B
C
CNCEVER
Compagnon
Merci Brise-copeaux 
CNCEVER
CNCEVER
L
lion10
Compagnon
Bonjour
CNCEVER, comme tjs c'est intéressant.
Usineur passionné, soucieux du détail et toujours attaché à améliorer l'existant, à communiquer et partager son savoir.
Les reportages sont toujours regardés de près en ce qui me concerne.
En souhaitant que la nouvelle année se poursuive à l'identique pour le partage de votre talent et de la créativité !
cdlt lion10
CNCEVER, comme tjs c'est intéressant.
Usineur passionné, soucieux du détail et toujours attaché à améliorer l'existant, à communiquer et partager son savoir.
Les reportages sont toujours regardés de près en ce qui me concerne.
En souhaitant que la nouvelle année se poursuive à l'identique pour le partage de votre talent et de la créativité !
cdlt lion10
Dernière édition:
C
CNCEVER
Compagnon
Merci Lion10, et bonne année 2018 également !
CNCEVER
CNCEVER
C
CNCEVER
Compagnon
Bonsoir,
les usinages continuent après les fêtes !
Voilà maintenant un reportage photo de la fabrication d'une nouvelle petite butée d'étau, complémentaire de la première.
Toutes les pièces sont en acier.
Butée à monter sur un étau de fraisage
La CAO :
Découpe du brut pour le support rotatif :
Cubage au Fly cutter :
Arrondi du support à la table rotative :
Le montage est un peu haut, et avec trop de levier. On fera mieux la prochaine fois
Tournage du support rotatif :
Dressage des faces et du dégagement.
Le support terminé :
Alésage du support mobile :
Je me servais de la butée réalisée précédemment pour la 1ère fois.
Les différentes pièces :
Il manque la vis CHC M10 pour visser sur l'étau.
Les 3 petites pastilles en laiton s'interposent entre les tiges et les vis de pression, pour éviter les marquages.
La butée d'étau assemblée :
La butée en place sur l'étau :
A+
CNCEVER
les usinages continuent après les fêtes !
Voilà maintenant un reportage photo de la fabrication d'une nouvelle petite butée d'étau, complémentaire de la première.
Toutes les pièces sont en acier.
Butée à monter sur un étau de fraisage
La CAO :
Découpe du brut pour le support rotatif :
Cubage au Fly cutter :
Arrondi du support à la table rotative :
Le montage est un peu haut, et avec trop de levier. On fera mieux la prochaine fois
Tournage du support rotatif :
Dressage des faces et du dégagement.
Le support terminé :
Alésage du support mobile :
Je me servais de la butée réalisée précédemment pour la 1ère fois.
Les différentes pièces :
Il manque la vis CHC M10 pour visser sur l'étau.
Les 3 petites pastilles en laiton s'interposent entre les tiges et les vis de pression, pour éviter les marquages.
La butée d'étau assemblée :
La butée en place sur l'étau :
A+
CNCEVER
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S
synapsis
Compagnon
Bonjour,
Après quelque temps à retaper ma nouvelle maison et refaire l'atelier (cet été, il est quasiment fini)
Suite à l’acquisition de mon nouvel étau qui m'a été donné par un ami (que je salue et remercie énormément)
Voilà la réalisation de la clé douille de serrage de mon nouvel étau.
Il ne me reste plus qu'à faire le levier, j'attends la matière que je devrais avoir samedi ou lundi de l'ertacelal.
Sur ce message j'appuierai plus particulièrement la réalisation d'un creux 6 pans.
Bref, voilà en images :
Préperçage au foret à centrer à l'aide d'un diviseur que j'ai numérisé sur la photo suivante on peut voir le prototype, qui fonctionne très bien, je sais il va falloir que je m’attelle à finir ce projet.
Voilà le prototype.
Le perçage au foret de 4
Perçage central jusqu'au foret de 13
Alésage jusqu'à la côte.
Là c'est fini pour le perçage et alésage, je ne garde que la matière à ôter par fraisage avec un fraise de 4.
Sur cette photo on peut voir l'ensemble du travail (j'ai dépassé volontairement la côte de 2mm pour voir le principe.
Bien entendu sur cette photo le fraisage à était réalisé avec une fraise de 4 pour enlever la matière entre les perçage. Tout simplement de trou à trou. Toujours avec le diviseur numérique, il m'a suffit de demander une avance de 30° et ensuite une procédure de 6 divisions.
Mise à la côte
Voilà le résultat.
Là la partie creux 6 pans est finie avec le chanfrein intérieur.
Là c'est assez spectaculaire, j'usine la partie articulé et si vous regardez bien la pièce ne tient que par quelques millimètres. Prise dans le vé et le bord du mors. Je faisais des passe d'un millimètre et je n'ai pas eu la moindre erreur, je n'aurais jamais imaginé ça. Bref, je suis content
Perçage.
Voilà les trois pièces la douille, la partie articulé et l'axe. J'ai percé la partie articulée à 9.60 les 2 pattes de la douille à 9.5 et 9.6 et l'axe à 9.5 les premier millimètres et 9.6 les derniers. L'axe est entré en force et ne peut plus bouger, sauf avec un chasse axe, bien entendu.
Alors attention ! La poignée c'est du provisoire comme je l'explique au début, là j'ai pris une chute percée que j'ai taraudée c'est juste pour tester le serrage, la poignée sera plus longue avec une rondeur à son extrémité.
C'est une petite pièce qui m'a pris pas mal de temps, mais on est toujours content du résultat, même si on peut faire mieux et plus vite
A+
Syn
Voir la pièce jointe 376057
Après quelque temps à retaper ma nouvelle maison et refaire l'atelier (cet été, il est quasiment fini)
Suite à l’acquisition de mon nouvel étau qui m'a été donné par un ami (que je salue et remercie énormément)
Voilà la réalisation de la clé douille de serrage de mon nouvel étau.
Il ne me reste plus qu'à faire le levier, j'attends la matière que je devrais avoir samedi ou lundi de l'ertacelal.
Sur ce message j'appuierai plus particulièrement la réalisation d'un creux 6 pans.
Bref, voilà en images :
Préperçage au foret à centrer à l'aide d'un diviseur que j'ai numérisé sur la photo suivante on peut voir le prototype, qui fonctionne très bien, je sais il va falloir que je m’attelle à finir ce projet.
Voilà le prototype.
Le perçage au foret de 4
Perçage central jusqu'au foret de 13
Alésage jusqu'à la côte.
Là c'est fini pour le perçage et alésage, je ne garde que la matière à ôter par fraisage avec un fraise de 4.
Sur cette photo on peut voir l'ensemble du travail (j'ai dépassé volontairement la côte de 2mm pour voir le principe.
Bien entendu sur cette photo le fraisage à était réalisé avec une fraise de 4 pour enlever la matière entre les perçage. Tout simplement de trou à trou. Toujours avec le diviseur numérique, il m'a suffit de demander une avance de 30° et ensuite une procédure de 6 divisions.
Mise à la côte
Voilà le résultat.
Là la partie creux 6 pans est finie avec le chanfrein intérieur.
Là c'est assez spectaculaire, j'usine la partie articulé et si vous regardez bien la pièce ne tient que par quelques millimètres. Prise dans le vé et le bord du mors. Je faisais des passe d'un millimètre et je n'ai pas eu la moindre erreur, je n'aurais jamais imaginé ça. Bref, je suis content
Perçage.
Voilà les trois pièces la douille, la partie articulé et l'axe. J'ai percé la partie articulée à 9.60 les 2 pattes de la douille à 9.5 et 9.6 et l'axe à 9.5 les premier millimètres et 9.6 les derniers. L'axe est entré en force et ne peut plus bouger, sauf avec un chasse axe, bien entendu.
Alors attention ! La poignée c'est du provisoire comme je l'explique au début, là j'ai pris une chute percée que j'ai taraudée c'est juste pour tester le serrage, la poignée sera plus longue avec une rondeur à son extrémité.
C'est une petite pièce qui m'a pris pas mal de temps, mais on est toujours content du résultat, même si on peut faire mieux et plus vite
A+
Syn
Voir la pièce jointe 376057
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brise-copeaux
Compagnon
Beau joli...
@ +
@ +
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CNCEVER
Compagnon
Là c'est assez spectaculaire, j'usine la partie articulé et si vous regardez bien la pièce ne tient que par quelques millimètres. Prise dans le vé et le bord du mors. Je faisais des passe d'un millimètre et je n'ai pas eu la moindre erreur, je n'aurais jamais imaginé ça. Bref, je suis content
Bonjour Synapsis,
Bien ton diviseur numérisé
Et jolis usinages !
Pour ta prise de pièce, c'est vraiment trop petit, et risqué, même si ça s'est bien passé cette fois ...
Tu aurais pu mettre une bague métallique fendue, de même diamètre que le corps de pièce, autour du filetage, et serrer l'ensemble, petit bout de pièce + bague.
Ou une bague filetée vissée sur ton filetage ...
Tu aurais eu ainsi une hauteur de serrage de plus d'un centimètre ...
A+
CNCEVER
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sebastian
Compagnon
Bonjour synapsis, et bonne année 2018 !
tu n'a pas choisi la facilité d'acheter une rotule toute faite, tu l'a faite et c'est top
Le diviseur numérisé… à "temps perdu" tu feras un expo de ta réalisation ? ça va en intéresser plus d'un
tu as de quoi être content
tu n'a pas choisi la facilité d'acheter une rotule toute faite, tu l'a faite et c'est top Le diviseur numérisé… à "temps perdu" tu feras un expo de ta réalisation ? ça va en intéresser plus d'un
S
synapsis
Compagnon
Merci brise-copeaux et CNCEVER,
Oui, je sais qu'il y avait un risque, mais pas pour ma personne, ça tourne trop doucement.
J'ai voulu voir les capacités de cet étau et dans la réalisation de cette pièce j'ai pu le constater. Je n'aurais jamais osé le faire avec l'ancien étau.
Quand on serre une pièce même très peu, comme dans ce cas, elle ne peut pas bouger, le moteur se mettrait en défaut, la fraise casserait, mais la pièce est comme soudée aux mors.
En plus si tu regarde bien, l'étau n'est bridé que par 2 brides et après usinage et vérification au palpeur 0/100 !
Et maintenant je comprends pourquoi beaucoup se plaignent des vibrations de la SX3 même avec de petites passes ; finalement, la cause en est l'étau. Maintenant je n'ai plus la moindre vibration, même avec des passes d'un millimètre.
Voilà une petite vidéo pour voir les performance de cet étau, la fraise est une fraise CM3.
VIDÉO YOUTUBE
A+
Synapsis.
Oui, je sais qu'il y avait un risque, mais pas pour ma personne, ça tourne trop doucement.
J'ai voulu voir les capacités de cet étau et dans la réalisation de cette pièce j'ai pu le constater. Je n'aurais jamais osé le faire avec l'ancien étau.
Quand on serre une pièce même très peu, comme dans ce cas, elle ne peut pas bouger, le moteur se mettrait en défaut, la fraise casserait, mais la pièce est comme soudée aux mors.
En plus si tu regarde bien, l'étau n'est bridé que par 2 brides et après usinage et vérification au palpeur 0/100 !
Et maintenant je comprends pourquoi beaucoup se plaignent des vibrations de la SX3 même avec de petites passes ; finalement, la cause en est l'étau. Maintenant je n'ai plus la moindre vibration, même avec des passes d'un millimètre.
Voilà une petite vidéo pour voir les performance de cet étau, la fraise est une fraise CM3.
VIDÉO YOUTUBE
A+
Synapsis.
Dernière édition:
S
synapsis
Compagnon
Merci sebastian,
Oui, avec un étau de cet envergure il lui fallait une clé approprié, là je pense qu'il est content !
Oui, pour la numérisation du diviseur, je mettrai en ligne une petite explication. Il faut dire que ça simplifie sacrément ! Fini les disques percés et cie...
A+
Synapsis.
Oui, avec un étau de cet envergure il lui fallait une clé approprié, là je pense qu'il est content !
Oui, pour la numérisation du diviseur, je mettrai en ligne une petite explication. Il faut dire que ça simplifie sacrément ! Fini les disques percés et cie...
A+
Synapsis.
S
sebastian
Compagnon
Bonsoir à tous les "sieg-istes",
avec ce temps de me…de, 15° dans l'atelier sont propices à une petite révision et nettoyage/graissage annuel du tour…
ma question à2 balles 2 €…
j'ai pour habitude de graisser la broche et le pignon de débrayage avec ma bonne graisse bleue SKF spéciale, en démontant le capot supérieur de la broche ; jamais de problèmes depuis.
Je n'ai jamais tenté le coup de faire baigner le tout à niveau d'huile, de peur d'avoir des fuites au niveau des roulements de broche…
vous faites pareil ? graissage ? ou vous avez testé le bain d'huile ?
Sebastian
avec ce temps de me…de, 15° dans l'atelier sont propices à une petite révision et nettoyage/graissage annuel du tour…
ma question à
j'ai pour habitude de graisser la broche et le pignon de débrayage avec ma bonne graisse bleue SKF spéciale, en démontant le capot supérieur de la broche ; jamais de problèmes depuis.
Je n'ai jamais tenté le coup de faire baigner le tout à niveau d'huile, de peur d'avoir des fuites au niveau des roulements de broche…
vous faites pareil ? graissage ? ou vous avez testé le bain d'huile ?
Sebastian
S
synapsis
Compagnon
Bonjour sebastian,
Pour le graissage juste un coup de burette avec de l'huile type Quadra 68 régulièrement comme à tous les graisseurs d'ailleurs. Évite les graisses ce n'est pas très conseillé...
A+
Synapsis.
Pour le graissage juste un coup de burette avec de l'huile type Quadra 68 régulièrement comme à tous les graisseurs d'ailleurs. Évite les graisses ce n'est pas très conseillé...
A+
Synapsis.
C
CNCEVER
Compagnon
Bonjour Sebastian,
je ne m'y risquerais pas. Ce n'est pas prévu pour. Il y a des passages de fils électriques en partie supérieure, et rien ne dit que ce soit étanche. Je suis même quasiment sûr que non.
Certains tours ont des boîtes de vitesses à bain d'huile, mais pas le SC4. C'est une question de conception initiale.
Comme Synapsis, je mets un coup de burette dans les graisseurs et sur les pignons toutes les 2 ou 3 utilisations.
On met de la graisse car elle adhère aux pièces et reste plus longtemps que l'huile. Mais on évite la graisse dans les endroits ou elle peut agglomérer les cochonneries : poussières, copeaux. Jamais de graisse dans le mandrin par exemple, car ça ne fait que retenir les copeaux. Par contre, dans un endroit "fermé", la graisse ne gênerait pas ...
A+
CNCEVER
S
sebastian
Compagnon
ok, on fait tous pareil
j'ai toujours trouvé que les billes des graisseurs ne laissaient pas bien rentrer l'huile… ou alors j'ai pas la bonne burette
je presse légèrement la bille avec une pointe et j'y dépose 2-3 gouttes.
Sur les glissières (et dailleurs sur toutes les parties acier nu) je passe ma fameuse pâte Silbergleit ; ça protège et ça glisse impec. sans retenir les poussières car c'est à peine gras.
Et 1 à 2 fois/an quelques gouttes d'huile de vaseline passée au chiffon… comme neuf le bestiaux !
Bon, il ne tourne pas beaucoup en ce moment…
j'ai toujours trouvé que les billes des graisseurs ne laissaient pas bien rentrer l'huile… ou alors j'ai pas la bonne burette
je presse légèrement la bille avec une pointe et j'y dépose 2-3 gouttes.
Sur les glissières (et dailleurs sur toutes les parties acier nu) je passe ma fameuse pâte Silbergleit ; ça protège et ça glisse impec. sans retenir les poussières car c'est à peine gras.
Et 1 à 2 fois/an quelques gouttes d'huile de vaseline passée au chiffon… comme neuf le bestiaux !
Bon, il ne tourne pas beaucoup en ce moment…
C
CNCEVER
Compagnon
Bonjour Sebastian,ou alors j'ai pas la bonne burette
je presse légèrement la bille avec une pointe et j'y dépose 2-3 gouttes.
ça doit être la burette. Avec celle que j'utilise, on met une bonne giclée à chaque pression. C'est la pointe de la burette qui appuie sur la bille.
D'ailleurs, après chaque graissage, j'ai de l'huile qui suinte de la plaque en dessous du trainard, au bout d'un certain temps
A+
CNCEVER
Dernière édition:
C
clim-ber
Nouveau
Mon nouveau produit
Files: https://www.thingiverse.com/thing:2795044
3D Printer: https://shop.prusa3d.com/en/3d-printers/59-original-prusa-i3-mk2-kit.html
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CNCEVER
Compagnon
Bonjour Clim-ber,Mon nouveau produit
c'est une très jolie butée de trainard en impression 3D !!
Par contre, c'est trop fragile et trop flexible pour un SC4.
Ca fera son office un certain temps, avec une précision qui reste à déterminer sous contrainte.
Ca devrait aller pour tenir un comparateur, car il n'y a pas d'effort, mais évite de l'utiliser comme une butée fixe rigide.
Le PLA ne résiste pas trop au temps, ni à l'humidité. Je ne sais pas non plus ce que ça donne avec les huiles.
Tu me diras, huile et amidon de maïs, si tu chauffes un peu en usinant de l'acier, ça donnera peut-être une butée comestible
.J'ai reçu en début de semaine ma première imprimante 3D, mais je n'ai pas encore eu le temps de l'essayer. C'était un week-end "sans", pour moi ... Mais plutôt, "avec" pour la famille
.Le fils : dis papa, le mitigeur de la salle de bains ne donne plus que de l'eau tiède, tu peux faire quelque chose ?
La fille : dis papa, tu pourrais venir nous aider ? On a des poignées à mettre sur un meuble, mais pas de perceuse. Et il y a un peu d'enduit à faire, et un miroir à poser.
L'épouse : dis chéri, tu pourrais (enfin !) me faire une étagère sous ma table de couture ?
A+
CNCEVER
Dernière édition:
C
clim-ber
Nouveau
C'est juste un test... J'ai aussi du ABS matériel. PLA c'est assez pour l'indicateur
C
CNCEVER
Compagnon
Mouais ...
J'ai fait la mienne en fonte et en acier ...
En plastique, quel qu'il soit, je n'y crois pas. Ca ne peut pas tenir dans la durée sur une machine-outil sollicitée, sauf pour des pièces de support qui ne subissent pas de contraintes. Pour une butée de trainard, ce n'est pas le cas.
C'est sûr que c'est tentant, et ce n'est pas un trop grand effort pour la réaliser. L'imprimante marche toute seule, ce qui n'est pas vraiment le cas quant on tape dans l'acier !
Mais bon, ce que j'en dis ...
A+
CNCEVER
Dernière édition:
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clim-ber
Nouveau
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S
sebastian
Compagnon
Bonsoir,
c'est bien fait, sympa comme "maquette", ça a de la gueule
mais à l'usage… je ne sais pas si j'oserais m'en servir… tu nous fera une vidéo en action ?
et la tenue dans le temps, suivant les conditions de l'atelier… je doute aussi…
Le bouchon de poupée, pas de problème
c'est bien fait, sympa comme "maquette", ça a de la gueule
mais à l'usage… je ne sais pas si j'oserais m'en servir… tu nous fera une vidéo en action ?
et la tenue dans le temps, suivant les conditions de l'atelier… je doute aussi…
Le bouchon de poupée, pas de problème
C
CNCEVER
Compagnon
Bonjour,Bonsoir,
c'est bien fait, sympa comme "maquette", ça a de la gueule
mais à l'usage… je ne sais pas si j'oserais m'en servir… tu nous fera une vidéo en action ?
et la tenue dans le temps, suivant les conditions de l'atelier… je doute aussi…
Le bouchon de poupée, pas de problème
je plussoie
, mais, c'est un très bel exercice de style.Avec mes porte-outils tout en acier, je trouve déjà que ce n'est pas assez rigide ...
Ca dépend évidemment des matières qu'on usine et des profondeurs de passes.
Pour le bouchon de poupée mobile, non plus ... Ouh là là, que je suis négatif ce matin
Je suis aussi fan d'impression 3D, mais j'essaye, autant que faire se peut, de prendre la bonne technologie, au bon moment.
Ce bouchon va prendre 10 minutes à dessiner, faire le G-Code, puis transférer vers l'imprimante, et il faudra une demi-heure, voire plus, pour l'imprimer.
Ensuite, sauf coup de bol, il faudra, soit reprendre le téton au tour, soit en faire un deuxième, modifié, pour qu'il s'ajuste bien.
On l'usinerait sur le tour, bien ajusté directement, dans une chute de bois, de plastique, ou de n'importe quelle matière, en moins de 5 minutes, avec une finition et une pérennité bien supérieure ...
A+
CNCEVER
Dernière édition:
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synapsis
Compagnon
Bonjour,
J'enfonce le clou ! Les matières plastiques pour des machines-outils c'est à proscrire ; sauf peut-être, pour l’embellissement, s'il y a lieu d'être. Moi, qui cherche, chaque fois, d'avoir 0/100 d'erreur (et j'y arrive), mais avec des matières plus ou moins souples comme les plastiques c'est impensable, sans parler des chocs éventuels, des forces de serrages... Personnellement, c'est un non. Maintenant c'est le choix de chacun.
Mais, je dois avouer qu'à regarde c'est très beau, on en mangerait presque..
A+
Synapsis.
J'enfonce le clou !
Les matières plastiques pour des machines-outils c'est à proscrire ; sauf peut-être, pour l’embellissement, s'il y a lieu d'être. Moi, qui cherche, chaque fois, d'avoir 0/100 d'erreur (et j'y arrive), mais avec des matières plus ou moins souples comme les plastiques c'est impensable, sans parler des chocs éventuels, des forces de serrages... Personnellement, c'est un non. Maintenant c'est le choix de chacun.Mais, je dois avouer qu'à regarde c'est très beau, on en mangerait presque..
A+
Synapsis.
Dernière édition:
S
synapsis
Compagnon
Bonjour,
Voilà une petite réalisation assez sympa et surtout bien utile :
Avec mon Diviseur Numérique j'ai réalisé les 12 faces de cette pièce et j'ai fait un filetage ER32 avec alésage conique pour mettre les pinces de 1 à 20mm. C'est un outil qui existe déjà, mais en 2 versions (en 4 faces et en 6 faces). J'ai voulu en faire un qui combine les deux. Et c'est en faisant 12 faces que j'ai cette possibilité. A l'arrière de la pièce j'ai gravé un carré et un hexagone pour avoir des repères simples et faciles à visualiser.
- Il me permettra de réaliser des carrés, des hexagones, des rainurages, des méplats,…
- L'avantage c'est sa simplicité et la rapidité à mettre en place.
Voilà en images.
- D'abord le Diviseur Numérique (je ferai un sujet là-dessus, mais j'attends un caméscope pour de meilleures images... ça vient... ça vient... Pour l'instant, je prends des photos avec mon vieux téléphone et là aussi j'attends un écran de remplacement de mon smartphone)
Bref, voilà mon Diviseur Numérique (avec accents s'il vous plaît )
Après l'usinage de la pièce je passe au filetage du 1.5:
Le filetage est terminé je fais une vérification avec l'écrou, c'est parfait fluide et sans jeu.
Mise en place du plateau numériseur et du Diviseur Numérique ça roule...
4e division sur les 12 à faire.
Les 12 divisions sont terminées, reste la finition.
Voilà la pièce terminée, on peut voir l'usinage conique pour recevoir les pinces ER32. Le trou est traversant et le diamètre de sorti est de 24mm.
Là on voit mieux le cône.
Voilà la pièce prête à être utiliser.
A+
Synapsis
Voilà une petite réalisation assez sympa et surtout bien utile :
Avec mon Diviseur Numérique j'ai réalisé les 12 faces de cette pièce et j'ai fait un filetage ER32 avec alésage conique pour mettre les pinces de 1 à 20mm. C'est un outil qui existe déjà, mais en 2 versions (en 4 faces et en 6 faces). J'ai voulu en faire un qui combine les deux. Et c'est en faisant 12 faces que j'ai cette possibilité. A l'arrière de la pièce j'ai gravé un carré et un hexagone pour avoir des repères simples et faciles à visualiser.
- Il me permettra de réaliser des carrés, des hexagones, des rainurages, des méplats,…
- L'avantage c'est sa simplicité et la rapidité à mettre en place.
Voilà en images.
- D'abord le Diviseur Numérique (je ferai un sujet là-dessus, mais j'attends un caméscope pour de meilleures images... ça vient... ça vient... Pour l'instant, je prends des photos avec mon vieux téléphone et là aussi j'attends un écran de remplacement de mon smartphone)
Bref, voilà mon Diviseur Numérique (avec accents s'il vous plaît
)
Après l'usinage de la pièce je passe au filetage du 1.5:
Le filetage est terminé je fais une vérification avec l'écrou, c'est parfait fluide et sans jeu.
Mise en place du plateau numériseur et du Diviseur Numérique ça roule...
4e division sur les 12 à faire.
Les 12 divisions sont terminées, reste la finition.
Voilà la pièce terminée, on peut voir l'usinage conique pour recevoir les pinces ER32. Le trou est traversant et le diamètre de sorti est de 24mm.
Là on voit mieux le cône.
Voilà la pièce prête à être utiliser.
A+
Synapsis
C
CNCEVER
Compagnon
Bonjour Synapsis,Bref, voilà mon Diviseur Numérique (avec accents s'il vous plaît
magnifique ta pièce !!
.Pour comprendre l'allusion de Synapsis, pour ceux qui ne connaissent pas Arduino et le type d'écran LCD utilisé pour le diviseur, c'est une vraie galère pour utiliser des caractères spéciaux et accentués. Il faut les définir un par un, en programmation, en les dessinant avec des matrices de bits, avant de pouvoir les afficher
.Tu as fait comment pour régler la conicité du petit chariot ?
Avec un ER32 du commerce utilisé comme pige, et un comparateur à levier ?
A+
CNCEVER
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L
lion10
Compagnon
Bonjour
Bonne application de mécatronique votre diviseur !
cdlt lion10
Pour fixer votre pièce dans le diviseur il semble que vous l'avez muni d'une pince, serré un axe dedans en serrant l'écrou de votre futur porte pince er32 puis que vous avez serré cet axe dans le diviseur; est ce bien cela ?
Bonne application de mécatronique votre diviseur !
cdlt lion10
S
synapsis
Compagnon
Bonjour,
Merci CNCEVER et lion10, ça fait plaisir...
Pour cette réalisation, tout d'abord j'ai placé ma pièce dans le tour et je ne l'ai sortie qu'à la fin pour faire les 12 faces.
J'ai donc usiné un rond d'inox, précision à 0/100. Diamètre de départ 48, fini à 47.5
Une fois mise à la côte je l'ai alésée jusqu'à 24mm.
J'ai fait la gorge les chanfreins et le filetage.
C'est là que j'ai attaqué le cône intérieur.
Non CNCEVER, J'ai, avec les cales d'angles, mesuré ce dernier
et à l'ancienne, s'il vous plait,
j'ai reporté cet angle avec : le supérieur manuellement et le transversal en auto.
Oui, c'est une gymnastique, mais en y allant doucement et en s'y prenant progressivement on y arrive.
Pour la précision, je ne pouvais faire mieux. Bien entendu, il faut être patient et s’entraîner au préalable.
Bref, la pince se place parfaitement et est serrée de bas en haut sans différence. C'est ce que je voulais et ça a même dépassé mes espérances, puisque l'état de surface est bien mieux que ce que j'espérais.
À partir de là, j'ai sorti la pièce et je l'ai sciée à la bonne longueur.
Je l'ai replacée dans le tour pour dresser la partie arrière et faire les chanfreins.
Et c'est là que lion10 a raison, j'ai placé un axe préalablement usiné à 0/100 dans le porte-pince, j'ai serré l'écrou et j'ai placé cet axe dans le diviseur.
J'ai, bien entendu, utilisé mon "Diviseur Numérique" pour les 12 faces.
J'ai usiné au tourteau face après face. Donc 4 ou 5 tours de diviseur complets.
Je vérifiais au pied à coulisse entre une partie plane et la table que chaque usinage est identique. J'ai quelques centièmes d'erreur, mais au pied à coulisse c'est délicat.
Pour l'usage que j'en aurai, la précision est largement au rendez-vous.
J'ai fait un repère sur l'axe et la pince, pour vérifier si rien ne bougeait, pendant l'usinage, mais rien n'a bougé.
J'ai quand même voulu le tester pour en être certain, même si l'usinage au diviseur était concluant. J'ai usiné sur de l'acier avec de belles passes, jusqu'à 0.5. Résultat parfait.
Maintenant il va falloir que je m'attaque à la motorisation de mon axe Z de ma SX3… gros boulot en perspective… mais j'attends encore la livraison des fraises module 1 et de l'arbre qui va avec, d'ailleurs à ce sujet encore merci CNCEVER pour ton aide dans la recherche de cet achat.
A+
Synapsis.
Merci CNCEVER et lion10, ça fait plaisir...
Pour cette réalisation, tout d'abord j'ai placé ma pièce dans le tour et je ne l'ai sortie qu'à la fin pour faire les 12 faces.
J'ai donc usiné un rond d'inox, précision à 0/100. Diamètre de départ 48, fini à 47.5
Une fois mise à la côte je l'ai alésée jusqu'à 24mm.
J'ai fait la gorge les chanfreins et le filetage.
C'est là que j'ai attaqué le cône intérieur.
Non CNCEVER, J'ai, avec les cales d'angles, mesuré ce dernier
et à l'ancienne, s'il vous plait,
j'ai reporté cet angle avec : le supérieur manuellement et le transversal en auto.
Oui, c'est une gymnastique, mais en y allant doucement et en s'y prenant progressivement on y arrive.
Pour la précision, je ne pouvais faire mieux. Bien entendu, il faut être patient et s’entraîner au préalable.
Bref, la pince se place parfaitement et est serrée de bas en haut sans différence. C'est ce que je voulais et ça a même dépassé mes espérances, puisque l'état de surface est bien mieux que ce que j'espérais.
À partir de là, j'ai sorti la pièce et je l'ai sciée à la bonne longueur.
Je l'ai replacée dans le tour pour dresser la partie arrière et faire les chanfreins.
Et c'est là que lion10 a raison, j'ai placé un axe préalablement usiné à 0/100 dans le porte-pince, j'ai serré l'écrou et j'ai placé cet axe dans le diviseur.
J'ai, bien entendu, utilisé mon "Diviseur Numérique" pour les 12 faces.
J'ai usiné au tourteau face après face. Donc 4 ou 5 tours de diviseur complets.
Je vérifiais au pied à coulisse entre une partie plane et la table que chaque usinage est identique. J'ai quelques centièmes d'erreur, mais au pied à coulisse c'est délicat.
Pour l'usage que j'en aurai, la précision est largement au rendez-vous.
J'ai fait un repère sur l'axe et la pince, pour vérifier si rien ne bougeait, pendant l'usinage, mais rien n'a bougé.
J'ai quand même voulu le tester pour en être certain, même si l'usinage au diviseur était concluant. J'ai usiné sur de l'acier avec de belles passes, jusqu'à 0.5. Résultat parfait.
Maintenant il va falloir que je m'attaque à la motorisation de mon axe Z de ma SX3… gros boulot en perspective… mais j'attends encore la livraison des fraises module 1 et de l'arbre qui va avec, d'ailleurs à ce sujet encore merci CNCEVER pour ton aide dans la recherche de cet achat.
A+
Synapsis.
C
CNCEVER
Compagnon
Boîte de rangement pour le jeu de pignons du tour SIEG SC4
Ce rangement est prévu pour le jeu des 17 pignons standards, plus les 4 pignons complémentaires vendus par Little Machine Shop, soit 21 pignons en tout.
https://littlemachineshop.com/products/product_view.php?ProductID=4214&category=1963256896
Il reste possible de fabriquer les pignons complémentaires soi-même (Module 1), si vous êtes équipés (fraiseuse, plateau diviseur et fraises module 1).
Modèles CAO :
Vue éclatée :
Fichier de découpe :
(Les formats DXF sont disponibles, voir le fichier ZIP à la fin du Post).
Découpe en fraisage à commande numérique : MDF de 6 et de 10 mm
Gravure laser des faces extérieures :
Les 23 cloisons découpées :
En cours de vernissage avant assemblage.
La boite assemblée :
Les cloisons sont collées à la colle à bois, centrées et maintenues par 3 ronds de hêtre diamètre 8 mm.
Les étiquettes avec les numéros de pignons sont en plastique bicouche (argenté dessus, noir dessous) gravé et découpé en CNC, et collées au scotch double-face.
Les boutons de serrage :
Ils sont taillés dans un carré de hêtre 50 x 50 mm.
Les ailes sont découpées en CNC et la découpe est ensuite reprise au tour pour le diamètre extérieur, les chanfreins et le moyeu.
La tête de vis, encastrée dans une poche fraisée hexagonale, est collée à l'Araldite. La tête de vis est ensuite cachée par une rondelle collée en hêtre, insérée et collée dans un petit alésage intérieur.
Les ronds de maintien sont en hêtre. Diamètre de tige 15 mm, diamètre de tête 25 mm.
Un insert métallique fileté M6 est vissé dans une des extrémités, pour accueillir la vis du bouton.
Avec les pignons et les axes de maintien:
Les pignons manquants (50, 100 et 100), sont montés sur le tour.
je n'ai pas le pignon de 85. Je le fabriquerai peut-être un jour, si j'en ai besoin.
A+
CNCEVER
Ce rangement est prévu pour le jeu des 17 pignons standards, plus les 4 pignons complémentaires vendus par Little Machine Shop, soit 21 pignons en tout.
https://littlemachineshop.com/products/product_view.php?ProductID=4214&category=1963256896
Il reste possible de fabriquer les pignons complémentaires soi-même (Module 1), si vous êtes équipés (fraiseuse, plateau diviseur et fraises module 1).
Modèles CAO :
Vue éclatée :
Fichier de découpe :
(Les formats DXF sont disponibles, voir le fichier ZIP à la fin du Post).
Découpe en fraisage à commande numérique : MDF de 6 et de 10 mm
Gravure laser des faces extérieures :
Les 23 cloisons découpées :
En cours de vernissage avant assemblage.
La boite assemblée :
Les cloisons sont collées à la colle à bois, centrées et maintenues par 3 ronds de hêtre diamètre 8 mm.
Les étiquettes avec les numéros de pignons sont en plastique bicouche (argenté dessus, noir dessous) gravé et découpé en CNC, et collées au scotch double-face.
Les boutons de serrage :
Ils sont taillés dans un carré de hêtre 50 x 50 mm.
Les ailes sont découpées en CNC et la découpe est ensuite reprise au tour pour le diamètre extérieur, les chanfreins et le moyeu.
La tête de vis, encastrée dans une poche fraisée hexagonale, est collée à l'Araldite. La tête de vis est ensuite cachée par une rondelle collée en hêtre, insérée et collée dans un petit alésage intérieur.
Les ronds de maintien sont en hêtre. Diamètre de tige 15 mm, diamètre de tête 25 mm.
Un insert métallique fileté M6 est vissé dans une des extrémités, pour accueillir la vis du bouton.
Avec les pignons et les axes de maintien:
Les pignons manquants (50, 100 et 100), sont montés sur le tour.
je n'ai pas le pignon de 85. Je le fabriquerai peut-être un jour, si j'en ai besoin.
A+
CNCEVER
Dernière édition:
S
sebastian
Compagnon
Salut,
tu t'es bien amusé c'est nickel !
par contre (la critique est facile) j'aurais pas mis d'axe, juste des séparations… parce que si tu veux le dernier de la rangée, il faut enlever tous les autres avant
tu t'es bien amusé
c'est nickel !par contre (la critique est facile) j'aurais pas mis d'axe, juste des séparations… parce que si tu veux le dernier de la rangée, il faut enlever tous les autres avant
