Projet en cours ... Grandes dimensions : Elle bouge !

[gaston48]

Je suis sous LinuxCNC,

Tu peux faire beaucoup de chose sous linuxcnc programmer un composant le compiler
et le charger dans le fichier.hal, c'est un peu comme de l'arduino
Sur ce genre de pompe, tu as obligatoirement une commande directe
Une bonne pratique est de faire une injection à la mise sous tension de la machine
ensuite passer par un comptage du temps de rotation broche ou de distance parcourue par les
axes sachant que toutes les données peuvent être sauvegardée dans un fichier et restituées
au chargement de Linuxcnc. J'ai des composants de ce type qui fonctionnent bien.

 

[Lezard]

...et en plus je sais à qui je pourrais demander conseil si je décide de me lancer !

 

[Djargon]

Hello, donc ou en es tu? Je suis sur le même genre de machine bien que un peu plus petite en taille de coupe (274x168x120) et carrément moins impressionnante concernant le visuel et la solidité.. C'est une 5 axes qui pour l'instant tourne en 3 axes car comme toi niveau budget, le tarif des logiciels 5axes sont hors de portée,mais j'espère ça viendra.. Après moultes péripéties, galeres, pétages de plomb, grâce en parti a l'aide des bienveillants de ce forum, je fais mon premier test en ce moment..quelle joie, c pas encore au top mais ça marche.. (elle est en vie..)..

 

[Lezard]

Bonjour,

La machine est en service depuis presque 3 ans, et utilisée régulièrement pour de la découpe, avec une table "provisoire", ou bien en 3D en posant les pièces les plus importantes directement sur la base. J'ai livré dernièrement un moule usiné dans de la mousse PU moyenne densité (250 kg/m3), sur une base en CP, qui était vraiment aux limites physiques de la bécane : 4000 x 2000 x 1300.
Je travaille toujours en 3 axes, bien que cela force parfois à faire qq acrobaties (voir photos jointes). La machine est pilotée par un PC dédié, avec une liaison basique sur port parallèle. Je fais tous mes parcours d'outils avec Fusion 360.

Je ne regrette pas d'avoir construit assez costaud, j'ai pu ainsi faire quelques travaux sur de l'alu sans trop de problèmes, en restant quand même raisonnable sur les prises de passe et vitesses. Il faudrait ajouter une micro-lubrification et un système d'évacuation des copeaux pour faire plus.

En gros, l'objectif visé au départ est atteint : pouvoir usiner des formes et faire des moules composites en étant autonome. Il se trouve que je vais devoir changer d'atelier prochainement, et je me demande si je vais déménager cette machine.

Comme pour toi, l'aide de plusieurs membres du forum a été précieuse

 

[Djargon]

Superbe,effectivement a certain moment la tête ne doit pas passer loin, du bon boulo, c'est quoi cette pièce?

 

[Lezard]

c'est quoi cette pièce?

La base du châssis d'une voiture à propulsion solaire, projet mené par une école d'ingénieur à Clermont-Ferrand : il s'agit d'un moule précaire, pour une pièce qui sera réalisée en carbone en voie humide, puis mise sous vide. On a déjà fait les moules pour le toit, le capot et le hayon, il reste à faire les 2 côtés, les portes etc...

 

[Djargon]

Du coup tu utilise quoi pour piloté la machine après avoir sortie le gcode de fusiob360?

 

[Lezard]

LinuxCNC. J'ai fait 2 ou 3 adaptations du post-pro disponible et cela marche très bien. J'ai déjà traité des fichiers de plusieurs dizaines de M°, pour plusieurs heures d'usinage, sans problèmes particuliers

 

[Djargon]

OK, par exemple la coque de voiture prend combien de temps a usiner?

 

[Lezard]

Ce moule a été réalisé en plusieurs étapes, et représente pas mal de boulot :
- construction d'un gabarit-support en CP de 19mm, suffisamment structuré pour supporter le poids des plaques de mousse et permettre la manutention du moule
- habillage du support avec des (éléments de) planches de mousse de 150 mm d'épaisseur, disposées de façon à avoir assez de matière partout, tout en réduisant les pertes
- usinages d'ébauche, pour s'approcher à +/- 10 mm de la surface finale
- usinage de finition : balayage de toute la surface avec une fraise boule D12, avec un pas de 1 mm pour réduire la hauteur de crête entre les passes. Selon les zônes, il faut utiliser différentes stratégies d'usinage et orientation des passes pour réduire les défauts
- reprise en finition des détails, feuillures etc... nécessitant un rayon de fraise inférieur
- 1er ponçage manuel pour atténuer encore les traces de fraisage, après avoir mastiqué les défauts de raccord entre les blocs de mousse
- Passage d'un apprêt polyester appliqué au pistolet
- Ponçage fin de l'apprêt et lustrage

Le balayage de finition général représente à lui seul une vingtaine d'heures d'usinage, je n'ai pas tenu un compte exact

J'ai vu dans ton fil de discussion que tu projettes de recréer la carrosserie d'une Mercedes ?

 

[Djargon]

Oui être autre, j'ai aussi un hy de 75 qui finira aussi entièrement en résine.. évidemment l'idée c'est de créé élément pas élément comme les pièces d'origines avec bien quelques petites modif visuelles..se sera mes véhicules de tout les jours..

 

[Lezard]

Gros projet... Bon courage à toi !

 

[Djargon]

Et toi la machine juste pour le boulot où tu a fait des trucs un peu délire? Car avec ça l'imagination est sans limite..

 

[Lezard]

Cette machine représente un investissement financier et en temps pas négligeable, je l'ai donc construite essentiellement pour bosser avec.
Et oui, on peut faire beaucoup de choses... Pour le design de la machine, je me suis mis à Fusion 360. Aujourd'hui, et sans prétendre du tout maîtriser complètement le sujet, je peux donc partir d'une idée, la mettre en forme en CAO 3D, et passer à la réalisation.
Finalement, la limitation en 3 axes n'est pas trop pénalisante, même si cela oblige parfois à faire quelques acrobaties.