Projet Tour HBM 330x600 (CQ6133) de nipil

FB29 a dit:

Les rainures n'ont pas véritablement de rôle fonctionnel. L'intérêt est beaucoup moindre que de surfacer tout le plateau afin d'améliorer la précision.

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Ok
Perso j'utilise les rainures pour positionner la pièce à peu près au centre (pour éviter les ballourds)

philippe2 a dit:

Faux rond = sans importance (une pièce bridée sur un plateau devant être centrée via un outil, trusquin, comparateur, indépendamment des diamètres du plateau).
Si c'est du battement de la face, il est léger. Et au pire comme c'est usinable, on peut dresser la face (il faudra réperer pour positionner angulairement à l'identique sur le nez de broche après démontage).

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Oui quand je disais faux-rond je me suis trompé
je voulais parler du battement de la face je ne savais pas comment ça s'appelait

Et je vais suivre vos deux conseils : surfacer le plateau la prochaine fois que je l'utilise

Sinon, j'avais déjà marqué au pointeau la tranche de broche DIN, ainsi que la tranche des mandrins et plateaux,
lorsque j'ai déballé le tour : comme ça je suis sûr de toujours les monter "pareil" par rapport à la broche.

nozay33 a dit:

Impressionnant démontage
Bravo.

J'imagine que je vais devoir passer par la même case

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Merci ! Si ça vous aide, tant mieux.

"Devoir" démonter, non je ne pense pas, il marchait bien tel que livré.
"Utile" de démonter ? oui, mais selon votre temps, et ce que ça vous apporte comme intérêt.

Il me reste quelques retours à publier, dont un bilan avec avantages et inconvénients... faut juste que je trouve le temps !

Bonjour à tous

Voici le dernier post concerant le démontage/préparation initiale

15) le moteur monophasé (1ère tentative ratée)​

Première question : pourquoi vouloir le démonter ? Parce qu'il grince !


Du coup, je me dis que:

• soit les roulements sont morts (or le moteur est censé être neuf, donc peu plausible)
• soit les roulements n'ont pas été graissés, et/ou ils ont pris l'humiditié
  • entre fabrication des roulements et assemblage du moteur
  • ou entre assemblage du moteur et assemblage du tour
  • ou autre ... après tout on s'en fiche du pourquoi !
• soit ... je ne sais pas, et il faut démonter.

Ayant déjà démonté/entretenu/remonté une poignée de moteurs asynchrones triphasés,
je pense que c'est dans mes cordes, et que je peux y arriver "sans trop de soucis".
Excès de confiance.

Donc retrait du moteur du tour :

1. on retire le pare-copeaux arrière
2. on déserre juste les deux écrous du bas du moteur, sur l'arrière, qui deviennent moins accessibles une fois plus bas
3. on déserre les deux gros boulons du support de moteur, et retrait de la courroie
4. on place une cale sous le moteur, pour qu'il porte son propre poids
5. on déconnecte les fils (perso je préfère dans le boitier électrique plutôt que dans le boitier moteur)
6. on retire les 4 vis du moteur ... et on le fait pas tomber
7. on recule d'abord le moteur vers la poupée mobile pour le dégager des fils
8. et on peut le retirer (compter 10kg à la louche)

Ca donne ça :



Et on voit une poulie en alu, sur un arbre de 24mm, avec une clavette de 8mm de section, sur "???" de longueur (pas visible)



On entend le doux chant de roulements en détresse :

Retrait des flaches ... ou pas​

Par habitude, j'ai essayé de retirer le flache arrière (derrière le ventilo, là où doit se trouver l'interrupteur centrifuge...)
A part la reculer de 1mm pour qu'elle tourne librement sur l'axe, je n'ai rien réussi à faire de plus.
Je ne mets pas de photo, c'est pas intéressant.
1er échec, ça n'augure rien de bon.
Je décide de garder cette opération pour plus tard, car dans tous les cas il faut virer la poulie.

Retrait de la poulie ... ou pas​

Retour au prérequis : retirer la poule... et c'est là que le bât blesse vraiment :

• soit elle est soit beaucoup trop serrée,
• soit l'alu a collé sur l'arbre,
• soit les deux

N'ayant plus de gaz pour mon chalumeau propane,
pour "dilater la poulie" et "rompre la liaison",
j'ai quand même essayé "à froid" :

• j'ai arrosé 2x de WD40 que j'ai laissé pénétrer 1/2 heure à chaque fois
• j'ai choisi la 2ème lèvre du premier étage de la poulie, qui me parait la plus "solide"
  (mon arrache roulement n'est pas courbé, et je ne peux pas aller tout au fond sur l'épaulement arrière)
• j'ai tendu l'extracteur, et ... j'ai éclaté un morceau de poulie
• vu qu'une fois cassé, on ne "cassait pas plus" ... j'ai recommencé 3x (la définition de la folie !!!)
• extracteur tendu, j'ai aussi essayé de donner de légers coups de marteaux pour "briser le frottement" et faire bouger ... sans succès

J'ai donc une poulie toujours en place, avec un étage HS, et 4 jolis morceaux de fonte d'aluminium.

Bref, échec critique, petit padawan.

En gros, ça a donné ça :




Donc, déjà, je vais pas aller plus loin sur cette poulie pour l'instant, car :

• j'ai éclaté l'étage "grande vitesse", donc je ne peux plus tourner à 1600 tours
• j'ai toujours l'étage "petite vitesse", donc je peux encore tourner jusqu'à 1100 tours

Et donc si je remonte, je garde un tour fonctionnel, pour tourner ... une poulie de rechange

Je sors donc mes instruments de mesure, et Fusion 360, et la poulie d'origine ça semble donner ça :




.... Que cette fois-ci je referai en acier (si j'y arrive) après avoir commandé (entre autres) un lopin pour ça sur acierdétaildécoupe




D'ici là, il ne me restera "que" :

1. à préparer un arbre d'accueil adéquat
   • tourner à la bonne tolérance 24mm pour un arbre moteur, avec un épaulement de butée
   • tant qu'à faire un épaulement 20mm et limer un petit méplat pour tourner entre pointes avec mon toc
   • puis a créer un support d'arbre adéquat sur le porte outil (pour le fixer sur l'axe du transversal)
   • à trouver comment bien régler la hauteur du support pour que la clavette soit au centre de l'axe
   • et fraiser une clavette de 8mm avec le mandrin à pince et une fraise de 8
2. à apprendre à façonner un outil HSS pour "brocher au chariot"
   • à trouver comment positionner le centre vertical de l'outil sur l'axe de la broche
   • à m'entrainer à brocher des rainures de clavette sur des alésages
3. a commencer à façonner la poulie
   • avec le mandrin 3 mors (alésage + clavetage)
   • sur l'arbre d'accueil entre pointes, à tourner les rainures
   • en éloignant suffisement pour pouvoir faire les pentes au petit chariot, en marche avant ou arrière selon la place

Et une fois que tout ça c'est fait, trouver comment virer la poulie existante sans la détruire...
... au cas où je devrais la remettre parce que "ma" poulie n'irait pas


Pour retirer la poulie récalcitrante, j'ai pensé à la chose suivante :

• tourner une plaque en acier, avec un épaulement suffisant pour y mettre les griffes de de l'arrache roulement
• y ajouter 3 trous de passage pour des vis M6
• percer et tarauder 3 trous M6 dans le corps de la poulie, autour de l'axe moteur, pour y fixer la bague
• mettre une rondelle non percée, avec juste un centrage, entre l'extrémité de l'axe et l'axe de l'arrache roulement
• utiliser mon chalumeau campingaz, au cas où ça pourrait aider, en dilatant la poulie en alu
• remettre mon arrache roulement (griffes sur la pièce verte ci-dessous) et retenter le coup

En gros, ça donnerait ça :



Et à ce moment là, bien entendu, j'aurai la chance de voir que "ma" poulie est parfaitement ajustée à l'arbre moteur,
... sans jamais avoir mesuré ledit arbre, vu que la poulie actuelle le recouvre intégralement.
Il devrait être dans les tolérances normalisées, j'espère ... ?

Bref, tout un programme, mais c'est comme ça qu'on apprend.
La morale de l'histoire ?
Un grincement dans le moteur, c'était peut-être pas si dérangeant que ça
Mais on apprend tous les jours... et chaque erreur est l'opportunité d'un projet ("happy accident"?)


PS: je n'ai pas "juste" acheté une nouvelle poulie, car le tour reste fonctionnel, et c'est l'occasion de faire un truc que je referai pas souvent.

A bientôt,
Nicolas

coredump a dit:

Peut etre avec un décolle roulement entre la flasque et la poulie.

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Ca je n'ai pas en stock. Mais grâce à ton idée, j'ai une raison "valable" d'en acheter un !

philippe2 a dit:

Ton plan indique un angle de gorges de 40°. La norme est plutôt à 38° [...] se reporter aux docs des fournisseurs.

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Je te remercie pour la documentation, j'avais relevé les cotes avec mon pied à coulisse plastique chinois, d'ici à ce que noël m'apporte un pied à coulisse de qualité, et surtout "authentique". Donc effectivement pas certain que tout ce que j'ai dessiné soit "juste", et surtout les angles ! Pour ceux-ci, j'avais estimé au rapporteur, et arrondi manuellement à 40.

Pour le calcul Lp j'avais utilisé Li+30 (cf. ce doc) plutôt que +33 je sais pas si ça change grand'chose. Après avoir changé la valeur de l'angle dans fusion à 38°, et testé l'un ou l'autre des offsets de Lp par rapport à Li, les cotes diamètres primitifs des poulies sont ultra proche du millimètre ou demi-milimètre :

• avec 38° et +33 (doc tridistrib), mes deux dp calculés sont 29.476 et 38.976
• avec 38° et +30 (doc mmgam), mes deux dp calculés sont 28.998 et 38.498

Je serai donc tenté de conserver le +30 du lien de mmgam ... mais je pense que l'un ou l'autre ne changera pas la face du monde.

Et merci :

• pour la formule de la longueur de la courroie : je ne l'avais encore jamais vue, je l'archive dans un coin
• pour la manière (et la matière) de façonner les poulies : je vais tenter comme tu indiques quand j'en serai là !

Accessoirement, j'adore quand je trouve des documents qui disent qu'une type A c'est 13x8 ... ou 1/2" x 5/16" (12.7mm x 7.93mm).
Je suppose que les dimensions "originelles" sont en pouces, étant donné que l'inventeur semble être américain...

Papy54 a dit:

C'est possible de se passer de l'épaulement, de garder cette rondelle pleine et la tarauder au centre à M12 par exemple. et c'est cette vis de M12 qui appuiera sur l'arbre du moteur pour extraire la poulie.

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Me disant que la tige de l'extracteur était durcie, et avec un "pas assez fin" (moins qu'un 1.75, visuellement ... mais je n'ai pas vérifié) je me suis dit que simplement faire un filetage M12 serait "moins solide" et surtout produirait "moins de force" que le filetage déjà présent sur l'arrache roulement. D'où la lèvre, qui visait à continuer d'utiliser l'arrache roulement.

Papy54 a dit:

En profiter pour tarauder les 3 trous sur la nouvelle poulie pour pouvoir bénéficier de l'extracteur maison.

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Ca j'y avais pensé, mais merci pour le rappel

philippe2 a dit:

La formule est simple pour le delta de circonférence (longueurs) extérieures et intérieures de courroie. C'est PIx2xHauteur de courroie.

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Oui, mais ça (2*3.14159*8=50,26) c'est pour le "+50 entre intérieur et extérieur" ; il doit y avoir une autre formule pour le primitif, qui donne 50=30+20, ou 50=33+17 ... C'est pas vraiment important, hein, mais tant qu'à apprendre l'usinage (donc appliquer géométrie, méthode, ordre et de précision) j'aime aussi apprendre à trouver les formules "qui décrivent le monde mécanique" tel qu'il est sensé être appliqué ou reconstruit

philippe2 a dit:

Pour les angles de vé, les repères sur le petit chariot donnent une précision suffisante.

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Ok cool, je m'en doutais : pour de la matière cahoutchoux déformable, c'est logique qu'on ne soit pas au pouillème près
Mais je vais quand même faire avec un comparateur sur le chariot, appuyé sur le canon de la poupée fixe, et un peu de trigo...
Comme c'est un loisir, et que je suis pas pressé, faire des maths et des dessins, ça fait aussi partie du plaisir (ou alors je suis maso )

philippe2 a dit:

Concernant les mesures via les pointes des becs d'un pied à coulisse sur les flancs, sans garantie qu'il soit parallèle à l'axe des poulies, les métrologues ont le droit légitime de tousser. La mesure sur piges est moins discutable (mais est-ce nécessaire ?).

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Comment ça ?! La méthode "à l'arrache" c'est pas la bonne façon de travailler ?!

Merci pour l'idée : comme je débute, c'est exactement le genre de choses auquel je n'aurais pas pensé même ne réfléchissant. A priori, en regardant mon modèle sous Fusion360, avec mes plus gros forêts (8 ou 10mm, ne rigolez pas...) ça aurait marché : la base est suffisement fine et loin pour pas que la pige ne touche le fond !

philippe2 a dit:

Pour le matériau, j'avais approvisionné de l'acier doux de décolletage chez le même fournisseur que le tien, S300Pb, certainement plus facile à usiner qu'un XC48. Ils en ont jusqu'à D100.

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Pour l'instant je ne comprends que très peu de choses aux nuances, à part les grandes catégories et un pouillème de nomenclature. J'ai commencé à me cultiver un peu, mais pour un novice la jungle est dense : ça va finir par venir ; j'ai commencé à me faire des fiches pour identifier quoi sert à quoi et quels avantages. Celà dit je ne suis pas très exigent, vu que je ne produis rien de "pro" qui doive respecter une quelconque reglementation, usure, ou performance, j'ai très peu de contraintes

Mais sinon, par défaut, j'avoue, j'ai fait la "pince" et j'ai été au moins cher (10€ vs 25€). Je me suis dit, pour une poulie "acier = suffisant", et "acier = moins cher = suffisant" ... être un novice ne donne pas que des bonnes idées

philippe2 a dit:

Pour la poulie qui est morte, la fendre en long à la disqueuse sans attaquer l'axe. Une bonne entaille devrait la détendre et faciliter l'extraction.

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Si tu parles de tronçonner sur le plan "radial", de l'extérieur jusqu'à l'axe, j'y avais pensé. Mais la plus grosse difficulté, ça serait d'aller la couper jusqu'au "bout" de l'arrière de la poulie (près de la flache) : avec des disques de 125mm, j'arriverai pas, et je n'ai rien qui prenne des petits disques genre dremel.

Perso, je pensais plutôt faire dans un plan de décalage : couper le long de l'axe, mais "à côté de l'axe", à la scie à main. Un peu comme pour transformer un "O" en un "C" : comme ça il reste un "fil" de matière, que je peux virer à la lime ou meuleuse droite, ou au ciseau à bois vu que c'est de l'alu.

Papy54 a dit:

C'est une solution, mais possiblement chauffer la poulie comme @nipil voulait le faire avec son chalumeau à gaz me parait moins difficile et risqué. Comme c'est de l'alu ça chauffe vite, à 150°-180° la majorité des colles (si c'est collé) perdent leur efficacité.

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Quand je disais "collé", je ne pensais pas à de la colle/loctite ou autre produit indéfini, mais un peu comme j'ai eu par le passé des jantes de voiture en alu qui avaient "collé" sur une Astra, a priori parce qu'elles n'avaient pas été graissées lors du montage. J'ai cru comprendre que parfois il y a des trucs bizares entre les métaux s'ils sont bien serrés pendant un certain temps, et là je me dis que c'est peut-être le cas (éventuellement avec l'humidité et la corrosion en plus, lors du transit en bateau depuis l'usine en chine)

Ce qui est sûr c'est que j'essaierai la chaleur en premier la prochaine fois que je dois démonter une poulie !

Pour cette nouvelle année, je vous partage un petit projet réalisé pour ce tour durant la période de congés

Adaptateur 1/4" carré pour avance "auto" du petit chariot​

La boule centrale de la poignée du petit chariot a un diamètre de 16mm, et les 2 branches ont un diamètre max de 7mm.

J'ai dressé la face et tourné un morceau d'acier laminé à chaud, OD=28 sur 30 mm.
Puis pré-percé traversant à 6mm, et perçage partiel à 21mm sur 20mm de profondeur.
Puis j'ai utilisé une barre à aléser de 12mm, pour dresser progressivement le fond du trou et l'alésage interne.
Chanfreiné le tout, tronçonné à 30mm, retourné et re-dressé et chanfreiné l'arrière.

Ensuite j'ai repris la pièce dans le mandrin, de profil, pointé avec un foret court 120°, puis percé les deux parois à 8mm :



Puis j'ai transféré les bords des trous latéraux sur la bouche du trou, scié pour ouvrir, et fini à la lime plate et ronde.



J'ai ensuite remis la pièce dans le mandrin, face arrière vers le porte outil

Puis j'ai pris un barreau d'acier rapide de 4x10mm, que j'ai réduit à 4x5mm, puis poli la tranche à 60° et le dessus.
Et j'ai fixé la barre dans un porte outil, incliné le supérieur à environ 1° pour avoir du dégagement derrière l'outil

Finalement j'ai aligné vertical, et repéré (ça se voit pas ici) le mors du bas.
(et cette photo a été prise avant réduction du barreau, là il est bien trop gros)



Ensuite, j'ai travaillé le trou pour en faire un carré :

• règlage de l'élévation du centre du bareau au centre du trou
• brocher les bords, en avançant le transversal de maxi 0.1mm (1 graduation)
• et puis brochage au petit chariot, selon le feeling je prenais moins ou en plusieurs fois pour casser les copeaux
• après avoir fait un côté, rotation du mandrin de 90° (utilisation du mors repéré qui passe horizontal), et on fait les 4 côtés
• après avoir fait le centre des côtés, on monte l'outil, et on recommence tous les côtés
• après avoir fait le haut des côtés, on descend l'outil, et on recommence tous les côtés
• après avoir constaté que l'adaptateur 1/4" ne rentrait pas encore, on recommence le tout en enlevant un peu plus

En gros, j'ai mis à peu près 1h (c'était la première fois que je brochais) et j'ai fini à la lime triangulaire pour lisser.

Maintenant que j'y pense, j'ai utilisé le petit chariot pour brocher car je me suis dit qu'avec la vis à pas fin, j'aurais plus de "force", mais sa noix est en laiton et ça n'était peut-être pas la meilleure idée. Du coup je me dis que j'aurais mieux dû utiliser le trainard, car toutes ses pièces sont en acier. Je pense que ça n'est pas grave, mais à l'avenir si ça marche aussi j'utiliserai plutôt le trainard.

Pour finir, j'ai re-dressé la face arrière, et ébavuré le tout (photos avant nettoyage)




Et voilà ce que ça donne en utilisation, in-situ :



Tout ça pour avoir une avance régulière sur le petit chariot pour la finition des cônes

Car dans un précédent mini-projet, j'ai clairement constaté que je n'ai pas encore le coup de main pour réaliser une avance régulière de ce dernier, pour avoir un bel état de surface... On verra bien si ça fait le job sur les passes de finition, d'ici à ce que je choppe le coup de main en m'entrainant durant les passes d'ébauche.

A+ et bonne année à tous
Nicolas

Bonjour à tous

Quelques petites news

1) Tourelle d'outil à changement rapide​

J'ai pris un modèle ALORIS type B (250-222) en "wedge style" (je sais pas comment ça s'appelle en français)

Je l'ai pris le kit avec quelques porte outils fournis, https://www.ctctools.biz/ et j'ai ajouté5 porte outils additionnels type 250-201 (16mm)

J'ai dû adapter le poteau fourni, bien sûr, en faisant une noix adaptée, et un filetage au bout pour tenir le poteau fourni (avec son filetage et son écrou US)



Comparaison avec la pièce de la tourelle 4 position d'origine :



Je prendrai le temps à un autre moment de refaire un poteau "intégral" pour utiliser des filetages métriques.



C'est la nuit et le jour en terme de confort. Merci à tous ceux qui m'ont confirmé que c'était un bon investissement, je confirme.

Comme je ne fais de production, le confort est supérieur à la rapidité où la tourelle d'origine pouvait changer de position.

2) Ratio des engrenages du trainard, et des avances​

Comme j'ai démonté le tablier pour un besoin annexe, et j'en ai profité pour mettre à jour mon fichier d'info avec les données des engrenages qui s'y trouvent, que je n'avais pas relevé lors du nettoyage, comme un idiot.

Le fichier est disponible en ligne ici (en lecture seule) avec les ajouts récents dans le 2ème onglet :
https://docs.google.com/spreadsheets/d/1WGGZ2qlkqK1FrU5zBplXvGELlpbuCPhJ9HVEQmrI54Y

Pour rappel, comme la rainure de la vis mère sert de barre de chariotage, l'ensemble d'engrenage du tablier donne :

• une réduction de 1/18 entre la vis mère/barre de chariotage et l'axe de sortie en Z pour les avances du chariot, et avec un pignon/crémaillère de 14 dents module 2, ça fait 1.047 mm d'avance chariot par rotation de la barre/VM
• une réduction de 1/84 entre la vis mère/barre de chariotage et l'axe de sortie en X pour les avances du transversal, et avec une vis à pas de 4mm pour le transversal, ça fait 0.222 mm d'avance transversal par rotation de la barre/VM

J'ai relevé tout ça, car ça va me servir pour la mise en place d'une "electronic lead screw" maison pour remplacer les engrenages (dans quelques temps) alors autant le partager/archiver pour tous sur le forum.

Accessoirement, ça m'a aussi permis de me rendre compte que quand on fait avancer le chariot via la manivelle, l'avance réelle dû aux engrenages, est de 26,39 mm par tour de manivelle du chariot, au lieu de 26.5 affiché sur le vernier. Ca fait quand même 4 dixiemes tous les 10 centimètres, donc quand tu travailles sur un arbre de 40cm, ça compte...

Truc marrant : le pignon sur la manivelle du chariot a 18 dents module 1.5, or s'ils avaient mis un pignon de 17 dents (et déplacé l'axe pour que ça colle) l'avance du chariot aurait été de 24,92mm par tour. C'est pas grand chose, mais ça aurait été un nombre plus "rond" (4 tr = 10cm) et aussi plus précis par rapport à un cadran qui aurait affiché 25 mm ...)

3) Barre de réglage pour la poupée mobile​

Et sinon, plutôt que de tailler dans un rond à chaque fois que je veux re-régler la poupée mobile, j'ai fait un assemblage, entraîné entre pointes, et avec des "consommables" en plastique.

Avec un méplat fait à la lime, et un toc de 20mm max ça marche nickel.

J'ai ajouté deux perçages latéraux pour utiliser une "clé à pointes à écartement ajustable" (je ne sais pas comment ça s'appelle) genre comme pour ma meuleuse, pour bien serrer les rondelles.



Et comme je n'avais pas de quoi faire un taraudage à gauche, j'ai fait 2 filetage à droite et ajouté un écrou, qui en plus est maintenu par le toc du côté poupée fixe.

Sur la photo on voit aussi une mini cale de serrage, la vis de mon unique toc est trop courte pour ce petit diamètre.



C'est rapide de faire une coupe de test : 10mm de coupe en avance auto, 300mm d'avance manuelle rapide, et re 10mm de coupe avec la même passe, et zou, j'ai mes deux mesures.

J'utilise un bareau de HSS bien afuté pour des coupes propres sans chauffe, et ça marche nickel.

En une passe de mesure/correction, j'ai tout de suite moins de 5 centièmes à 30cm d'écart. Et en ajoutant 2-3 passes supplémentaires, tu obtiens facilement le centième.



Le gros intérêt que j'y vois, c'est :

• le montage entre pointe pour avoir la meilleure précision : avec la distance, là le réglage se fait sur deux rondelles espacées de 330mm
• le fait que les rondelles "dépassent" de la barre : comme ça on avance (rapidement) sans bouger le transversal pour être sûr d'avoir la même profondeur de passe
• les rondelles en plastique, taraudées : rapidité de fabrication quand elles deviennent trop petites : perçage/taraudage M12/tronçonnage, et basta

PS: bien sûr, si je dois avoir le centième tout le long d'un arbre, je continue à régler "in situ" directement sur la pièce cible durant sa phase de dégrossisage. Mais ça n'empêche pas que cette barre "assemblée" reste quand même bien utile pour le "tout venant".


Sur ce, bon dimanche à tous !
Nicolas

philippe2 a dit:

La raison est peut-être que la crémaillère du banc au module, ça donne un pas multiple de PI, indivisible.

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En fait je me dis que c'est aussi comme pour les comparateurs, et qu'il devrait y avoir une solution élégante.

Sinon sur les comparateurs, on aurait pas des trucs genre 1 tr=1mm. Après tout, un comparateur à aussi une crémaillère sur la tige et un premier pignon qui entraîne le reste !

Donc s'ils arrivent, sur un comparateur, à faire 1 mm de crémaillère = un nombre entier de tour d'aiguille il y a forcément une solution :
- soit que les modules des engrenages/crémaillère du premier étage des comparateurs/palpeurs sont "spéciaux" (genre pi*mod*z = entier)
- soit les rapports d'engrenages cumulés jusqu'à la grande aiguille sont arrondis, afin qu'on colle au plus près de nombre entiers de tour d'aiguille, avec extrêmement peu d'erreur
- soit autre chose.... que j'ignore !