simgrouik
Apprenti
Résultat des comptes...
Calculs effectués avec une longueur de 1400mm
Ø16 vitesse critique 800tr/min, qui avec marge de sécurité descends à 620tr
Ø20 " " 1000tr/min " " " " " 775tr
Ce qui en pas de 5 donne une avance théorique maximale de:
Ø16 = 51,66 mm/s
Ø20 = 64,58 mm/s
Partant de mes moteurs sortant 4500tr/min, un rapport de réduction de 6 ou 7 me permet de rentrer dans ces vitesses là.
D'ou mon questionnement suivant...
Certains vont me trouver stupide si je leur explique que je suis en train de me rendre compte de la vitesse d'avance avec un chronometre, et mon doigts que je fais bouger au dessus d'un metre...mais voilà c'est dit donc...mdr
Treve de plaisanterie, eh bien j'ai du mal a me rendre compte de la vitesse surtout en imaginant le portique je me doute bien que l'inertie va jouer un role dans cette affaire, etc...
La plupart des machines industrielles ressemblant au niveau des caractéristiques dimnsionnelles de celle que je réalise ont des vitesses maximum entre 300 et 400mm/s... bien entendu je suis conscient que c'est hors matière et usinage.
Y at'il des personnes qui on déjà pratiqué ce genre de machines et qui pourrait me dire si le passage en pas de 10 qui m'ammenerai a etre au tiers des vitesses de machines plus pro, ca vaut le coup ou pas...Certains vont me dire que je fais les réponses, mais en fait j'ai mon idée, c'est non, car du pas de 10, va nécessiter une force supplémentaire de la part des moteurs ( qui sont a 230W, pour des équivalent de 700W chez les industriels)....
Finalement les vitesses que j'ai calculées, sont peut etre "suffisantes" pour un usage loisir soutenu mais pas industriel ??
Mon autre questionnment c'est l'inertie d'une telle vis pour un déplacement donné, je cherche une formule ou je peux entrer les éléments suivants:
Masse du portique, Vitesse d'avance , Pas de la vis, Diamètre de la vis, et au final,couple nécessaire au moteur histoire de calculer l'accélération et le temps pour arriver a la vitesse de déplacement max.... en fait ça me permettrait de vérifier mes doutes sur les pas de 5 ou 10, et de pouvoir cerner l'incidence entre la vis de 16 et de 20, histoire de voir si les moteurs que j'ai en ma possession, on des chances de faire fonctionner ce bazar ou pas....
Voilà mes pensées du soir....si quelqu'un se sent seul dans la nuit, et souhaite échanger quelques mots à ce propos, ils seront bienvenus
Ces réflexions m'ont données mal a la tete, alors, hop, un café, un digeot et dodo
Calculs effectués avec une longueur de 1400mm
Ø16 vitesse critique 800tr/min, qui avec marge de sécurité descends à 620tr
Ø20 " " 1000tr/min " " " " " 775tr
Ce qui en pas de 5 donne une avance théorique maximale de:
Ø16 = 51,66 mm/s
Ø20 = 64,58 mm/s
Partant de mes moteurs sortant 4500tr/min, un rapport de réduction de 6 ou 7 me permet de rentrer dans ces vitesses là.
D'ou mon questionnement suivant...
Certains vont me trouver stupide si je leur explique que je suis en train de me rendre compte de la vitesse d'avance avec un chronometre, et mon doigts que je fais bouger au dessus d'un metre...mais voilà c'est dit donc...mdr
Treve de plaisanterie, eh bien j'ai du mal a me rendre compte de la vitesse surtout en imaginant le portique je me doute bien que l'inertie va jouer un role dans cette affaire, etc...
La plupart des machines industrielles ressemblant au niveau des caractéristiques dimnsionnelles de celle que je réalise ont des vitesses maximum entre 300 et 400mm/s... bien entendu je suis conscient que c'est hors matière et usinage.
Y at'il des personnes qui on déjà pratiqué ce genre de machines et qui pourrait me dire si le passage en pas de 10 qui m'ammenerai a etre au tiers des vitesses de machines plus pro, ca vaut le coup ou pas...Certains vont me dire que je fais les réponses, mais en fait j'ai mon idée, c'est non, car du pas de 10, va nécessiter une force supplémentaire de la part des moteurs ( qui sont a 230W, pour des équivalent de 700W chez les industriels)....
Finalement les vitesses que j'ai calculées, sont peut etre "suffisantes" pour un usage loisir soutenu mais pas industriel ??
Mon autre questionnment c'est l'inertie d'une telle vis pour un déplacement donné, je cherche une formule ou je peux entrer les éléments suivants:
Masse du portique, Vitesse d'avance , Pas de la vis, Diamètre de la vis, et au final,couple nécessaire au moteur histoire de calculer l'accélération et le temps pour arriver a la vitesse de déplacement max.... en fait ça me permettrait de vérifier mes doutes sur les pas de 5 ou 10, et de pouvoir cerner l'incidence entre la vis de 16 et de 20, histoire de voir si les moteurs que j'ai en ma possession, on des chances de faire fonctionner ce bazar ou pas....
Voilà mes pensées du soir....si quelqu'un se sent seul dans la nuit, et souhaite échanger quelques mots à ce propos, ils seront bienvenus
Ces réflexions m'ont données mal a la tete, alors, hop, un café, un digeot et dodo
JKL
Compagnon
@simgrouik
Daprès la documentation trouvée sur : http://www.csr.fr/pdf/ChapitreF.pdf
la vitesse critique d'une vis à billes et sa résistance au flambage se trouvent très influencées par le montage et le type de roulements à billes utilisés aux deux extrémités.
On obtient une nette amélioration en plaçant une paire de roulements à contact oblique à CHAQUE extrémité.
Daprès la documentation trouvée sur : http://www.csr.fr/pdf/ChapitreF.pdf
la vitesse critique d'une vis à billes et sa résistance au flambage se trouvent très influencées par le montage et le type de roulements à billes utilisés aux deux extrémités.
On obtient une nette amélioration en plaçant une paire de roulements à contact oblique à CHAQUE extrémité.
MaX-MoD
Compagnon
Surtout pas!JKL a dit:
d'un côté deux roulements à contact oblique en opposition, de l'autre deux roulements à contact radial libres axialement
Si les deux extrémités sont fixes de chaque côté, la moindre variation de température va engendrer des contraintes axiales dans les roulements, car l'acier et l'alu ne se dilatent pas d'autant pour une même variation de température. je ne pense pas que le montage à double extrémités fixes soit utilisé souvent, car rien qu'au serrage de la vis et des blocs de roulement il faut réussir à ne pas trop précontraindre la vis.
JKL
Compagnon
@Max_Mod
D'accord avec ta remarque en effet rien n'indique sur le schéma de CSR que les roulements opposés au moteur soient à contact oblique. Toutefois rien ne t'oblige à mettre en présence de l'alu et de l'acier et si tu fais ce choix tu as "le droit" de tenir compte des effets de la température en plaçant à bon escient un élément élastique. Vois dans la plupart des moteurs électriques le montage est tel que le roulement côté poulie a ses deux bagues serrées axialement et le roulement opposé est ajusté serré sur l'arbre et glissant dans l'alésage avec une rondelle ressort sur la bague extérieure pour faire une précontrainte et tenir compte d'écarts de température.
D'accord avec ta remarque en effet rien n'indique sur le schéma de CSR que les roulements opposés au moteur soient à contact oblique. Toutefois rien ne t'oblige à mettre en présence de l'alu et de l'acier et si tu fais ce choix tu as "le droit" de tenir compte des effets de la température en plaçant à bon escient un élément élastique. Vois dans la plupart des moteurs électriques le montage est tel que le roulement côté poulie a ses deux bagues serrées axialement et le roulement opposé est ajusté serré sur l'arbre et glissant dans l'alésage avec une rondelle ressort sur la bague extérieure pour faire une précontrainte et tenir compte d'écarts de température.
simgrouik
Apprenti
Merci CNC Serv pour l'erreur de calcul, ( en relisant mes calculs je comprends tjs pas comment j'ai pu me planter mais bon c'est humain il parait)
Du coup oui les vitesses deviennent ou env 50mm/s (Ø16) ou environ 65mm/s (Ø20)...forcément ça change l'approche
L'utilisation de ma CNC est l'usinage essentiellement de matériaux tendres: mousse PU (densité 150kg environ) et bois (massif et panneaux), et ce pour des pièces en 3D (surfaces gauches), de type modeles de fonte ou prototypes.
L'aluminium n'étant pas une priorité surtout dans la vitesse d'usinage.
Je me penche sur des calculs plus poussés pour déterminer la puissance necessaire au déplacement du portique.
Tout rentré sur Excel, les résultats que j'obtiens sont pour le moment théorique, ne prenant pas en compte ni les contraintes de montage, ni et c'est la ma question l'effort de coupe.
Ma démarche physique est la suivante:
Données:
Poids du portique: 60kg
Vitesse max: 0.1m/s
Accélération pour Vmax: 0.2s (mais la c'est vraiment du pif car je ne trouve aucune valeur de machines existantes)
Longueur Vis: 1.4m
Diamètre : 0.016m
Masse vis: 1.68kg
J'en déduit pour ces valeurs:
l'accélération Vmax/Temps acc
puis la force necessaire selon la masse du portique M*acceleration
puis le couple en fonction de pas de la vis (Force*pas de vis)/2Pi
A coté je calcule:
La vitesse angulaire de la vis (Vmax*2Pi)/pas de vis
l'accélération angulaire Vitesse angulaire/temps
l'inertie de la vis (Masse vis*rayon vis²)/2
puis le couple necessaire pour l'inertie Inertie vis*Accélaration angulaire
Du coup le total de couple deplacement et inertie de la vis est de :0.05Nm....ou de 0.1Nm pour une vis de 20
Et au final ça ne me parle pas du tout je trouve ça faible, d'autant que le passage en pas de 10 n'infue que peu sur ces valeurs
Je ne prend pas en compte la force de l'usinage, mais qu'elle est elle???
Surtout en fonction de mon usage.
Merci de vos lumières, car moi qui suis habituellement plus près de Saint Thomas, j'aimerai bien éviter l'erreur avant d'acheter les vis...
c'est humain il parait)Du coup oui les vitesses deviennent ou env 50mm/s (Ø16) ou environ 65mm/s (Ø20)...forcément ça change l'approche
L'utilisation de ma CNC est l'usinage essentiellement de matériaux tendres: mousse PU (densité 150kg environ) et bois (massif et panneaux), et ce pour des pièces en 3D (surfaces gauches), de type modeles de fonte ou prototypes.
L'aluminium n'étant pas une priorité surtout dans la vitesse d'usinage.
Je me penche sur des calculs plus poussés pour déterminer la puissance necessaire au déplacement du portique.
Tout rentré sur Excel, les résultats que j'obtiens sont pour le moment théorique, ne prenant pas en compte ni les contraintes de montage, ni et c'est la ma question l'effort de coupe.
Ma démarche physique est la suivante:
Données:
Poids du portique: 60kg
Vitesse max: 0.1m/s
Accélération pour Vmax: 0.2s (mais la c'est vraiment du pif car je ne trouve aucune valeur de machines existantes)
Longueur Vis: 1.4m
Diamètre : 0.016m
Masse vis: 1.68kg
J'en déduit pour ces valeurs:
l'accélération Vmax/Temps acc
puis la force necessaire selon la masse du portique M*acceleration
puis le couple en fonction de pas de la vis (Force*pas de vis)/2Pi
A coté je calcule:
La vitesse angulaire de la vis (Vmax*2Pi)/pas de vis
l'accélération angulaire Vitesse angulaire/temps
l'inertie de la vis (Masse vis*rayon vis²)/2
puis le couple necessaire pour l'inertie Inertie vis*Accélaration angulaire
Du coup le total de couple deplacement et inertie de la vis est de :0.05Nm....ou de 0.1Nm pour une vis de 20
Et au final ça ne me parle pas du tout
je trouve ça faible, d'autant que le passage en pas de 10 n'infue que peu sur ces valeursJe ne prend pas en compte la force de l'usinage, mais qu'elle est elle???
Surtout en fonction de mon usage.
Merci de vos lumières, car moi qui suis habituellement plus près de Saint Thomas, j'aimerai bien éviter l'erreur avant d'acheter les vis...
JKL
Compagnon
@simgrouik
C'est peut-être au niveau de la valeur de l'accélération que tu es modeste.
A titre de comparaison ( enfin pas exactement car moi je programme des servomoteurs ) j'indique dans mes programmes une accélaration qui va de 5 fois à 10 fois la vitesse max. Par exemple pour une vitesse max de 100 mm/s je programme une accélération entre 500 et 1000 mm/s². Il faut avoir présent à l'esprit que cette dernière valeur est presque 10 fois inférieure à l'accélération de la pesanteur. Mais encore une fois je ne crains pas les pertes de pas, mais je n'ai jamais essayé de "pousser les chevaux" non plus pour voir jusqu'où aller.
C'est peut-être au niveau de la valeur de l'accélération que tu es modeste.
A titre de comparaison ( enfin pas exactement car moi je programme des servomoteurs ) j'indique dans mes programmes une accélaration qui va de 5 fois à 10 fois la vitesse max. Par exemple pour une vitesse max de 100 mm/s je programme une accélération entre 500 et 1000 mm/s². Il faut avoir présent à l'esprit que cette dernière valeur est presque 10 fois inférieure à l'accélération de la pesanteur. Mais encore une fois je ne crains pas les pertes de pas, mais je n'ai jamais essayé de "pousser les chevaux" non plus pour voir jusqu'où aller.
simgrouik
Apprenti
Je n'avais pas vu le post avec ton fichier Excel, et en fait celà confirme mes valeurs, cependant, la grosse différence vient de la prise en compte de la force de compensattion mécanique et d'usinage...
Comment les estimer, j'imagine que c'et lié a la matière, aux passes etc, mais quelle serait la fourchette de cette valeur pour un usinage aluminium ou bronze d'art au maximum?
Je m'aperçois que l'accélération influe notablement sur la puissance, mais ce sera surtout un point à régler une fois la totalité de la mécanique achevée.
En fait pour l'instant je me concentre sur le choix des VAB...pas 5 ou 10, et Ø16 ou 20
Comment les estimer, j'imagine que c'et lié a la matière, aux passes etc, mais quelle serait la fourchette de cette valeur pour un usinage aluminium ou bronze d'art au maximum?
Je m'aperçois que l'accélération influe notablement sur la puissance, mais ce sera surtout un point à régler une fois la totalité de la mécanique achevée.
En fait pour l'instant je me concentre sur le choix des VAB...pas 5 ou 10, et Ø16 ou 20
simgrouik
Apprenti
En parallèle des calculs, ce week end, ce fut montage "à blanc" de la CN, pour le dimensionnement exacts des équerres et de l'axe Z, qui seront a priori réalisés en fonte d'alu, mais aussi, on montage pour voir la place que ça prend...eh oui entre un ecran d'ordinateur et la réalité...finalement ça ne me déçois pas, bien au contraire
Et puis il fallait aussi que je montre a certaines personnes de mon entourage qui entendent parler de ce projet depuis bien longtemps à quoi ça allait ressembler
Sans l'axe Z
Avec axe Z au plus bas....rassurez vous le bois est provisoire
J'hésite a écarter encore les deux profilés de la poutre Y, afin de gagner en écartement des patins et donc à diminuer l'effet bras de levier, au plus bas de l'axe Z, quen pensez vous?
Désolé pour le bordel.. certains auront du le remarqué, je suis plus qu'un de boiseux que métalleux, mais ça vient doucement
Bonne nuit à tous
Et puis il fallait aussi que je montre a certaines personnes de mon entourage qui entendent parler de ce projet depuis bien longtemps à quoi ça allait ressembler
Sans l'axe Z
Avec axe Z au plus bas....rassurez vous le bois est provisoire
J'hésite a écarter encore les deux profilés de la poutre Y, afin de gagner en écartement des patins et donc à diminuer l'effet bras de levier, au plus bas de l'axe Z, quen pensez vous?
Désolé pour le bordel.. certains auront du le remarqué, je suis plus qu'un de boiseux que métalleux, mais ça vient doucement
Bonne nuit à tous
JKL
Compagnon
simgrouik a dit:
C'est tout l'art du compromis à trouver. Soit on le fait au feeling en sachant que plus des patins sont éloignés et mieux c'est soit on fait des calculs. Pour cela il y a un point important à avoir en tête c'est la charge limite supportable par un guidage linéaire. En effet les efforts excentrés ont vite fait de les atteindre à notre insue. Et j'ai vu souvent des chemins de billes poinçonnés en conséquence.
Max_Mod avait il y a bien longtemps attiré l'attention générale sur les différences importantes rencontrées à ce sujet entre les rails et patins pour machines-outil et ceux pour la manutention.
Cette situation peut s'aggraver avec des efforts alternés dus à des vibrations. Si on n'est pas un expert dans ces calculs on construit le plus solide/rigide que notre porte-monaie le permet et à l'usage on modère éventuellement ses appétits de vitesse d'usinage et de profondeur de passe.
Poussin
Apprenti
Mais c'est vrais que là tu vas avoir un gros effet de bras de levier si on regarde bien la forme de ta machine, si tu as un effort de 1Kg sur l'axe X (axe Z en position bas) ça va te le multiplier par ~3 (distance entre le rail du bas et la table divisé par l'écartement entre tes 2 rails) donc 3Kg sur le rail du haut (de l'axe Y) et de 4Kg (1+3) sur le rail du bas. Comme dit JKL les contraintes montent très vite !!!
Mais pas de panique il y a une solution très simple si tu n'as pas besoins de toute la hauteur pour travailler réhausse ta table.
exemple si ta table est a une distance égale a l'écartement de tes rails et toujours avec une contrainte de 1Kg les résultante serai de 1Kg sur le rail du haut et de 2Kg sur le rail du du bas.
je ne sais pas si je suis très claire.
Mais pas de panique il y a une solution très simple si tu n'as pas besoins de toute la hauteur pour travailler réhausse ta table.
exemple si ta table est a une distance égale a l'écartement de tes rails et toujours avec une contrainte de 1Kg les résultante serai de 1Kg sur le rail du haut et de 2Kg sur le rail du du bas.
je ne sais pas si je suis très claire.
simgrouik
Apprenti
Oui très claire, je suis aussi parti sur cette idée ce week-end, car en voyant la hauteur du portique, elle ne me sera nécessaire que pour l'usinage3D donc matériaux tendres essentiellement, une rehausse est effectivement un bon compromis pour palier a cette hauteur, lors de l'usinage de matériaux plus costauds comme l'aluminium, de toute manière l'acier n'est absolument pas dans mes idées sur ce type de machine (probablement le retrofit d'une vraie fraiseuse, mais chaque chose en son temps)
simgrouik
Apprenti
Question...
Pour un usinage 3D, est il plus intéressant d'avoir la résolution (pas) des axes identiques et donc leur vitesse d'avance également, ou alors ce qui se fait généralement, de démultiplier encore plus l'axe Z qui subit la contrainte de son propre poids et de l'usinage (plongée), mais du coup, celà revient au logiciel de gérer cette différence.
Ma motorisation est de trois servomoteurs identiques, dont le couple est suffisant pour chaque contrainte des axes (apres calcul).
Mon choix s'est porté sur un pas de 10 pour X et Y...et Z j'hésite entre 5 et 10...??.
Pour un usinage 3D, est il plus intéressant d'avoir la résolution (pas) des axes identiques et donc leur vitesse d'avance également, ou alors ce qui se fait généralement, de démultiplier encore plus l'axe Z qui subit la contrainte de son propre poids et de l'usinage (plongée), mais du coup, celà revient au logiciel de gérer cette différence.
Ma motorisation est de trois servomoteurs identiques, dont le couple est suffisant pour chaque contrainte des axes (apres calcul).
Mon choix s'est porté sur un pas de 10 pour X et Y...et Z j'hésite entre 5 et 10...??.
romteb
Fondateur
Lors de l'usinage 3D le Z change de direction fréquement, ce qui importe le plus est la vitesse d'accélération, si tu atteint ta vitesse maxi lors de l'usinage c'est que tu t'es planté sur le cahier des charges.
Tout se passe donc en software dans ton logiciel de pilotage au niveau des valeurs d'accélération, le Z est à priori l'axe qui permet les plus grandes valeurs d'accélération etant donné que sa masse est la plus faible, ce qui tombe bien, la vitesse d'accélération de cet axe etant ce qui influe en général le plus sur le temps d'usinage en 3D.
Tout se passe donc en software dans ton logiciel de pilotage au niveau des valeurs d'accélération, le Z est à priori l'axe qui permet les plus grandes valeurs d'accélération etant donné que sa masse est la plus faible, ce qui tombe bien, la vitesse d'accélération de cet axe etant ce qui influe en général le plus sur le temps d'usinage en 3D.
simgrouik
Apprenti
L'homme que je suis étant toujours en train de cogiter...
Ce week-end, j'ai envie de remettre en question une dernière fois la structure , la semaine prochaine les derniers éléments mécaniques (axes poulies..) devant arriver, j'arrêterai de tout chambouler dans mon esprit.
En fait en ne changeant rien a mes profilés existant, juste en les réarrangeant avec quelques coupes, je peux obtenir non plus un portique, mais un pont roulant... Je vois déjà la réaction de certains
Le rouge étant le positionnement des guidages linéaires, il manque trois entretoises pour le support de la table
J'aimerai vos avis sur la question, rigidité par diminution du porte a faux, même si la dernière solution que j'avais envisagé, avec les pieds de portique triangulés palliaient à ça...
Possibilité de repasser Z a une couse un peu plus grande? genre 450 au lieu de 350 ( cote actuellement sous portique, et non sous l'outil qui doit arriver a 280)??
J'avance doucement mais surement ...
Ce week-end, j'ai envie de remettre en question une dernière fois la structure , la semaine prochaine les derniers éléments mécaniques (axes poulies..) devant arriver, j'arrêterai de tout chambouler dans mon esprit.
En fait en ne changeant rien a mes profilés existant, juste en les réarrangeant avec quelques coupes, je peux obtenir non plus un portique, mais un pont roulant... Je vois déjà la réaction de certains
Le rouge étant le positionnement des guidages linéaires, il manque trois entretoises pour le support de la table
J'aimerai vos avis sur la question, rigidité par diminution du porte a faux, même si la dernière solution que j'avais envisagé, avec les pieds de portique triangulés palliaient à ça...
Possibilité de repasser Z a une couse un peu plus grande? genre 450 au lieu de 350 ( cote actuellement sous portique, et non sous l'outil qui doit arriver a 280)??
J'avance doucement mais surement ...
JKL
Compagnon
simgrouik a dit:En fait en ne changeant rien a mes profilés existant, juste en les réarrangeant avec quelques coupes, je peux obtenir non plus un portique, mais un pont roulant... Je vois déjà la réaction de certains
La mienne est d'applaudir des deux mains. Attention toutefois à l'augmentation de la course en Z il faut associer un écartement substantiel des deux rails sur le pont roulant ainsi que la longueur du chariot en Z = "empattement" des 4 paliers. Toujours les mêmes raisons : les bras de leviers qui peuvent lorsqu'ils sont x par les forces en extrémité faire que les contraintes dans les guidages soient dépassées entrainant comme du jeu voire les charges admissibles par les guidages à billes qui sont dépassées ce qui entraine du poinçonage des chemins de roulement.
simgrouik
Apprenti
Ni imprimante ni scanner Ordinerf, juste pas destinée a un usinage d'aluminium régulier, essentiellement de la 3d dans des matériaux tendres (protoypage bois, mousse PU à 95%, en vue de faire des moules ou modèles de fonderie). L'aluminium pourra tjs etre occasionnel et en passes modérées mais sera plus tard l'objet d'une autre cnc axée plutot du type de celle présentée dans le post béton epoxy.... mais chaque chose en son temps
Merci JKL pour la pertinence de ta réponse, mais en fait là ou j'ai du mal a saisir, c'est l'avantage du pont par rapport au portique comme ce que j'avais précédemment dessiné...
Le porte a faux reste le même si les hauteur sous portique sont identique, un des gros avantages, c'est pour moi le hors poussieres des rails et vis dans une solution de pont... et la réduction de la masse mobile (on enleve les pieds), mais peut etre y a t'il un d'autre points techniques qui m'échappe...
Dans mon croquis, je n'ai pas indiqué une croix de saint andré pour trianguler chacune des trois faces (excepté le devant)... ce que je pense indispensable
Merci JKL pour la pertinence de ta réponse, mais en fait là ou j'ai du mal a saisir, c'est l'avantage du pont par rapport au portique comme ce que j'avais précédemment dessiné...
Le porte a faux reste le même si les hauteur sous portique sont identique, un des gros avantages, c'est pour moi le hors poussieres des rails et vis dans une solution de pont... et la réduction de la masse mobile (on enleve les pieds), mais peut etre y a t'il un d'autre points techniques qui m'échappe...
Dans mon croquis, je n'ai pas indiqué une croix de saint andré pour trianguler chacune des trois faces (excepté le devant)... ce que je pense indispensable
JKL
Compagnon
Ordinerf, pour le moment on est dans l'esquisse d'un projet.
Simgrouik, l'avantage est déjà une économie de matière. Je vais encore parler de moment d'inertie. Schématiquement on veut une table avec au dessus à une certaine distance un ensemble croisé de deux guidages linéaires. Pour faire la table il faut associer un plateau et des renforts pour que ce plateau ne plie pas ou ne vibre pas. 99% des gens profitent de ces renforts pour faire les pieds de la table ensuite ils doivent faire une structure bien rigide, bien conçue, pour réunir le plateau aux deux guidages supérieurs, c'est le portique.
Moi je trouve plus élégant d'utiliser les renforts du plateau pour "aller chercher" les guidages supérieurs et si on ne veut pas poser le tout à même le sol et travailler à 4 pattes, comme on a constitué une structure autoporteuse - plateau et côtés du caniveau - on pourra poser cette structure sur de vulgaires piliers en parpaings ou faits de bidons remplis de sable avec une mise à niveau soignée - vérins à vis - du caniveau. C'est le principe du pont roulant.
Mais dans le principe aucune solution ne prévaut sur une autre SAUF qu'à la réalisation il faut voir qu'est ce qu'il faut réunir comme moyens pour que chaque solution donne le même résultat escompté. Et là encore je vois un avantage à la réalisation d'un caniveau pour un AMATEUR car de l'astuce peut remplacer des moyens sophistiqués, par exemple pour ceux qui craignent d'avoir une structure déformée s'ils soudent des structures triangulées ou qui ne se sentent pas l'expérience pour y parvenir. Au lieu de faire une échelle en mécanosoudé on peut coller sur champ des petits morceaux de tube d'acier carré de place en place entre deux grandes longueurs de tube carré ou simplement faire la liaison par quelques points de soudure.
Simgrouik, l'avantage est déjà une économie de matière. Je vais encore parler de moment d'inertie. Schématiquement on veut une table avec au dessus à une certaine distance un ensemble croisé de deux guidages linéaires. Pour faire la table il faut associer un plateau et des renforts pour que ce plateau ne plie pas ou ne vibre pas. 99% des gens profitent de ces renforts pour faire les pieds de la table ensuite ils doivent faire une structure bien rigide, bien conçue, pour réunir le plateau aux deux guidages supérieurs, c'est le portique.
Moi je trouve plus élégant d'utiliser les renforts du plateau pour "aller chercher" les guidages supérieurs et si on ne veut pas poser le tout à même le sol et travailler à 4 pattes, comme on a constitué une structure autoporteuse - plateau et côtés du caniveau - on pourra poser cette structure sur de vulgaires piliers en parpaings ou faits de bidons remplis de sable avec une mise à niveau soignée - vérins à vis - du caniveau. C'est le principe du pont roulant.
Mais dans le principe aucune solution ne prévaut sur une autre SAUF qu'à la réalisation il faut voir qu'est ce qu'il faut réunir comme moyens pour que chaque solution donne le même résultat escompté. Et là encore je vois un avantage à la réalisation d'un caniveau pour un AMATEUR car de l'astuce peut remplacer des moyens sophistiqués, par exemple pour ceux qui craignent d'avoir une structure déformée s'ils soudent des structures triangulées ou qui ne se sentent pas l'expérience pour y parvenir. Au lieu de faire une échelle en mécanosoudé on peut coller sur champ des petits morceaux de tube d'acier carré de place en place entre deux grandes longueurs de tube carré ou simplement faire la liaison par quelques points de soudure.
simgrouik
Apprenti
Suite de mes études, et à mon avis une solution qui me semble bien tenir la route, réalisable facilement par mon equipement d'atelier, la totalité des toles grises foncès de renfort et de liaison de structure seraient découpées au laser, dasn de l'acier ou de l'alu (encore a définir)...
Les supports verticaux au milieu de chaquerail des X seront non pas comme sur le dessin, mais constitué de deux traverses à 45°
Le choix de mettre les renfort sous la table me permet de dégager l'espace de travail, et de pouvoir faire "traverser" les pièces à usiner de part en part.
Autre choix, celui de fixer les patins des rails du Z sur l'axe Y, et les rails sont solidaire du chariot des Z, mais du coup, deux des patins afin d'utiliser le maximum de debattement / course, se retrouvent au dessus de la poutre Y....celà risque t'il d'engendrer un porta a faux supplémentaire?...
Je reste ouvert à toute idée constructive.
Merci d'avance de votre aide
Les supports verticaux au milieu de chaquerail des X seront non pas comme sur le dessin, mais constitué de deux traverses à 45°
Le choix de mettre les renfort sous la table me permet de dégager l'espace de travail, et de pouvoir faire "traverser" les pièces à usiner de part en part.
Autre choix, celui de fixer les patins des rails du Z sur l'axe Y, et les rails sont solidaire du chariot des Z, mais du coup, deux des patins afin d'utiliser le maximum de debattement / course, se retrouvent au dessus de la poutre Y....celà risque t'il d'engendrer un porta a faux supplémentaire?...
Je reste ouvert à toute idée constructive.
Merci d'avance de votre aide
romteb
Fondateur
J'ai modifié la disposition de tes photos pour eviter le scrolling horizontal.
Je ne suis pas sur de comprendre en quoi espacer les patins de l'axe Z te fait gagner de la course, il me semble que c'est plutot l'inverse, rapprocher les patins supérieurs des patins inférieurs ferait gagner de la course, j'ai peut ête mal compris tes propos.
Je ne vois pas de default majeur (d'autres auront peut être l'oeil mieux aiguisé) et je trouve la conception globalement excellente, je ne serais pas contre avoir une machine comme ca
Pour vraiment pinailler tu pourrais gagner en rigidité en traitant les deux montants avant comme je l'ai fais ci dessous sur celui de droite, si tu arrives à comprendre mon gribouilli...
Je ne suis pas sur de comprendre en quoi espacer les patins de l'axe Z te fait gagner de la course, il me semble que c'est plutot l'inverse, rapprocher les patins supérieurs des patins inférieurs ferait gagner de la course, j'ai peut ête mal compris tes propos.
Je ne vois pas de default majeur (d'autres auront peut être l'oeil mieux aiguisé) et je trouve la conception globalement excellente, je ne serais pas contre avoir une machine comme ca
Pour vraiment pinailler tu pourrais gagner en rigidité en traitant les deux montants avant comme je l'ai fais ci dessous sur celui de droite, si tu arrives à comprendre mon gribouilli...
simgrouik
Apprenti
Oui en fait mes propos était un peu confus romteb, je cherchais a exploiter les rails au mieux du débattement possible par la vis à billes, et du coup j'ai écarté les patins au maximum sans contraindre le déplacement... ce qui au final, me fait placer deux des patins plus haut que la poutre des Y....
A savoir qu'une plaque d'aluminium de 20mm d'épaisseur liaisonnera les patins des Z et des Y... je me demandais en fait si ce désaxement des patins n'entraînais pas une augmentation du porte a faux lors d'un usinage...
Est ce plus clair?..
A savoir qu'une plaque d'aluminium de 20mm d'épaisseur liaisonnera les patins des Z et des Y... je me demandais en fait si ce désaxement des patins n'entraînais pas une augmentation du porte a faux lors d'un usinage...
Est ce plus clair?..
JKL
Compagnon
Il est clair que plus la distance est grande entre les patins inférieurs et les patins supérieurs de l'axe Z ( comme de n'importe quel axe ) meilleure sera la tenue mécanique si toutefois dans le cas de cet axe Z le problème ne se déplace pas dans la liaison entre cette plaque d'alu de 20 mm et le chariot de l'axe Y qui la supporte. Il faut voir la rigidité dans son ensemble et quand je parle rigidité je pense surtout à la tenue sous effort qui peut engendrer un dépassement ( à cause des bras de levier ) des précontraintes dans les guidages.
N'importe comment à notre niveau ( mais chez de grands professionnels aussi ) l'important c'est de se laisser la possibilité de mettre un renfort ici ou là selon le besoin. D'ailleurs pour minimiser les masses en mouvement plutôt qu'une plaque de 20 mm d'épaisseur on peut avoir la même rigidité avec une plaque plus fine mais correctement renforcée. Un exemple c'est une plaque sur laquelle on relève à 90° les 4 côtés ou sur laquelle on colle des morceaux de cornière.
Tu as aussi une autre possibilité pour la liaison par courroie entre tes deux vis en X, c'est de monter une poulie assez large sur le moteur afin de disposer deux courroies côte à côte l'une allant à une vis et l'autre à l'autre et cela permet en déplaçant le moteur verticalement de tendre les deux à la fois.
N'importe comment à notre niveau ( mais chez de grands professionnels aussi ) l'important c'est de se laisser la possibilité de mettre un renfort ici ou là selon le besoin. D'ailleurs pour minimiser les masses en mouvement plutôt qu'une plaque de 20 mm d'épaisseur on peut avoir la même rigidité avec une plaque plus fine mais correctement renforcée. Un exemple c'est une plaque sur laquelle on relève à 90° les 4 côtés ou sur laquelle on colle des morceaux de cornière.
Tu as aussi une autre possibilité pour la liaison par courroie entre tes deux vis en X, c'est de monter une poulie assez large sur le moteur afin de disposer deux courroies côte à côte l'une allant à une vis et l'autre à l'autre et cela permet en déplaçant le moteur verticalement de tendre les deux à la fois.
ordinerf
Compagnon
oui chefJKL a dit:
Simgrouik> pourquoi il y a des traits au milieu des traverses en largeur qui tiennent la matière ?
ta machine est en deux morceaux ? elle est téléscopique ?
pour l'ensemble je reste septique sur les machines montées sur rail avec l'outil qui descend sous les rails, en général ça crée des vibration dans les supports de rails et donc je pense qu'il faut renforcer pour éviter l'écartement des rails sans que ce soit le portique qui retiennent l'ensemble.
tout ça pour dire que Romteb à raison, je suis de tout coeur avec lui
simgrouik
Apprenti
Ordinerf, pour les ptits traits non je ne suis pas maso au point de faire montants composés de petits montants juste le rendu du soft qui a généré ça, mais comme je sais pourquoi il fait ça, ces traits deviennent invisibles pour moi... désolé
Pour le scepticisme, on en a tous, et moi le premier, entre cette configuration et celle du portique... Je n'ai jamais réalisé ni l'une ni l'autre de ces configuration, mais chacune d'entre elle est présente dans les MO, il n'y a donc plus a mon avis, de bonne et de mauvaise solution, juste des solutions...
J'ai essayé de concevoir cette machine en évitant le maximum de "pièges", en essayant néanmoins de simplifier l'assemblage par rapport a mes aptitudes et outillages....
Du coup je verrais bien, si vibration il y a, de visu
Je commence a saturer de l'étude, le reste ça se fera a la jugeote
juste le rendu du soft qui a généré ça, mais comme je sais pourquoi il fait ça, ces traits deviennent invisibles pour moi... désolé Pour le scepticisme, on en a tous, et moi le premier, entre cette configuration et celle du portique... Je n'ai jamais réalisé ni l'une ni l'autre de ces configuration, mais chacune d'entre elle est présente dans les MO, il n'y a donc plus a mon avis, de bonne et de mauvaise solution, juste des solutions...
J'ai essayé de concevoir cette machine en évitant le maximum de "pièges", en essayant néanmoins de simplifier l'assemblage par rapport a mes aptitudes et outillages....
Du coup je verrais bien, si vibration il y a, de visu
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