Aciera F35 cnc retrofit, la séparation

[Aslan]

Cool, je n'arrivais pas à identifier cette fameuse matière noir, c'est toujours bon à savoir En tout cas une fois huilé et la poupée remis en place, j'ai pu la pousser manuellement avant de mettre la vis à bille alors qu'elle doit faire dans les 400kg.. Comme quoi c'est franchement efficace.

Merci pour les infos concernant les codeurs. Je préfère quand même attendre un peut et me prendre les mêmes règles Heidenhain à moins que tu me dise qu'on arrive à des résultats équivalents avec les codeurs incrémentaux type magnétiques et autres pour un prix moindre. Je vais faire avec les encodeurs rotatifs en attendant, mais je sens bien que la précision ne sera pas au rendez vous.

Pour les règles j'ai demandé au vendeur, pas encore de réponse. A voir donc ^^

 

[gaston48]

Je vais faire avec les encodeurs rotatifs en attendant,

C'est à cette solution que je pensais. l'idéal, si c'est possible, c'est accouplé directement à la vis à bille, sans
intermédiaire ou avec juste une transmission à courroie dédiée uniquement au codeur.
Tu risque d’être satisfait de la précision, beaucoup de CN, tour ou centre d'U se dispense de règle, chez DMG
c'est même une option je crois.

 

[Aslan]

J'imagine que l'avantage de ta solution c'est que même si la couroie saute des dents (il faut quand meme y aller pour que ca arrive) je saurai ou je suis exactement Ce qui m'embétait c'était la résolution de seulement 1000 de ces encodeurs.

Mais voici la bonne nouvelle du soir : le vendeur a démonté les deux règles et les as gardés chez lui! Il m'a dit que je peux passer les récupérer Le truc de malade quand même... Au passage je vérifirais s'il n'a pas les "exe" ca peut toujours servir même si les argons n'en ont pas besoin à priori.

Du coup j'utiliserais les règles et les encodeurs rotatifs simultanément en boucle fermée. Les règles pour la position, les encodeurs pour le contrôle du couple et de la vélocité des servos.

 

[gaston48]

Oups, c'est vrais, tu as des codeurs en bout de servo-moteur... je mélange les confiq sur le forum
Accoupler le codeur au moteur c'est plus courant et plus simple que directement sur la vis.
Disons que le fait d'accoupler à la vis nous rapproche plus de la solution idéale qui est une règle
mesurant le déplacement réel, à l'extrémité de la chaîne de transmission.
1000 impulsions nominal te donne finalement 4000 impulsions après traitement classique ce qui
est souvent largement suffisant.
Mixer règle et codeur ne sera pas forcement possible et utile, cela fait double emploie.
Si tu as encore des vieux drives analogiques d'origine qui demande une entrée tachy analogique en plus.
Là on peut traiter électroniquement le signal règle ou codeur parallèlement pour faire en plus une conversion
digitale - analogique mais une règle ou un codeur suffit
Il est fort possible que dans Granyte, l'algorithme de l’asservissement et de la PID traite l'information
de position de la règle et parallèlement en calcule aussi la dérivée, donc un signal de vitesse qui
contribue à ce qui va être injecté au moteur. C'est tout au moins ce qui se passe dans l'algo de
la PID de Linuxcnc, c'est pour ça que tu ne trouves plus de tachy sur les servomoteurs modernes.

 

[JC10]

Attention les servodrives Argon ne sont pas capables d'utiliser l'info d'une génératrice tachymétrique, voir :
Unsupported feedback devices
https://granitedevices.com/wiki/Motor_compatibility_guide

Sur ces configs anciennes à base de servos de DC Brushed, l'encodeur des servos n'est utilisé uniquement que par l'automate et pour l'asservissement en position.

Son apparente et faible résolution est largement suffisante vu les pas usuels de la vis à bille pour avoir un positionnement théorique précis << 0,01mm.

L'asservissement en vitesse du servo est réalisé par le servodrive à l'aide de la génératrice tachymétrique qui donne l'info réelle de vitesse de rotation du servo.

Dans le lien au-dessus, il est mentionné que "Servo motor requires a position feedback device to operate with servo drive" ce qui veut dire que dans ton cas pour fournir cette "position feedback" :
- soit les encodeurs d'origine sont suffisamment précis pour convenir,
- soit les règles sont susceptibles de faire l'affaire.

A propos des règles, vu ce que j'ai lu sur usinages.com et sur les sites US, il semble qu'il soit difficile d'obtenir une régulation correcte à cause de leur bande passante et le fait qu'elles soit attachées à la masse déplacée donc sensible au backlash notamment et ce pour un asservissement en position au niveau automate. Alors pour un asservissement en vitesse du drive, je suis très sceptique...

En outre, cette boite US : http://www.centroidcnc.com/sem_dc_servo_motor_encoder_retrofit.html propose des retrofits de servos DC Brushed avec génératrice tachymétrique.

Dans ce retrofit, cette dernière est supprimée et l'encodeur est remplacé par un à haute résolution qui sera désormais utilisé pour l'asservissement en vitesse du servo, en plus d'être toujours utilisé pour l'asservissement de position.

Ce genre de retrofit est une option pour toi que je trouve bien meilleure que les règles en terme de réussite au final si tu veux utiliser tes Argons.

PS : @gaston48, tu confirmes ?

 

[Aslan]

Bonjour, merci pour vos retours concernant les règles Heidenhain et les infos (Gaston désolé de pas avoir répondu suite à ton message).

Concernant le dual loop ce n'est effectivement pas possible avec l'Argon, on le voit sur la page suivante : http://granitedevices.com/wiki/Dual-loop_feedback_position_control
La seule solution aurait été d'utiliser l'argon en retour d'angle et le controlleur en retour de position mais dans mon cas le controlleur fonctionne en open loop donc c'est mort. J'ai conclu que je n'allais pas utiliser les règles pour le moment.

JC10 : Je n'utilise pas le tachy d'origine des moteurs mais bel et bien les encodeurs qui ont été ajoutés au cul des moteurs :

Ils fonctionnent en quadrature. On est loin des 10000 points mais ca a l'air de fonctionner. Pour le moment je n'ai pu tester les moteurs qu'à vide ce qui fait qu'ils accélèrent beaucoup trop fort et génèrent une erreur de vélocité. Je vais pouvoir passer à l'étape suivante en les testant à charge mais il faut que je sois sur que les déplacements soient petits, je ne le sent pas trop

J'étais un peu bloqué donc je me suis dit que j'allais avancer sur la partie commande de la machine pour voir si j'arrive à intéragir avec l'argon et envoyer une valeur de position faible avec moteur a charge et la main sur l'arrêt d'urgence.

Quelques news du projet. J'ai du faire une pause de 3 semaines le mois dernier mais j'ai repris à fond ce début de mois.

J'ai acheté quelques poussoirs et contacteurs rotatifs pour pouvoir monter un semblant de tableau de contrôle provisoire afin de tester les divers éléments.

- J'ai réussi a faire fonctionner le groupe hydraulique et le changement de broche marche sans aucun soucis Le seul truc c'est que j'utilise un contacteur 3 voies avec déclanchement 24V qui était avec la machine pour ouvrir le circuit lors de la mise en arrêt du moteur de l'hydraulique et éviter de mettre mon variateur en erreur. Cela fonctionnait bien au départ puis ensuite d'une manière ou d'une autre la bobine du contacteur fond... Je n'ai pas pris la peine de mettre des fusibles mais ca sera le cas dans mon 3ème test. Je pense que le fait que les contacteurs soient en normalement ouvert n'est pas cool car je dois constament alimenter en 24V pour que le moteur tourne.. La logique voudrait qu'ils soient en normalement fermé pour que je n'ai qu'à l'activer une seconde au moment de la commande d'arrêt du moteur, je n'en avais malheuresement pas sous la main pour tester.

- Le moteur de broche tourne bien j'ai eu des soucis pour le démarrage car le variateur demande d'office 30A ce qui faisait sauter mes pauvres disjoncteurs 16A... Problème résolu en le branchant sur les cables de mon four qui est sur un disjoncteur 32A. J'ai reçu mon cable de 50m grosse section la semaine dernière (6mm carré) pour avoir ce qu'il faut dans mon garage. Le moteur est déja monté sur la fraiseuse je vais pouvoir faire le test réel semaine prochaine.

- concernant le tableau éléctrique je laisse tomber l'armoire fournie avec la machine lors de l'achat pour tout intégrer dans un pupitre beaucoup plus pro. Tous les éléments seront à un seul endroit (tableau élec, pc, commande) plus facile pour le refroidissement et moins le bazzar.

- la partie informatique était celle qui m'inquiétait le plus car je n'ai jamais utilisé de FAO ou de logiciels similaires pour générer des trajectoirs outils et encore moins des logiciels de commande de fraiseuse. Un ami m'a beaucoup aidé et toutes mes inquiétudes se sont envolés La partie postprocess était la plus longue à régler pour que UsbCnc comprenne tout directement et automatiquement mais on y est presque

La semaine prochaine est donc une grosse semaine : Montage et cablage du pupitre, installation de tous les éléments, restauration des protections de la machine, tests physique des servo moteurs...

 

[JC10]

Oups , je n'ai pas du tout bien lire... La suppression de la géné tach avait donc déjà été faite...

Si je me souviens, tu avais cramé un Argon je crois, la réparation a réussi ?

Pour la partie CAO et FAO, le soft en ligne Fusion A360 (gratuit pour hobbyiste) est assez populaire aux US, tu as un youtubeur de chez Autodesk qui a des vidéos excellentes pour débuter : https://www.youtube.com/user/cadcamstuff

C'est en anglais mais avec un accent nordique donc assez facile à comprendre.

 

[gaston48]

le soft en ligne Fusion A360

Je confirme, excellente et puissante suite logicielle
D’après ce que j'ai pu lire le g-code de ta configuration est compatible EMC donc linuxcnc
et Fusion 360 a un postprocesseur compatible linuxcnc.

 

[Aslan]

Pas de soucis JC10 j'ai tout de même appris des trucs sur ton post

En fait sur deux de mes argons ce sont 3 composants de sécurités qui ont cramés. J'ai réussi a changer les composants les plus simples en 3 broches mais l'un des composant à 6 broches n'est pas vraiment opérationnel. En voulant désouder les anciens (en CMS) une partie du cuivre pcb est partit... Ce qui empeche la soudure normale d'un nouveau composant. Par contre, cela n'empeche pas à mes argons de fonctionner normalement mais en cas de nouveau mauvais cablage, ce sont des composants plus importants qui risque de fumer... J'ai co tacté Granite device et ils peuvent me les réparer en cas de besoin donc pas vraiment de stress.

Merci pour Fusion360 je vais y jetter un oeil. Cependant le fait que ce soit en ligne est un assez gros problème à mes yeux donc je ne sais pas si je partirai dans cette direction. Pour les choses simples non "confidentiels" ca doit être une belle option. Ok pour l'EMC Gaston54, je n'avais pas fait le rapprochement cela peut m'aider

 

[gaston48]

Ce qui est sur le cloud n'est pas public et rien n’empêche de sauvegarder sur disque un projet terminé et de l'effacer du cloud.
Je préfère bénéficier du gratuiciel, quitte à ce qu' Autodesk garde un oeuil sur ma production de hobbyiste.

 

[Aslan]

C'est sûr! Dans mon cas ca sera du hobby qui deviendra assez vite pro donc je ne peux pas prendre de risques Je vais tout de même regarder ca de plus pret à partir de demain.

Puis-je avoir un avis concernant ce lot de fraises HSS?
Le lot est à 125€, il y en a plus de 100, les diamètres vont de 3 à 25 mm, je prends?

 

[gaston48]

Bonjour,
Un lot d'outils de coupe " en vrac " ne vaut rien " par principe " (sauf forets à la rigueur)
suivant le respect du principe: les outils de coupe en vrac doivent bénéficier d'une protection individuelle.

Maintenant, que le vendeur de ce lot soit un marchand de patates, c'est excusable.
Sachant que je suis un frontalier de la Belgique, et que j'ai le plus grand respect de la patate.

 

[Motronic]

Aslan,
Le HSS est juste bon pour usiner le laiton le bronze et l'alu, pour l'inox et l'acier de qualité il faut des outils au carbure.
Après qui peut le + peut le mieux
Bien à toi.

 

[Aslan]

Merci pour les avis, j'ai mis cette annonce de côté. Comme je vais usiner principalement de l'alu ce n'est pas un soucis mais le fait que tout soit en vrac est un réel problème. Je préfère acheter mes fraises une à une s'il le faut.

Concernant ma machine, j'ai réussi à faire tourner mon moteur de broche, c'est impeccable! J'ai réussi à monter jusqu'à 4000 tr/min

Le seul soucis que j'ai c'est que je n'ai pas assez d'xp concernant le contrôle du variateur de fréquences. J'ai un Sinamics V20 et j'ai deux options de contrôle automatiques possibles : La régulation USS et la régulation MODBUS RTU, les deux avec deux fils. D'après la doc de mon contrôleur j'ai bien deux sorties PWM mais est ce compatible avec les deux options de contrôle cités précédemment?

Je suis entrain d'installer mon pupitre de commande depuis hier, les choses avancent bien! Je vais me servir de ça pour intégrer tout le tableau électrique, toute la partie contrôle et commande! !je préfère avoir tout en un seul endroit. Les boutons et contacteurs de commande vont être sur la partie droite alors que sur la partie gauche il y aura le clavier et la souris. J'ai un climatiseur que je vais également pouvoir intégrer. La partie contrôle est dans une boite hermétique que je vais refroidir séparément pour contrôler la température. Le pupitre est déjà hermétique mais je préfère les choses ainsi, c'est moins le bordel. J'y ai ajouté des roulettes pour le déplacer facilement! Elle sera peinte en vert comme fraiseuse au final.

Voici quelques photos, on y voit 65% des éléments en position:

Demain, installation des boutons / voyants et câblage de tout le bazzar

 

[bendu73]

ça pète!

tu pars sur quoi déjà comme carte CN?

 

[Aslan]

CPU 5B d'Eding CNC : https://www.google.fr/url?sa=t&sour...ggpMAE&usg=AFQjCNFuUj4nWquOepjKu2iP-wIFtKNDMg

 

[gaston48]

j'ai bien deux sorties PWM mais est ce compatible avec les deux options de contrôle cités précédemment?

Bonsoir,
Pas du tout USS et MODBUS ce sont des bus de terrain à liaison série.
Le PWM est une sortie qui a vocation à devenir une commande analogique, habituellement +/-10 V
Il faut l'amplifier un peu est le filtrer- intégrer par un passe bas avec un AOP ampli opérationnel par exemple.
tu repères cette voie sur les BOB par la présence d'un petit potar et d'une capa électrolytique il me semble

edit:
mais sur ta carte, les sorties sont brutes à priori
il faudrait une alim +/- 12 ou 15 V pour alimenter l'ampli op ou +12 seulement
si tu ne veux pas inverser le sens .
Il doit exister des petites cartes toute faite dans l'univers arduino ...

edit:
voilà ici par exemple:
https://www.amazon.fr/dp/B00UIZKYAS...0UIZKYAS&linkCode=df0&hvdev=c&hvnetw=g&hvqmt=
Ta carte sort un PWM à 5 Khz, il faut vérifier que ce module supporte cette fréquence
non si c'est plus de 3 Khz ça n'a pas d'importance.
et prévoir donc en plus une alim DC 12 V
C'est plus détaillé ici:
http://www.ebay.com/itm/Frequency-t...ital-to-Analog-Converter-Module-/141658868434

 

[Aslan]

Ok, merci beaucoup pour ton aide. Je viens de comprendre l'utilité d'une carte qui était fournie avec mon controlleur : http://www.edingcnc.com/products.php?productid=90
A priori il sert a ca, ya même 2 relais dessus. A la base c'est pour le changement d'outil automatique mais j'imagine que je peux m'en servir pour ca, c'est encore un peu flou, va falloir que j'approfondisse tousa.

Le 10V est fournit par mon variateur de frequences donc nickel :

Je viens de voir sur leur site qu'ils avaient un "pendant" à 250€ je pense le prendre.

 

[gaston48]

A priori il sert a ca

Oui, on devine sur ta carte le petit potentiomètre bleu et le condensateur
le 10 V doit suffire car ta carte est certainement équipé d'un Ampli Op rail to rail comme on dit,
qui n'as pas besoin d'une tension d'alim (+12 V) par exemple pour sortir 0 à 10 V.

 

[Aslan]

Demain je vais pouvoir essayer tout ca.

J'ai commandé le "pendant" ce matin, finalement en TTC et les fdp j'en ai eu pour 340€ T_T Mais bon c'est quasi indispensable Il a été envoyé 30 minutes après, j'étais sur le cul.. Je le reçois mardi

J'ai avancé dans le cablage, un peu le bazzar ce soir (certains anciens cables de test se baladent...)

Pour le pupitre j'hésites a le faire en numérique avec écran tactile via Arduino à coup de relai en 5V mais j'imagine que c'est toujours plus pratique d'avoir des boutons physiques et des voyants. (en fait ca m'emmerde de percer cette tole, c'est pas évident )

 

[Aslan]

Salut à tous!

La fraiseuse est vivante! J'ai réussi à faire bouger les axes l'avant dernière semaine d’août mais il m'était impossible de démarrer le variateur du moteur de broche. Le courant de fuite était trop important et faisait sauter l'interrupteur différentiel général. Une fois le soucis situé avec l'aide d'une personne spécialisé sur le forum, tout à bougé en même temps le 31 août Mon objectif était de le faire fonctionner en août donc bingo. Je vais encore faire quelques trucs avant les premiers copeaux cependant.

Je ai annulé la commande du "pendant" qui permettait de contrôler les axes via une télécommande, trop cher pour ce que c'est. Finalement c'est assez simple avec le clavier, et j'ai une idée assez sympa à ce sujet que je vais mettre en place

Je voulais attendre d'avoir une vidéo plus propre mais bon, ça reste une vidéo de test vite fait pour donner une idée :


Actuellement, les éléments de protections sont en grenaillage chez des pros Il y a du boulot!

 

[Aslan]

Hehe je viens de reçevoir mon moteur de l'axe A pour convertir ma fraiseuse en 4 axes puis ensuite en 5 axes

Je suis partis sur quelque chose de lourd, un Indramat Mac 090B-0-pd-4-C/110-B... Couple 7.2NM et force de freinage 6.5Nm. C'est du aiment permanent brushless en 3 phases. Je vais en prendre un second car je pense a remplacer mon Z pour avoir un truc plus moderne et performant que mes moteurs initiaux. Sur celui la le frein est activé même sans alimentation donc en cas d'arret d'urgence la table de descendra pas

 

[bendu73]

Sur celui la le frein est activé même sans alimentation

Oui c'est le principe d'un frein à perte de courant.

Quelle cinématique vas tu adopté pour tes 4eme et 5eme axes?

 

[Aslan]

Pour la cinématique je ne vais pas faire dans l'originalité, je vais m'inspirer de ce qui se fait de mieux dans le marché.

Voici deux exemples différents :

Selon la rigidité de la base que je vais faire, je vais peux être me passer d'ajouter une "poupée fixe" de l'autre côté, comme cet exemple :

Ça me fera gagner du poids sur ma table.

Comme base, sois je fais tout moi même mais ça sera pas le top de précision sois je réutilise un gros plateau diviseur :

Celui là fait 52kg, je vais lui rendre visite dimanche matin.

Pour la transmission vu la puissance du moteur, je pense partir sur une courroie avec des pignons rapport 6:1 pour l'axe A, je n'ai pas encore entamé la conception. La précision ne sera pas au rendez vous si j'utilise la "manivelle" du diviseur je pense, avec un backslash enorme.

 

[bendu73]

Oui fabriquer un plateau rotatif de CN c'est ambitieux...

Tu as bien surligné le problème des plateaux conventionnel, le rattrapage de jeu... J'ai ce souci aussi pour ma table rotative sur ma Deckel et en plus j'ai une boite de vitesse incluse dedans (pour choisir le rapport entre manivelle/plateau), donc j'accumule le jeux de la vis sans vis + les engrenages de la boite.

Je crois que ce jeu est réglable sur la vis sans fin, mais cela doit engendrer une usure plus rapide si on commence à limiter le jeu. Sinon il faut équiper le diviseur d'un codeur et corrigé avec la boucle d'asservissement.

 

[Aslan]

Ok je vois le bazar pour la Deckel

Yes je voyais le truc arriver c'est pour ça que je voulais un moteur bien balaise avec un bon frein pour éviter d'équiper mes plateaux de freins à base d'air comprimé (je vais ptet devoir y passer quand même, à voir selon les futurs tests).

A l'arrière du diviseur c'est assez simple de caler un pignon pour la courroie, elle peut aller jusqu'à 250mm - 300mm de diamètre donc j'ai de la marge :

Le seul truc à vraiment vérifier c'est la qualité du roulement à bille du plateau diviseur, il faudra peut être que je prévoie de le remplacer, à voir.

edit : le codeur sur le diviseur, à voir mais je préfère vraiment qu'il reste sur le cul du moteur comme le conseillait Gaston48 ^^

 

[bendu73]

Le problème c'est que le contrôleur va savoir la position précise du moteur, mais ce qui nous intéresse c'est bien le déplacement réel du plateau, pas celui du moteur. Vois ça comme un gros moteur avec un réducteur.
Mais si tu fais la rotation par courroie, en admettant que la courroie ne se déforme pas, tu peux laisser l'encoder au cul du moteur. Mais je sais pas si une courroie sera apte à travailler dans ce genre de cas...

 

[Aslan]

Avec les courroies d'aujourd'hui bien tendue sans aucun soucis ^^ Si la transmission était de 1:1 voir 1:2 ça ne le fait pas mais la comme je pars sur du 1:6 voir même 1:8 je ne vois pas pourquoi ça poserait problème. Tous les axes de ma fraiseuse sont sur courroie, même s'il y a une vis à bille derrière ça montre bien que c'est précis. Celui de mon Z a un rapport de transmission de 1:2. En gros plus j'évite d'avoir des éléments entre le moteur et le mouvement final plus j'ai une chance d'atteindre une précision convenable. Pour dire, si je pars sur la courroie mon gros moteur de 450mm de long sera suivant l'axe X donc le cul dépassera sur le côté de la fraiseuse via une des "vitres" du carter J'attends de voir pour le plateau diviseur avant de faire la conception, histoire de pas perdre du temps.
Mes nouveaux drivers arrivent début de semaine prochaine, on reste sur du niveau Argon donc quelque chose de bien pro.

 

[bendu73]

Ok, en effet tes axes sont sur courroie, donc ça devrait tenir!
Cela me donne une idée pour ma table pour ma Deckel: passer comme toi directement par l'arbre principale de la table rotative!
Pour "contourner" la vis sans fin, tu comptes faire comment? la retirer?

 

[Aslan]

Yes t'a un petit avantage avec la table rotative intégrée, la cinématique est un peu plus délicate mais ça peut le faire. Avec les modifications qui vont bien
Pour le diviseur, oui je vais dégager la manivelle et la vis sans fin C'est assez facile à démonter visiblement.