil qu'il lui est associé
le numéro de l'outil étant la case dans le changeur d'outil ou la position sur la tourelle pour un tour (encore que maintenant les tours ont aussi des changeurs d'outils) dans yy l'on renseigne sa longueur, le rayon de plaquette ou de fraise, (pour une 3axes, ça complique pour un 5 axes)

le code programme est donc réalisé suivant une trajectoire en considérant qu'il n'y a pas d'outil, c'est donc centre broche face broche pour une fraiseuse ou face tourelle centre rayon de plaquette (rayon de plaquette = 0)
l'intérêt est que le programme est universel quelque soit l'outil que l'on monte sur la machine, il n'y a donc point besoin de modifier le programme lors du montage d'un outil diffèrent, d'ailleurs en grande série c'est strictement interdit puisque les process sont validés avec un numéro de programme et son PPAP (= Process Part Approval Process)
ensuite à l'appel de l'outil TxxDyy M6 la CNC va décaler suivant la longueur de l'outil et avec l'appel du G41 ou G42 son rayon de plaquette ou de fraise.

désolé @Coyote94 pour le hors sujet

 

[Papy54]

le code programme est donc réalisé suivant une trajectoire en considérant qu'il n'y a pas d'outil,

Est-ce à dire qu'à ce stade le programme sait ce qu'il faut faire (poche, contournage etc...) mais le parcours lui-même n'est défini qu'ultérieurement avec l'appel d'outil et ses correcteurs?

 

[speedjf37]

Bonjour,

Sauf dans les contrôleurs qui ne gèrent pas les outils ni les G41 et G42 comme GRBL.

Cordialement jf

 

[Mcar]

Est-ce à dire qu'à ce stade le programme sait ce qu'il faut faire (poche, contournage etc...) mais le parcours lui-même n'est défini qu'ultérieurement avec l'appel d'outil et ses correcteurs?

ben non, surement pas, le parcours de l'outil est fait en imaginant qu'il n'y a pas d'outil dans la broche/tourelle, c'est comme dire à la broche tu suit le programme CNC, donc l'opération à réaliser, sans outil.
il va de soit qu'un programme est réaliser après avoir fait une gamme de fabrication donc une définition des outils utilisés, mais on est pas obliger de connaitre sa géométrie (dia. longueur, etc. )
mais là, tu resonnes post-pro,
et avec une opération de post pro on associe toujours un outil (il me semble ?, j'en ai jamais utilisé) et à cause d'eux, on en a oublié les premiers fondement de la programmation en code ISO.
Dans l'industrie et la grande série (je connais que ça) nous n'utilisions pas les post pro car ça fait perdre trop de temps d'usinage/copeaux, temps productifs et improductifs d'une machine, le saut d'une ligne coute cher en temps traitement directeur de commande

indépendamment, quelque soit la programmation d'une opération elle peut se faire/s'imaginer sans outil (dans la mesure du raisonnable )
le parcours d'un outil n'est ni plus ni moins que le parcours d'un centre broche décalée de son outil en XYZ suivant les plans programmés qui sont définis en général en début d'opération.
d'ailleurs les codes G17/18/19 sont prévus pour ça. (y'a du bon dans la normalisation) et les G41 G42 c'est pour lui dire utilise les correcteurs de rayon suivant toujours les plans définis XYZ, à condition de les avoir appelés avec la fonction M06 TxxDxx
et ceux sont bien des codes de prises en compte en interpolation circulaire de correction de rayon. (ils n'existent que pour cela )
et pourquoi donc il n'y a pas de code de plan de correction d'outil pour la longueur de l'outil (par exemple un G20 en continuité d'un G19)? tout simplement parce que la longueur de l'outil s'applique sur l'axe Z et l'axe Z c'est toujours l'axe de la broche (exception des outils tournant sur un tour ou pièce tournante sur centre d'usinage), donc il n'y a pas besoin de lui dire à la CN, elle le sait.

Je me répète surement, mais, il n'y a pas besoin de connaitre la géométrie de l'outil pour faire une programmation CNC.
j'espère avoir été suffisamment explicite
là les modos vont déplacer le post qui pollue le post de @Coyote94

 

[Papy54]

un programme est réaliser après avoir fait une gamme de fabrication donc une définition des outils utilisés,

C'est le maillon qui me manquait pour mieux comprendre.
@Mcar un grand merci pour les explications.
et à @Coyote94 je m'excuse et je ne pose plus de question, fin de la pollution.

 

[Coyote94]

Pas de problème @Papy54 , tant que ça ne dure pas 2 pages

Merci @gomax69 et @sebastian , je m’y remets le week-end prochain

 

[Coyote94]

Stock remis à flot

 

[Coyote94]

Par curiosité as tu "mesuré" la rigidité de la machine terminée ? J'avais estimé ça avec la méthode suivante :
- Tu poses le comparateur sur la table pour qu'il palpe le bout de broche.
- Prends avec une main le bout de la broche et avec l'autre la table.
- Tu forces comme un bourrin pour les faire bouger entre eux.
- Tu regardes la valeur max donnée par le comparateur.

J'ai fais le test sur tous les axes et j'arrive à 0.05mm sur chaque axe dans les 2 sens, soit -0.05 et +0.05 et j'y suis allé comme un bourrin...ça je sais faire

Si tu as ce genre d'instrument ça permet de faire une mesure plus précise et plus répétable de la force subie par la machine.
Voir la pièce jointe 908852
Ca te donnerai la rigidité de la machine en mm/N. Ce n'est pas la valeur en soit qui est intéressante mais plus la comparaison entre les axes. Par exemple si le X est 2x plus faible que le Y, tu sais comment améliorer efficacement ta machine. Ca peut aussi être intéressant de comparer avec ta fraiseuse conventionnelle pour voir si la différence est si importante.

Je n'ai ça pas mais ça et du coup j'ai essayé. J'arrive à 30kg pour le déplacement max de 0.05mm. Je ne sais pas ce que ça vaut

Très important : pense aussi à mesurer le jeux dans tes vis à billes :
- Tu poses le comparateur sur la table pour qu'il palpe la broche
- Tu avances la broche dans une direction jusqu'au contact avec le comparateur plus deux millimètres
- Tu mets à zéro le comparateur
- Tu fait partir la broche dans l'autre sens de 1mm
- Tu regardes la valeur donnée par le comparateur.
La valeur du jeu au changement de direction c'est 1mm moins la valeur indiquée par le comparateur. C'est important à vérifier pour ne pas avoir de surprise sur les cotes finales des pièces. Certains contrôleurs permettent de "corriger" le défaut de façon logiciel et d'augmenter la précision des cotes.

Fais aussi = en Y et X j'ai a peine 0.005mm avec un comparateur 1/100

 

[Coyote94]

et j'ajouterais à la démarche de gomax un test de répétabilité qui permet d'affiner très précisément les distances parcourues, et de corriger les valeurs plus précisément dans le soft.
Ce test est quasi le même en procédure, mais avec des déplacements un peu + grand, genre 50 mm.
Bien sur, ce test est à faire "en l'air"… pas en mode découpe
• Tu cale ton 0 en X
• Tu palpe ton comparateur (sur un queue de fraise parce que la broche n'est pas forcément parfaitement centrée sur son support) que tu mets à 0
• Tu programme un déplacement de 50 mm ; la broche se déplace de 50 mm… puis tu fais un GO TO 0 (retour à 0) et tu regardes ce qu'indique le comparateur.
• Ce qui est fiable c'est de répéter plusieurs fois cette opération, et c'est LA qu'on peut voir apparaitre des petites différences… ou pas si c'est parfaitement réglé et là Champagne !
ça c'est la théorie, mais en pratique c'est pas toujours gagné et on peut voir quelques 100e apparaitre…
Y'a un truc qui est galère, c'est la fraise qui n'est pas forcement respect en diamètre ; on a parfois des surprises… une fraise de 3 qui fait en réalité 2,92 mesurée au palmer… c'est encore moins fiable sur les fraises striées…
• pour corriger cette petite différence on peut mettre un "offset" (petit décalage de la même valeur) dans les paramètres de coupe.

Je dis ça, c'est pour les "martiriseurs de mouche" …pauvres bêtes ou les pros dans l'industrie qui ont besoin de traquer le 1/100…
Nous, les "amateurs bricoleurs" on peut être un poil + tolérant… quoi que
Perso pour mes pièces en bois quand je suis au 1/10 je suis aux anges… et un petit coup de lime ne fait pas de mal vu que le bois est une matière qui bouge…
En général, mes ajustages sont souvent trop serrés… y'a plus de place pour la colle

Au plaisir de te régaler avec ta belle machine et ses propres pièces perso !

Fais aussi 5 fois = 0

 

[Coyote94]

Bouveaux essais de coupe avec valeurs revues

Le test est le même que le dernier essai : surfaçage et poche, le tout en adaptatif 2D dans Fusion

Tout se passe bien

Il y a juste la descente qui est très lente

Cela correspond il à l'avance de plongée ou de rampe ?

Je n'ai pas trop poussé la machine, j'ai pris des passes de 0,3mm
Que pensez vous de l'état de surface ?

 

[Lechattom]

C'est plutôt ton approche qui est en cause je pense , tu as du te laisser par sécurité quelques mm en approche +la phase rampe avec un angle faible
Si tu arrives à ton plan de sécu à 5mm et que tu attaques ta rampe à 2mm avec 2° d'angle à 150m/min t'as le temps de faire couler un café...
Tu n'as pas l'option de fraisage hélicoïdal pour faire tes perçages ?

Après je pense que ta fraise est encore longue, tu dois avoir 25 de coupe voire plus , dans ce cas précis j'opterais pour du 16 soit 20/22 sorti du nez et un poil plus de lub dans l'alu ça améliore l'état de surface

Je pense que tu peux prendre facilement 0.5 en passe avec une fraise plus courte , des fois si on prends peu de matière ça vibre plus que lui donner à manger ce qu'il faut

Je pense que tu dois être en recouvrement de 50% d'après ce que je vois , passe à 80% ça devrait moins vibrer et tu gagneras un peu de temps d'usinage

Vérifie quand même que tu as bien les mêmes paramètre , j'ai l'impression que c'est lent que sur l'usinage du centre, à l'extérieur ça a l'air d'aller
Bon en tous cas c'est cool de faire du copeaux