[rénovation] Tour SOCOMO 147

Merci jcma,

très intéressant. Et ça explique pourquoi on ne trouve pas de "kit de conversion" : l'épaisseur serait très importante : de l'ordre de 75 mm en tout ! Matière pour cône femelle = 14 mm minimum, matière pour les logements de cames = 45 mm, matière pour le cône mâle = 14 mm (A1-6 pouces).

Sinon, en soi, ça semble réalisable : les pièces difficiles au point de vue tolérances sont disponibles en pièces de rechange : cames et tirants.

En fouillant, j'ai pu trouver un lien pour cette partie du document en Corée, mais rien pour les 3 autres chapitres. A part l'ISO, bien sûr...

Mon cône est peut-être un peu usé. Pourtant, il ne semblait pas y avoir contact avant serrage (pour le mandrin). La massette n'a été nécessaire que pour le premier démontage, et sans forcer vraiment. A vérifier...

gaston48 a dit:

réaliser des mors doux n'est pas difficile, et expliqué comment faire : un gros disque, rainurages frontaux au pas et au profil de la spirale sur plateau de tour, puis découpe du disque en secteurs, et enfin feuillures. Pas difficile. (ben voyons !)

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Il en a jamais fabriqué, le profil est bien plus complexe. C’est possible à la
tête à aléser avec pas mal d’opérations, examine bien un de tes mors.

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Dans un des "Workshop Pratice Series", le n°15, "Workholding in the Lathe", il y a une explication sur l'histoire des mandrins à serrage concentrique. Sur les tout premiers (la marque Cushman est citée), les dents des mors étaient circulaires et concentriques, et ne pouvaient fonctionner que grâce à un jeu spirale / dents très important. Un siècle ?

Je cite :

"on early chucks by Cushman and others, the shape of the jaw teeth was such that they 'fitted' reasonably well over a jaw travel corresponding to the distance between the work-holding steps, and the workpiece ought to have been moved to the next step if greater jaw movement were required". Il y a un schéma explicatif.

Pour des mors doux, ce n'est sans doute pas trop un problème. Je crois que Liaudet avait indiqué avoir utilisé cette méthode d'usinage au tour pour des mors doux, et que c'est dans ce même sujet que tu avais parlé de l'usinage avec une tête à aléser et deux génératrices pour obtenir les deux rayons qui forment les dents.

Celui qui m'en avait parlé n'est sans doute pas un rigolo. Il est l'un des derniers tourneurs sur gros tour conventionnel du secteur, et il n'a pas fait partie de la charrette de licenciements du début d'année malgré son âge ; même pas de préretraite. Ils ont viré des opérateurs CNC, mais lui, non. Je lui reposerai la question la prochaine fois que je le verrai.

Si je comprends bien, ils s'affranchissent du problème en faisant "sortir" les dents de la spirale grâce à un profil cylindrique ? J'ai un peu cherché avec Google, il y a un 115 mm d'occasion pour Schaublin qui s'est vendu plus de 300 £ cet été ! Bizarre, la clé. Il n'y a pas de bouchons de protection ?

Je ne vais pas dessiner. Le problème posé par des dents à une seule courbure est bien illustré dans le bouquin cité plus haut.

Et puis pas trop le temps. Il y a le faux plateau qui m'en a pris beaucoup. Ça a avancé.

Le faux plateau est bridé sur la table tournante. Une pointe CM4 plantée dedans (je n'ai qu'une pointe tournante, mais neuve, et qui n'a jamais servi).



La tête a été soigneusement dégauchie. Centrage de la table par rapport à la broche.



Ça tourne sans que l'aiguille ne bouge. En faisant attention que la pointe tournante ne tourne pas.

Puis centrage de pièce avec comme référence le cône. Massette sans rebond.



J'arrive à centrer à +- 0.01 mm, pas mieux. Mais quand je fais tourner la table, le comparateur restant fixe, il y a une erreur de +- 0.02 mm ! J'ai passé énormément de temps là dessus, repris 3 fois les réglages, et toujours ces +- 0.02 en faisant tourner la table. de guerre lasse, j'ai fini par retoucher un peu la position de la pièce pour optimiser le truc. Ca me donne une erreur de +- 0.01 sur le centrage de la broche, et +- 0.01 à la rotation de la table. Compromis. Je ne comprends pas trop d'où sortent ces centièmes qui se promènent... Si la broche ne tournait pas rond, il serait impossible d'avoir zéro sur le centrage de la table. J'ai du mal à croire que le cône du faux plateau soit ovalisé. J'ai même tout déposé, renettoyé le CM4 du plateau, etc. Et toujours la même chose exactement. +- 0.02 réduits à +- 0.01 en retouchant la position de la pièce... Concentricité de la table tournante ? Ça serait quand même étonnant qu'elle tourne à +- 0.01 mm ! faudra quand même regarder sur le site du fabricant.

Ça n'a absolument aucune importance pour de simples perçages / taraudages, mais c'est gonflant !

Bon, faut quand même avancer, on va pas passer la fin d'année là dessus.

Il me faut une référence angulaire. Il n'y a que le trou de l'entraineur. C'est aussi pour ça que j'ai attaqué l'usinage par le côté broche du faux plateau. Donc, la table de la fraiseuse est déplacée selon l'axe Y jusqu'à parfaitement centrer le trou dans l'axe de la broche. J'ai mon zéro angulaire, qui est marqué au feutre sur la table tournante.



Et là, normalement, la visu doit me donner la valeur du rayon sur lequel se trouve ce perçage. La visu affiche 66.55 en Y, alors que le trou est normalement sur 66.68. 0.13 mm d'erreur. C'est vrai que une fraiseuse + visu n'est pas un instrument de mesure, mais quand même...

Et c'est parti pour pointages et perçages à 13 mm pour les vis de fixation sur le nez de broche. La fonction de descente automatique de broche s'avère très pratique. Copeaux et poussières sont aspirés au fur et à mesure.

Après les 4 trous, le foret revêtu de 13 mm, neuf, en a quand même pris un coup dans l'aile. Les arrêtes présentent de petites écailles, malgré des conditions de coupe placées très bas (fréquence et avance) pour éviter tout risque de mouvement de la pièce. 220 trs/mn, 0.08 mm/tour.



test sur le nez de broche : OK.



Reprise de l'autre côté. Centrage de la pièce en utilisant la périphérie. Comme cette surface a certainement été taillée sur le faux plateau monté, elle constitue une surface de référence.

Et rebelote, les centièmes baladeurs. +- 0.02. De nouveau, décalage de la pièce pour arriver à +- 0.01 sur la rotation de la table.

Pour le zéro angulaire, je me sers d'un des perçages faits à l'étape précédente, avec le pupitas dans la broche.



Je n'ai pas de fraise à lamer de la bonne dimension. Comme un lamage pour vis CHC M12 fait 20 mm, c'est fait à la fraise deux tailles coupe au centre. lamages profonds, afin de pouvoir réusunier le plateau en as de besoin. Il me restera plus de 20 mm avant d'attaquer les têtes de vis. Ça laisse de la marge.



Enfin, les fastidieux perçages et taraudages pour la fixation des mandrins.





Le faux plateau côté mandrin :



et côté broche :



Essai du 160 mm 3 mors. Ça passe, mais il y a un souci. Le diamètre sur lequel sont situés les taraudages est un peu trop petit, et il reste très peu de marge pour le mandrin. Ca risque de ne pas passer une fois l'épaulement usiné. A voir...

Je n'avais pas les côtes de perçage, et ce n'est pas au standard DIN. Mes mesures, faites il y a deux ans, étaient fausses. Ça doit être 142 mm, et j'ai pris 140 mm. MRD. Ce modèle n'existe plus chez HBM, et les côtes exactes sont introuvables. Mais il reste de la matière, et largement de quoi refaire quelques trous. Donc, à revoir après usinage de l'épaulement de centrage.



Pour le 4 mors, en revanche, pas de souci.



Voilà à quoi ressemble maintenant mon nez de broche :



Les points bleus représentent grossièrement la position angulaires des nouveaux taraudages s'il s'avèrent nécessaires : il y a largement la place.

Positionnement à blanc du 4 mors, pour voir. Le faux plateau fait 200 mm de diamètre. Le mandrin en fait 150. Ce qui dépasse ne s'avère a priori pas gênant, et je ne réduirai donc pas le diamètre. Ça permettra de le récupérer pour des mandrins de 200 plus tard, si nécessaire.



Avec le mandrin de 160 :



Il parait tout petits à côté du monstrueux 250. La tourelle Tripan série 3 parait elle aussi très grosse, tout d'un coup !

Demain, il faut faire l'épaulement pour le 160, et le centrer amovible pour le 150.

Un test vite fait avec une barre rectifiée dans le mandrin 3 mors (pas encore centré) donne un faux rond de 0.15 mm jusqu'à environ 250 mm du mandrin. Il faut donc que le mandrin puisse bouger de 0.075 mm. Pas certain que ça passe...

Ah, et puis une question qu'on va sûrement me poser... Pourquoi s'emm. avec une table tournante pour des perçage quand on a une visu, et coller des erreurs qu'on sait pas d'où elles sortent (les centièmes baladeurs).

Réponse : j'en sais rien. J'y ai pensé après... Peut-être parce que toutes les côtes sur le dessin sont en polaires, tout bêtement. Ça serait à refaire, ce serait centrage sous la broche, et coordonnées cartésiennes. Ça aurait pris moins de temps. Beaucoup moins de temps.

J'allais oublier... J'ai fait les marquages sur les boutons de la boîte des pas :

Je ne pense pas que la pointe turnante soit en cause : je l'ai bien sûr vérifiée avant. Je l'ai utilisée parce que la mesure directe dans le cône est très difficile : la table est épaisse, et mes pupitas ne permettent que de toucher le bord du cône.

Ca y est, le HBM 160 mm est installé, en frottement dur sur l'épaulement (massette nécessaire pour le mettre et l'enlever).

En fin de compte, le faux plateau reste collé sur le cône de broche. Pas beaucoup, il suffit d'une pichenette pour le sortir, mais il reste en place sans ça. Si le cône de centrage est usiné à zéro, il ne doit pas coller. La tolérance, c'est quelques chose comm -0.00 + 0.02 ou 0.04. Si c'est à la limite basse, ça ne colle pas ou très peu.

Le HBM 160 mm n'est sans doute pas fait pour un usage intensif (spirale manifestement en fonte, à vérifier), mais il semble assez précis. Une fraise de 20 mm serrée dedans tourne avec 0.025 mm de faux rond, ce qui est tout à fait dans la norme.

Au passage, il n'est semble-t-il pas chinois, mais indien. J'ai fini par trouver quelques infos. Un amateur a eu la même idée que moi en faisant un faux plateau pour ce mandrin, avec un centreur pour son 4 mors. Et il a fait les perçages pour 140 mm. J'ai finalement refait une série de taraudages pour 142, et ça va nickel. Chez Arc Euro Trade, il y a un mandrin qui semble identique en tous points, qui se centre sur 130mm également, et dont les 3 perçages sont donnés pour 142 mm. L'origine est indiquée : Inde. Je pense que c'est le même fabricant que les anciens HBM.

Allez, je m'y remets, il y a le centreur à faire (en acier).

Là, j'ai l'impression d'être à la plage. Il y a des grains de fonte partout, j'en ai jusque dans la raie du c*l !

Quelques photos.

Centrage du mandrin :

La plaquette est une plaquette de finition pour fontes et aciers. Très bel état de surface.



Le mandrin se monte en force, avec la massette sans rebond pour l'engager, puis avec les vis. Un morceau de XC38 de 80 mm pour y taller un centreur supplémentaire. C'est le premier usinage de pièce sur la machine. Le centreur est taillé pour entrer en force dans le mandrin 4 mors de 150 mm.



Usinage d'un logement pour le centreur.



Montage à la massette, et mise à la longueur.



Sur l'image suivante, on voit que j'ai porté à 12 le nombre de perçages sur le cercle du centre, et que j'en ai fait 4 dans le centreur.



12 taraudages : ça permet de monter également un mandrin 3 mors de 100 mm qui a exactement le même centrage que le 4 mors de 150, et qui a ses vis de fixation sur le même diamètre. En effet, le 160 mm ne permet pas de prendre de petites pièces en prise intérieure, le 100 mm si...

4 taraudages sur le centreur, c'est pour le sortir facilement : de simples vis de 5 servent d'extacteur.



Le mandrin de 100, monté :



Du coup, le faux plateau de 200 devient très grand ! Donc, finalement, il est réduit à 160 mm. De toutes façons, j'en ai un autre de 230 en réserve pour monter des mandrins de 200 si nécessaire.



Les joies de l'usinage de la fonte. 5 mn de chariotage, 1 heure de nettoyage.


rectificatif : sur le site de Arc Euro Trade, il y a un mandrin ressenblant énormément à mon HBM ; l'origine indiquée est chinoise, et non indienne.

Elle est cassée, ou coupée, cette broche ?

Parce que lorsque des machines sont mises à la ferraille, pour éviter toute revente et les éventuels problèmes de responsabilité qui vont avec (certification de conformité aux normes), certains détruisent les broches. C'est courant. J'en ai vu à la ferraille dont le nez de broche avait été détruit à l'oxycoupeur.

Il donne 600 € pour qu'on l'en débarrasse ?

En même temps, si on en a un autre identique, ça peut constituer un stock de pièces de rechange. S'il y a par exemple lunettes, tourelle rapide, outils et d'autres trucs, ça peut être utile...

Je dois te dire qu'à 600 €, broche cassée, un 147 comme le mien, avec les lunettes et un banc et trainard en meilleur état, je prendrais peut-être ! Pour pièces. En gardant ce qui est utile, et en ferraillant le reste. Mais faut avoir la place. Et ne pas avoir à payer un transporteur.

Ah oui, je viens de trouver. Il n'a pas mis de photos, mais l'annonce est sans ambiguïté. L'annonce dit aussi "Prévoir IMPERATIVEMENT le transbordement et le transport que JE NE PEUX ASSURER."

Ça doit l'encombrer, il ne veut pas payer le ferrailleur pour s'en débarrasser (coût du transport). Genre de plan où tu finis par partir avec pour une bouteille ou même rien. J'aurais ce genre de problème, j'essaierais de vendre toutes les pièces vendables (moteur, vis mère, volants, lunettes, appareil de retombée, pignons, etc.) pour réunir de quoi payer l'enlèvement. Une simple JLD, s'il y en a une dessus, c'est 100 à 120€ même pas très propre.

Les seules pièces communes sont sans doute les boutons de la boîte des pas.

Par curiosité, tu peux me montrer les photos ? (par MP bien sûr, c'est délicat de poster ici des photos qui appartiennent au vendeur !)

Tu es de quel coin, ddtup ? Chez moi, les ferrailleurs, il faut les payer si enlèvement. Dernier exemple en date, la vieille voiture de madame, moteur cassé en pleine ville : 120 € demandés et pas de rachat (en résumé : "tu me files 120 € ou tu te démerdes pour me l'amener"). Petite ville et pas ou peu de concurrence. Ils auraient tort de se priver. En fin de compte, coup de fil au lycée technique, ils se sont débrouillés pour le récupérer, et les profs étaient bien contents. Tant pis pour le ferrailleur.

Si on regarde sur le net, on peut trouver des annonces de ferrailleurs indiquant "enlèvement gratuit". C'est dans les grandes villes, ça.

Bonjour,

la société Socomo (Société de Construction Mécanique de l'Ouest) existe toujours, mais ne fait plus de machines outils depuis longtemps. Trouver une contre poupée risque d'être très difficile.

Je suppose qu'il s'agit de la contre poupée, une contre pointe étant très facile à trouver en neuf ou occasion...


Suite de la rénovation du 147.

Tout d'abord un problème qui m'aura demandé pas mal de temps pour sa résolution ! Le tablier est lubrifié à huile perdue (pas par bain d'huile). Il y a une pompe qui permet d'envoyer de l'huile vers les divers paliers. Impossible d'amorcer ladite pompe. Réservoir rempli, l'action sur le levier ne produit que des bruits d'air.

Après un certain temps, redémontage de la pompe. Voici des photo de ce que j'avais trouvé il y a un an :

Le piston :







Ici on voit le cylindre, et l'entrée d'huile. Piston au repos, repoussé par le ressort, cette canalisation laisse entrer l'huile. En actionnant le piston, on referme l'entrée, et l'huile est éjectée vers la canalisation de sortie.



Et bien non ! C'était trop simple comme mécanisme. Le neuneu qui a rénové cette machine il y a une quarantaine d'année, dans son extrême beaufitude, a trouvé ceci trop simple. Il a remplacé le ressort par un autre plus court, et comme bien sûr la biellette qui vient pousser dessus ne pouvait plus l'atteindre, il a eu l'idée géniale de le percer, et d'y fourrer une vis pour le rallonger. De cette façon, le piston pouvait aller et venir. Pas l'huile. Mais ça n'est pas grave. Le ressort ne repoussait plus assez le piston pour que la lumière d'admission puisse s'ouvrir !



Je ne me suis pas méfié lorsque j'ai remonté tout ça à l'identique.

Donc, retour sur le problème. Suppression de la vis et tentative d'allonger le ressort. tentative infructueuse : ilo reprend systématiquement sa longueur initiale. Il ne reste plus qu'à en faire un. De la corde à piano, mais la flemme de fabriquer un outil pour enrouler les ressorts sur le tour. Donc à la main.



Après quelques essais :



Pas génial, mais il y en a un qui est utilisable (le plus long, le joli, c'est celui qui était dedans)

Et là, enfin, la vis éliminée et le nouveau ressort en place, ça marche !

Ensuite, installation d'un tachymètre. réalisation d'une alim 24V -> 14V à partir d'un 7805, et quelques résistances pour la sonde à base de CNY70 :



Installation provisoire dans une boite de dérivation. Et... ça ne marche pas !



La cause est vite trouvée. Le capteur vient toucher et détruire le secteur réfléchissant (autocollant alu sur la queue de broche). Démontage de la lyre, du capteur, et reprise au tour pour augmenter le passage de quelques dixièmes de mm. (le fil est tassé dans la broche, il ne risque pas de fouetter l'air)



Victoire ! Affichage pour 50 Hz, boite sur 1000 tours. La stabilité de l'affichage est remarquable.



Ensuite, installation d'un ampèremètre. Comme expliqué plus haut, le moteur a été câblé avec deux positions : triangle (pleine puissance) ou étoile (puissance 33%, mais consommation nettement plus faible du fait d'un accroissement du cos phi et du rendement à faible puissance). L'ampèremètre est en fait un voltmètre qui va être branché sur la sortie analogique du variateur. Cette sortie peut fournir un signal réglable, d'amplitude maxi 10 V, pouvant représenter divers paramètres, dont le courant absorbé par le moteur. J'ai donc commandé un voltmètre 10 V (un pas cher, en Angleterre).



Naturellement, j'avais mal lu la notice du variateur. La sortie analogique donne 10 V pur un courant égalk au double du courant maxi paramétré sur le variateur. Soit 10 V pour 34 ampères. Mais je veux afficher zéro à 20 ampères. Impossible de jouer sur le paramùètre de gain de la sortie analogique : c'est réglable de 0 à 100%.

Il va donc falloir modifier le voltmètre.



C'est un classique galva à cadre avec une résistance série (9k1, 5% en l'occurrence). Il va falloir remplacer cette résistance par une plus faible afin de passer l'amplitude de masure à 5 volts. A partir d'une source de 5 V, la résistance série est ajustée pour un plein affichage : 4k7 en parallèle avec 470k. La graduation 10 correspond désormais à 5 volts, et le gain de la sortie analogique du variateur est ajusté pour sortir 5V pour 20 A.



Ici, le courant consommé "à vide", à 1200 tours, en triangle : mandrin en rotation, sans usinage : 6.5 ampères (ce courant chute significativement en étoile, surtout sur les petits rapports). Donc, 6.5 ampères sur l'afficheur du var :



Et 6.5 ampères sur le galva (à l'erreur de parallaxe près) :



Tracé d'un nouveau cadran qui sera imprimé et remplacera celui d'origine :



3 symboles :

- une étoile : limite à ne pas dépasser en étoile. En effet, je n'ai pas l'intention de reparamétrer le var en cas de changement de couplage. La plaque du moteur indique 11.3 A en étoile.

- un rond : c'est la limite de courant du var ; 17 A

- un triangle : c'est la limite de courant du moteur ; 20 A en triangle.