brise-copeaux
Compagnon
Salut,
Bonne continuation, dans 3 mois c'est son anniversaire
@ +
Bonne continuation, dans 3 mois c'est son anniversaire
@ +
tour bv20L-1 mise en service, premier problème vibration et autre
bonjour
Dans la continuité j'ai réalisé :
1) Contrôle du voilage des poulies avec un comparateur
L'idée était de relever le voilage des poulies.
Courroie tendue ou pas j'ai relevé 0.07 en pt1 pour la poulie de la broche.
Puis j'ai fait la même mesure avec un autre point de fixation pt2 de l'embase du comparateur sur la tôle du carter moteur.
J'ai relevé 0.05 pour la courroie de la broche. J'en ai conclu que la tôle du carter entre pt1 et pt2 n'était pas trop déformée.
Puis j'ai relevé 0.08 sans la courroie en ce même point pt2 sur le flanc de la poulie du moteur.
Cet essai ne m'a pas paru probant car à l'oeil la poulie moteur ne semblait pas verticale mais je n'ai pas retrouvé de grand écart au comparateur.
L'erreur vient sans doute des points de fixation de l'embase magnétique si le carter n'est pas rigoureusement plat
2) Réglage en mettant le moteur d'aplomb sans la courroie.
Je passe sur les détails de la procédure qui n' a pas été simple. En effet il reste une vis de fixation du moteur qui reste difficilement accessible sauf à remonter le berceau moteur comme si on voulait détendre la courroie. Il ma fallu jouer sur des serrages et desserrage de différents boulons dans un ordre bien précis.
Dans l'état avec la conception actuel du support moteur pour régler la superposition des plans verticaux de la poulie moteur (translation selon X) et de la poulie de la broche il faut desserrer le moteur de son berceau et compter sur les lumières ou trous oblongs sur les pattes du moteur.
Mais en même temps c'est avec ces vis qu'il faut régler la verticalité de la poulie moteur comme si on voulait faire une rotation du moteur autour de l'axe Y quand on regarde la poulie sur le flanc.
Enfin pour régler le parallélisme de la poulie, l'axe moteur parallèle au banc du tour sur sa longueur comme si on voulait tourner le moteur autour de l'axe Z la seul possibilité c'est de jouer sur la hauteur de l'empilage des rondelles entre le moteur et le berceau moteur.
Il faut noter que tout cela n'est vraiment pas facile en raison de l'espace autour du moteur,même avec mes modifications. De plus le moteur est fixé verticalement donc il faut le supporter afin qu'il ne descende pas de son berceau lorsque l'on fait des réglages. J'avais bien mis une cale mais ce n'était pas pratique.
3) Montage de la courroie et mise en tension
Le moteur d'aplomb j'ai pu mettre la courroie puis la tendre en restant aligné.
Cela sous entend que le réglage vertical du moteur translation selon Z est sans influence sur les alignements qui précèdent, autrement dit les glissières verticales ont peu de jeu empêchant le moteur de tourner selon Y malgré son poids.
Toujours est il que j'ai réussi tant bien que mal.
4) Contrôle de l'alignement réalisé au laser et au comparateur.
Une fois le tout remonté j'ai contrôlé avec une règle mais mieux encore un laser. J'ai fixé un laser en croix sur une étai fixé entre sol et plafond et j'ai vérifié l'alignement de la courroie. Comme la poulie broche est vertical, le tour étant horizontal, la ligne médiane de la courroie se devait d'être verticale.
J'ai aussi mesuré l'écart des flancs gauches des poulies en plaçant l'embase magnétique du comparateur dans la même zone de la tôlerie du carter qui me permettait de palper selon l'orientation de l'embase soit la poulie moteur ou la poulie de la broche.
J'ai trouvé si tenté que ma mesure soit valable un écart de 1 mm...
cdlt lion10
Dans la continuité j'ai réalisé :
1) Contrôle du voilage des poulies avec un comparateur
L'idée était de relever le voilage des poulies.
Courroie tendue ou pas j'ai relevé 0.07 en pt1 pour la poulie de la broche.
Puis j'ai fait la même mesure avec un autre point de fixation pt2 de l'embase du comparateur sur la tôle du carter moteur.
J'ai relevé 0.05 pour la courroie de la broche. J'en ai conclu que la tôle du carter entre pt1 et pt2 n'était pas trop déformée.
Puis j'ai relevé 0.08 sans la courroie en ce même point pt2 sur le flanc de la poulie du moteur.
Cet essai ne m'a pas paru probant car à l'oeil la poulie moteur ne semblait pas verticale mais je n'ai pas retrouvé de grand écart au comparateur.
L'erreur vient sans doute des points de fixation de l'embase magnétique si le carter n'est pas rigoureusement plat
2) Réglage en mettant le moteur d'aplomb sans la courroie.
Je passe sur les détails de la procédure qui n' a pas été simple. En effet il reste une vis de fixation du moteur qui reste difficilement accessible sauf à remonter le berceau moteur comme si on voulait détendre la courroie. Il ma fallu jouer sur des serrages et desserrage de différents boulons dans un ordre bien précis.
Dans l'état avec la conception actuel du support moteur pour régler la superposition des plans verticaux de la poulie moteur (translation selon X) et de la poulie de la broche il faut desserrer le moteur de son berceau et compter sur les lumières ou trous oblongs sur les pattes du moteur.
Mais en même temps c'est avec ces vis qu'il faut régler la verticalité de la poulie moteur comme si on voulait faire une rotation du moteur autour de l'axe Y quand on regarde la poulie sur le flanc.
Enfin pour régler le parallélisme de la poulie, l'axe moteur parallèle au banc du tour sur sa longueur comme si on voulait tourner le moteur autour de l'axe Z la seul possibilité c'est de jouer sur la hauteur de l'empilage des rondelles entre le moteur et le berceau moteur.
Il faut noter que tout cela n'est vraiment pas facile en raison de l'espace autour du moteur,même avec mes modifications. De plus le moteur est fixé verticalement donc il faut le supporter afin qu'il ne descende pas de son berceau lorsque l'on fait des réglages. J'avais bien mis une cale mais ce n'était pas pratique.
3) Montage de la courroie et mise en tension
Le moteur d'aplomb j'ai pu mettre la courroie puis la tendre en restant aligné.
Cela sous entend que le réglage vertical du moteur translation selon Z est sans influence sur les alignements qui précèdent, autrement dit les glissières verticales ont peu de jeu empêchant le moteur de tourner selon Y malgré son poids.
Toujours est il que j'ai réussi tant bien que mal.
4) Contrôle de l'alignement réalisé au laser et au comparateur.
Une fois le tout remonté j'ai contrôlé avec une règle mais mieux encore un laser. J'ai fixé un laser en croix sur une étai fixé entre sol et plafond et j'ai vérifié l'alignement de la courroie. Comme la poulie broche est vertical, le tour étant horizontal, la ligne médiane de la courroie se devait d'être verticale.
J'ai aussi mesuré l'écart des flancs gauches des poulies en plaçant l'embase magnétique du comparateur dans la même zone de la tôlerie du carter qui me permettait de palper selon l'orientation de l'embase soit la poulie moteur ou la poulie de la broche.
J'ai trouvé si tenté que ma mesure soit valable un écart de 1 mm...
cdlt lion10
Bonsoir
Suite.
1) Déport du bloc de commande électrique .
Le bloc de commande était mal situé à mon goût. Profitant d'une grosse boîte de dérivation acquise en vide grenier pour quasi rien j'ai décidé d'intégrer l'interrupteur dans cette boîte.
Par construction une des vis de fixation de ce bloc de commande est proche des fils reliés à l'interrupteur. J'ai donc mis une cosse de terre sur cette vis. Même si elle est fixée sur la boîte de dérivation en plastique, en toute rigueur il y avait pour moi un risque, si un fil se détache et perd son cache cosse et touche cette vis. La vis au final est donc au fond du lamage du trou de passage de la vis dans l'encadrement noir en plastique du bloc de commande.
J'ai également rajouté deux cosses de terre sur la fixation de la boîte de dérivation.
A noter qu'il me faudra aussi assurer une liaison parfaite de la terre sur le capot carter de courroie via une tresse de masse. Actuellement cela passe par la charnière.
Par sécurité aussi j'ajouterai la mise à la terre du piétement métallique du support.
La découpe du capot de la boîte de dérivation et le perçage des trous pour la fixation sur le tour n'ont pas posé de problème particulier.
Pour le perçage du trou au fond de la boîte de dérivation j'i utilisé une mèche étagée c'est bien pratique.
Le câblage étant refait mais provisoire je pense car avec des dominos, je n'ai pas mis de passe câble sur la boîte de dérivation pour protéger les fils provenant des interrupteurs de sécurité d'ouverture capot et de protection du mandrin.
De même je n'utilise pas de presse étoupe ou serre câble pour retenir le câble secteur et d'autres sortant de la boîte de dérivation.
Le câblage du moteur se fait via une boîte de dérivation ronde car lorsque j'ai coupé les fils j'ai voulu garder une longueur minimum provenant du moteur avec les fils moteur qui avaient une cosse de sertie. Il m'a fallu faire une rallonge qui passe provisoirement dans de la gaîne iso grise pour l'électricité domestique. mais cela sera suffisant pour cette phase de mise en état de fonctionnement du tour.
Pour le remplacement de l'interrupteur centrifuge, la commande est pour l'instant manuel, un bouton poussoir iso gris d'éclairage. A priori cela est compatible avec le moteur. Je pense cependant que sur la durée le courant d'appel du bobinage auxiliaire de démarrage pourrait abimer le bouton.
La sortie du contact centrifuge se fait sur un domino, le tout enrubanné de scotch isolant puis protégé par un manchon improvisé avec une chute de tuyau de gaz butane fendue dans le sens de la longueur au niveau de l'extrémité d'une gaine iso cannelée.
2) Essai rapide de mise en marche.
J'appuie sur le bouton poussoir puis je mets sous tension le tour puis relâche aussitôt le bouton poussoir.
Si j'appuie sur celui ci lorsque le moteur tourne cela fait un bruit important.
Enfin dans certaine configuration demandant moins de couple le moteur démarre tout seul, mais ce n'est pas le fonctionnement normal.
Je note que pour la future commande simulant l'appui du bouton poussoir je n'aurai à priori pas besoin d'une longue impulsion, à peine 3 secondes.
Mais cela restera à ajuster, en plus je ne sais pas si une durée trop courte de cette impulsion n'a pas un impact sur la vitesse en régime établi du moteur asynchrone. En d'autre terme y-a-t-il plus de glissement ?
cdlt lion10
Suite.
1) Déport du bloc de commande électrique .
Le bloc de commande était mal situé à mon goût. Profitant d'une grosse boîte de dérivation acquise en vide grenier pour quasi rien j'ai décidé d'intégrer l'interrupteur dans cette boîte.
Par construction une des vis de fixation de ce bloc de commande est proche des fils reliés à l'interrupteur. J'ai donc mis une cosse de terre sur cette vis. Même si elle est fixée sur la boîte de dérivation en plastique, en toute rigueur il y avait pour moi un risque, si un fil se détache et perd son cache cosse et touche cette vis. La vis au final est donc au fond du lamage du trou de passage de la vis dans l'encadrement noir en plastique du bloc de commande.
J'ai également rajouté deux cosses de terre sur la fixation de la boîte de dérivation.
A noter qu'il me faudra aussi assurer une liaison parfaite de la terre sur le capot carter de courroie via une tresse de masse. Actuellement cela passe par la charnière.
Par sécurité aussi j'ajouterai la mise à la terre du piétement métallique du support.
La découpe du capot de la boîte de dérivation et le perçage des trous pour la fixation sur le tour n'ont pas posé de problème particulier.
Pour le perçage du trou au fond de la boîte de dérivation j'i utilisé une mèche étagée c'est bien pratique.
Le câblage étant refait mais provisoire je pense car avec des dominos, je n'ai pas mis de passe câble sur la boîte de dérivation pour protéger les fils provenant des interrupteurs de sécurité d'ouverture capot et de protection du mandrin.
De même je n'utilise pas de presse étoupe ou serre câble pour retenir le câble secteur et d'autres sortant de la boîte de dérivation.
Le câblage du moteur se fait via une boîte de dérivation ronde car lorsque j'ai coupé les fils j'ai voulu garder une longueur minimum provenant du moteur avec les fils moteur qui avaient une cosse de sertie. Il m'a fallu faire une rallonge qui passe provisoirement dans de la gaîne iso grise pour l'électricité domestique. mais cela sera suffisant pour cette phase de mise en état de fonctionnement du tour.
Pour le remplacement de l'interrupteur centrifuge, la commande est pour l'instant manuel, un bouton poussoir iso gris d'éclairage. A priori cela est compatible avec le moteur. Je pense cependant que sur la durée le courant d'appel du bobinage auxiliaire de démarrage pourrait abimer le bouton.
La sortie du contact centrifuge se fait sur un domino, le tout enrubanné de scotch isolant puis protégé par un manchon improvisé avec une chute de tuyau de gaz butane fendue dans le sens de la longueur au niveau de l'extrémité d'une gaine iso cannelée.
2) Essai rapide de mise en marche.
J'appuie sur le bouton poussoir puis je mets sous tension le tour puis relâche aussitôt le bouton poussoir.
Si j'appuie sur celui ci lorsque le moteur tourne cela fait un bruit important.
Enfin dans certaine configuration demandant moins de couple le moteur démarre tout seul, mais ce n'est pas le fonctionnement normal.
Je note que pour la future commande simulant l'appui du bouton poussoir je n'aurai à priori pas besoin d'une longue impulsion, à peine 3 secondes.
Mais cela restera à ajuster, en plus je ne sais pas si une durée trop courte de cette impulsion n'a pas un impact sur la vitesse en régime établi du moteur asynchrone. En d'autre terme y-a-t-il plus de glissement ?
cdlt lion10
Bonjour
Suite.
1) Essai du moteur avec une flèche de courroie de 1 cm et le bouton poussoir simulant le contact centrifuge.
J'ai toujours une chauffe excessive du flasque moteur coté poulie et le carter moteur est chaud.
Par exemple à vide sans vitesse embrayée t° poulie moteur 68°c, t° carter moteur (flasque proche poulie) 78°c et carter proche capacité 90°c.
(Je ne suis pas encore prêt de le faire tourner en continu en charge et en usinage...)
=> Je garde en réserve une intervention future sur le roulement coté poulie c'est sûr.
A la fin de l'essai à vide avec une courroie mais sans vitesse embrayée le moteur semblait plus bruyant qu'au début du test soit 14 min plus tard passant de 58db à 60 db.
Avec une vitesse embrayée par rapport à des essais précédents j'ai une baisse sensible du bruit en vitesse primaire basse soit 140, 250 et 390 tours/min, baisse de -4 à -2 db selon le cas.
Avec une vitesse embrayée dans la gamme haute soit 600, 1080 et 1710 tours /min la baisse est moins importante-2 à -1 db.
=> La suppression du dispositif centrifuge a vraisemblablement permis une atténuation du bruit, je suis sur la bonne voie, même si ce n'est pas la source de bruit prédominante.
J'ai vérifié les fixations du moteur suite à cet essai mais je n'ai trouvé qui explique qu'il y a eu plus de bruit après 14 min de fonctionnement.
2) Nouvel essai à vide de 30min avec flèche de 1 cm.
Il m'a semblé avoir eu à faire face à un nouveau bruit cyclique que j'avais pas remarqué avant.
J'ai remarqué notamment que la partie horizontale basse du carter moteur pourrait toucher le carter courroie.
La courroie glissait vraisemblablement puisqu'il y avait de la gomme, courroie pourtant tendue et poulies alignées.
=> je tenterais par la suite quand tout sera parfait coté alignement poulie de mettre de la paraffine à confiture à défaut de cire d'abeille.(Vu sur www)
J'ai remarqué un léger échauffement au dessus de la grosse boîte de dérivation, la température a passé à 36 d°c au bout des 30 min d'essai à vide.
Je n'ai pas vu de fil chaud dans la boîte ouverte, la bobine du relai de maintient était à 38°C.
=> Je verrai par la suite s'il me faut mettre un ventilateur avec une grille d'aération sachant que j'intégrerai des éléments supplémentaires dans cette boîte.
J'ai constaté finalement que l'alignement des poulies pour lequel j'avais passé du temps n'était plus bon. la poulie moteur était oblique.
=> Il y a un risque avéré que le moteur glisse de son berceau à cause des trous oblongs de fixation. Il faudrait mettre des vérins dessous pour l'empêcher de descendre à cause de son poids, voire mesurer la distance du moteur au support avec une jauge de distance.
Un relevé du voilage de la courroie au comparateur n'a pas révélé d'écart par rapport aux relevés précédents.
=> je pense que je ferai quand même plus tard une reprise de la poulie moteur afin que ses flanc soient parfaits même si la courroie ne s'y appuie pas.
=> Je note après consultation du forum l'idée de mettre un volant d'inertie sur la poulie mais d'ici là j'ai d'autres problèmes à résoudre.
=> Je ferai plus tard aussi un essai en décalant d'un 1/3 de tour ou de 2/3 le flasque moteur coté poulie.
Compte tenu des difficultés pour tendre la courroie et assurer un alignement durable des courroies, je m'oriente désormais vers une refonte du support moteur.
cdlt lion10
Suite.
1) Essai du moteur avec une flèche de courroie de 1 cm et le bouton poussoir simulant le contact centrifuge.
J'ai toujours une chauffe excessive du flasque moteur coté poulie et le carter moteur est chaud.
Par exemple à vide sans vitesse embrayée t° poulie moteur 68°c, t° carter moteur (flasque proche poulie) 78°c et carter proche capacité 90°c.
(Je ne suis pas encore prêt de le faire tourner en continu en charge et en usinage...)
=> Je garde en réserve une intervention future sur le roulement coté poulie c'est sûr.
A la fin de l'essai à vide avec une courroie mais sans vitesse embrayée le moteur semblait plus bruyant qu'au début du test soit 14 min plus tard passant de 58db à 60 db.
Avec une vitesse embrayée par rapport à des essais précédents j'ai une baisse sensible du bruit en vitesse primaire basse soit 140, 250 et 390 tours/min, baisse de -4 à -2 db selon le cas.
Avec une vitesse embrayée dans la gamme haute soit 600, 1080 et 1710 tours /min la baisse est moins importante-2 à -1 db.
=> La suppression du dispositif centrifuge a vraisemblablement permis une atténuation du bruit, je suis sur la bonne voie, même si ce n'est pas la source de bruit prédominante.
J'ai vérifié les fixations du moteur suite à cet essai mais je n'ai trouvé qui explique qu'il y a eu plus de bruit après 14 min de fonctionnement.
2) Nouvel essai à vide de 30min avec flèche de 1 cm.
Il m'a semblé avoir eu à faire face à un nouveau bruit cyclique que j'avais pas remarqué avant.
J'ai remarqué notamment que la partie horizontale basse du carter moteur pourrait toucher le carter courroie.
La courroie glissait vraisemblablement puisqu'il y avait de la gomme, courroie pourtant tendue et poulies alignées.
=> je tenterais par la suite quand tout sera parfait coté alignement poulie de mettre de la paraffine à confiture à défaut de cire d'abeille.(Vu sur www)
J'ai remarqué un léger échauffement au dessus de la grosse boîte de dérivation, la température a passé à 36 d°c au bout des 30 min d'essai à vide.
Je n'ai pas vu de fil chaud dans la boîte ouverte, la bobine du relai de maintient était à 38°C.
=> Je verrai par la suite s'il me faut mettre un ventilateur avec une grille d'aération sachant que j'intégrerai des éléments supplémentaires dans cette boîte.
J'ai constaté finalement que l'alignement des poulies pour lequel j'avais passé du temps n'était plus bon. la poulie moteur était oblique.
=> Il y a un risque avéré que le moteur glisse de son berceau à cause des trous oblongs de fixation. Il faudrait mettre des vérins dessous pour l'empêcher de descendre à cause de son poids, voire mesurer la distance du moteur au support avec une jauge de distance.
Un relevé du voilage de la courroie au comparateur n'a pas révélé d'écart par rapport aux relevés précédents.
=> je pense que je ferai quand même plus tard une reprise de la poulie moteur afin que ses flanc soient parfaits même si la courroie ne s'y appuie pas.
=> Je note après consultation du forum l'idée de mettre un volant d'inertie sur la poulie mais d'ici là j'ai d'autres problèmes à résoudre.
=> Je ferai plus tard aussi un essai en décalant d'un 1/3 de tour ou de 2/3 le flasque moteur coté poulie.
Compte tenu des difficultés pour tendre la courroie et assurer un alignement durable des courroies, je m'oriente désormais vers une refonte du support moteur.
cdlt lion10
brise-copeaux
Compagnon
Re,
Et en perçant les flaques, de façon a faire passer l'air frai a travers le moteur.
@ +
Bonjour
Pour le moteur qui chauffe en fait il y a coté carcasse proche d'un condensateur (le condensateur ne chauffe pas plus que cela je précise), là je récupère la chaleur émise par les bobinages du stator.
En regardant les caractéristiques du moteur sur sa plaque cela pourrait s'expliquer comme je l'avais dit précédemment.
Mais pour aller plus loin il faudrait que je sache la température à l'intérieur et je n'ai pas encore entrepris de mesure indirecte en relevant l'élévation de la résistance des bobinages à chaud en la comparant à celle à froid ou par une mesure directe via une sonde embarquée dans dans le moteur. Mais cette dernière solution requiert plus de précaution concernant l'isolation électrique.
Mais comme je n'ai pas d'éléments de comparaison cela m'étonne donc. Ce moteur de 750 W est peut être trop compact ce qui limite l'aération ou sa carcasse n'est peut être pas dans une matière qui rayonne plus facilement la chaleur ?
La pale du ventilateur ou le cache de cette pale n'ont peut être pas été suffisamment dimensionnés à la conception ?
Percer un flasque c'est à voir ?
Mais c'est surtout coté flasque moteur, que je regarderai de nouveau notamment le calage du roulement. Car la chaleur sur la poulie moteur fait que la courroie chauffe aussi.
Mais pour le moment je suis entrain de refaire le support moteur petit à petit en espérant pouvoir aligner facilement la courroie et peut être faire disparaître la chauffe coté flasque ou la diminuer.
cdlt lion10
Pour le moteur qui chauffe en fait il y a coté carcasse proche d'un condensateur (le condensateur ne chauffe pas plus que cela je précise), là je récupère la chaleur émise par les bobinages du stator.
En regardant les caractéristiques du moteur sur sa plaque cela pourrait s'expliquer comme je l'avais dit précédemment.
Mais pour aller plus loin il faudrait que je sache la température à l'intérieur et je n'ai pas encore entrepris de mesure indirecte en relevant l'élévation de la résistance des bobinages à chaud en la comparant à celle à froid ou par une mesure directe via une sonde embarquée dans dans le moteur. Mais cette dernière solution requiert plus de précaution concernant l'isolation électrique.
Mais comme je n'ai pas d'éléments de comparaison cela m'étonne donc. Ce moteur de 750 W est peut être trop compact ce qui limite l'aération ou sa carcasse n'est peut être pas dans une matière qui rayonne plus facilement la chaleur ?
La pale du ventilateur ou le cache de cette pale n'ont peut être pas été suffisamment dimensionnés à la conception ?
Percer un flasque c'est à voir ?
Mais c'est surtout coté flasque moteur, que je regarderai de nouveau notamment le calage du roulement. Car la chaleur sur la poulie moteur fait que la courroie chauffe aussi.
Mais pour le moment je suis entrain de refaire le support moteur petit à petit en espérant pouvoir aligner facilement la courroie et peut être faire disparaître la chauffe coté flasque ou la diminuer.
cdlt lion10
Bonjour
Suite différée.
1) Refonte de la fixation du moteur quelques idées.
J'ai pensé aux solutions suivantes :
a) Fixer le moteur au mur avec une courroie plus longue que la XPZ737 compte tenu de l'éloignement du mur et afin de percer facilement les trous dans le mur, question de dégagement ou de hauteur pour passer la perceuse à percussion au dessus de la boîte de vitesse du tour.
=> j'ai éliminé cette solution pour l'instant afin de garder la possibilité de mettre plus tard le support du tour au milieu d'une pièce, même si cela est en contradiction avec les points d'ancrage au mur que j'ai mis sur le support afin qu'il ne bascule pas.
b) Fixer le moteur horizontalement sur une pièce en forme d'équerre, cette dernière fixée sur le berceau du tour.
=> Pour des questions d'encombrement du bornier moteur , j'ai éliminé cette solution.
c) Une autre solution proche de b) mais sans réutiliser le berceau.
d) Monter le moteur dessous le tour ou à coté du tour au mur en bas .
=> J'ai aussi éliminé ces solutions, qui auraient pris de la place dessous le support où je mettrai une étagère et à coté je souhaite garder un dégament et en plus sur la gauche du carter courroie j'ai un tas de ferraille.
d) Monter le moteur sur un socle plaque métallique avec pivot et différents réglages indépendant par excentrique ou tige filetée avec volant de vissage.
=> Ces cette solution que j'ai décidé de réalisé .
2) Ce que j'espère faire .
Je pourrais éventuellement poser le socle du support moteur sur la planche du support du tour et la visser dessus ou faire un système de pince faites maison en ferraille soudée puis serré sur le piètement du support du tour.
Le moteur coulissera selon X pour la superposition des plans verticaux des poulies.
Le moteur coulissera selon Y pour l'éloigner du tour et tendre la courroie, un galet tendeur peut être aussi.
La hauteur Z sera fixe avec pour contrainte de pouvoir défaire la courroie, que le moteur ne frotte pas contre le dessous de la boîte de vitesse.
Le moteur sera placé horizontalement afin qu'il ne glisse pas à cause de ces trous oblongs, il n'y aura pas de pivot selon X.
Il faudrait idéalement un pivot selon Y à moins de prendre pour hypothèse que le plateau support moteur posé sur le support en bois soit en accord parfait avec la géométrie du tour.
Le moteur tournera selon Z pour régler le parallélisme des poulies.
Des points d'ancrage seraient bienvenus car le tour est placé devant un mur, l'idéal serait de pouvoir lever le moteur avec la grue d'atelier, pour le passer au dessus de la boîte de vitesse.
cdlt lion10
Suite différée.
1) Refonte de la fixation du moteur quelques idées.
J'ai pensé aux solutions suivantes :
a) Fixer le moteur au mur avec une courroie plus longue que la XPZ737 compte tenu de l'éloignement du mur et afin de percer facilement les trous dans le mur, question de dégagement ou de hauteur pour passer la perceuse à percussion au dessus de la boîte de vitesse du tour.
=> j'ai éliminé cette solution pour l'instant afin de garder la possibilité de mettre plus tard le support du tour au milieu d'une pièce, même si cela est en contradiction avec les points d'ancrage au mur que j'ai mis sur le support afin qu'il ne bascule pas.
b) Fixer le moteur horizontalement sur une pièce en forme d'équerre, cette dernière fixée sur le berceau du tour.
=> Pour des questions d'encombrement du bornier moteur , j'ai éliminé cette solution.
c) Une autre solution proche de b) mais sans réutiliser le berceau.
d) Monter le moteur dessous le tour ou à coté du tour au mur en bas .
=> J'ai aussi éliminé ces solutions, qui auraient pris de la place dessous le support où je mettrai une étagère et à coté je souhaite garder un dégament et en plus sur la gauche du carter courroie j'ai un tas de ferraille.
d) Monter le moteur sur un socle plaque métallique avec pivot et différents réglages indépendant par excentrique ou tige filetée avec volant de vissage.
=> Ces cette solution que j'ai décidé de réalisé .
2) Ce que j'espère faire .
Je pourrais éventuellement poser le socle du support moteur sur la planche du support du tour et la visser dessus ou faire un système de pince faites maison en ferraille soudée puis serré sur le piètement du support du tour.
Le moteur coulissera selon X pour la superposition des plans verticaux des poulies.
Le moteur coulissera selon Y pour l'éloigner du tour et tendre la courroie, un galet tendeur peut être aussi.
La hauteur Z sera fixe avec pour contrainte de pouvoir défaire la courroie, que le moteur ne frotte pas contre le dessous de la boîte de vitesse.
Le moteur sera placé horizontalement afin qu'il ne glisse pas à cause de ces trous oblongs, il n'y aura pas de pivot selon X.
Il faudrait idéalement un pivot selon Y à moins de prendre pour hypothèse que le plateau support moteur posé sur le support en bois soit en accord parfait avec la géométrie du tour.
Le moteur tournera selon Z pour régler le parallélisme des poulies.
Des points d'ancrage seraient bienvenus car le tour est placé devant un mur, l'idéal serait de pouvoir lever le moteur avec la grue d'atelier, pour le passer au dessus de la boîte de vitesse.
cdlt lion10
Bonjour
suite.
1) Réalisation support moteur en cours les tubes carrés sous le moteur.
Je suis parti sur du tube carré de 25 mm de coté de longueur 310 mm pour y fixer le moteur.
Après découpe puis perçage pour y passer une vis M8 j'ai agrandi le trou au diamètre 20 mm sur le verso. pour y passer une clé à pipe. Mon idée était d'y fixer un boulon en guise de goujon.
Pourtant habituer à percer des trous je me suis fais avoir par des vibrations lors du perçage de 8 mm à 20 mm au verso.
La perceuse a même bougé du sol. J'ai donc noté que ce serait bien d'y mettre un jour des tirefonds au sol pour l'immobiliser par précaution.
Je me suis souvenu que si le foret vibrait c'est qu'il n'était pas guidé en raison du trou initial, j'ai donc inséré une cale de bois dans le tube carré. Mais ce n'était pas suffisant, pourtant j'avais percé en maintenant le tube avec un solide étau de fraisage (au détriment des facilités de positionnement en x et y de l'axe de perçage) comme je fais pour les gros perçages.
L'erreur que j'ai commise c'est que j'ai voulu essayé des forets achetés sur le forum mais parmi eux un de 20 mm engageait trop dans le tube et créait des vibrations, c'était un foret à âme réduite 140 d°. (Je mettrai une photo...). En utilisant un acheté neuf en 118 d° j'ai pu percé plus facilement les trous dans les conditions du moment, ce qui ne remet en aucun cas en question les forets achetés utilisés dans de bonnes conditions.
D'autre part je suis retombé sur un problème déjà vu en gros perçage, le poids de l'étau de fraisage et le perçage décalé du centre de la table créaient un couple qui faisait tourner la table de perçage qui perdait son horizontalité.
=> Il faudra vraiment que je prenne le temps de rigidifier cela. Mais pour l'instant la solution tenait à percer sans vibration et bien au centre.
(La position 0 d° est maintenue par une vis pointeau minuscule !!)
Cela remet en lumière les capacités limites de ma perceuse, percer du gros, elle peut vibrer et elle tourne surtout encore trop vite à 210 tours/min.
Il n'aurait sans doute pas fallu percé avec un avant trou.
=> La construction d'un variateur électronique pour le moteur monophasé serait une bonne idée.
Des vibrations sont même apparues au niveau de la fixation du capot cache courroie.
=> A défaut de revoir la fixation et d'intercaler plus de caoutchouc , j'ai pu m'en débarrasser en insérant des morceaux de carton.
Avec mon idée de faire des goujons avec des boulons j'ai dû intercalé des entretoises faites dans du fer plat percé au bon diamètre afin que le moteur repose sur une surface plate.
2) Première mise en place provisoire
J'ai intercalé une deuxième barre pour une mise en place provisoire afin de me rendre compte de la marge en hauteur disponible en prévoyant l'épaisseur du dispositif permettant translation et rotation.
cdlt lion10
suite.
1) Réalisation support moteur en cours les tubes carrés sous le moteur.
Je suis parti sur du tube carré de 25 mm de coté de longueur 310 mm pour y fixer le moteur.
Après découpe puis perçage pour y passer une vis M8 j'ai agrandi le trou au diamètre 20 mm sur le verso. pour y passer une clé à pipe. Mon idée était d'y fixer un boulon en guise de goujon.
Pourtant habituer à percer des trous je me suis fais avoir par des vibrations lors du perçage de 8 mm à 20 mm au verso.
La perceuse a même bougé du sol. J'ai donc noté que ce serait bien d'y mettre un jour des tirefonds au sol pour l'immobiliser par précaution.
Je me suis souvenu que si le foret vibrait c'est qu'il n'était pas guidé en raison du trou initial, j'ai donc inséré une cale de bois dans le tube carré. Mais ce n'était pas suffisant, pourtant j'avais percé en maintenant le tube avec un solide étau de fraisage (au détriment des facilités de positionnement en x et y de l'axe de perçage) comme je fais pour les gros perçages.
L'erreur que j'ai commise c'est que j'ai voulu essayé des forets achetés sur le forum mais parmi eux un de 20 mm engageait trop dans le tube et créait des vibrations, c'était un foret à âme réduite 140 d°. (Je mettrai une photo...). En utilisant un acheté neuf en 118 d° j'ai pu percé plus facilement les trous dans les conditions du moment, ce qui ne remet en aucun cas en question les forets achetés utilisés dans de bonnes conditions.
D'autre part je suis retombé sur un problème déjà vu en gros perçage, le poids de l'étau de fraisage et le perçage décalé du centre de la table créaient un couple qui faisait tourner la table de perçage qui perdait son horizontalité.
=> Il faudra vraiment que je prenne le temps de rigidifier cela. Mais pour l'instant la solution tenait à percer sans vibration et bien au centre.
(La position 0 d° est maintenue par une vis pointeau minuscule !!)
Cela remet en lumière les capacités limites de ma perceuse, percer du gros, elle peut vibrer et elle tourne surtout encore trop vite à 210 tours/min.
Il n'aurait sans doute pas fallu percé avec un avant trou.
=> La construction d'un variateur électronique pour le moteur monophasé serait une bonne idée.
Des vibrations sont même apparues au niveau de la fixation du capot cache courroie.
=> A défaut de revoir la fixation et d'intercaler plus de caoutchouc , j'ai pu m'en débarrasser en insérant des morceaux de carton.
Avec mon idée de faire des goujons avec des boulons j'ai dû intercalé des entretoises faites dans du fer plat percé au bon diamètre afin que le moteur repose sur une surface plate.
2) Première mise en place provisoire
J'ai intercalé une deuxième barre pour une mise en place provisoire afin de me rendre compte de la marge en hauteur disponible en prévoyant l'épaisseur du dispositif permettant translation et rotation.
cdlt lion10
jeandupont
Compagnon
Bonjour ,
Tient ? j'avais loupé ça au final si j'ai bien compris (tout lu d'un coup ) toujours aucune pièce de tournée , le bruit est toujours là et les problèmes s'accumulent c'est bien ça ?
Tant qu'à faire vous devriez le désosser complètement et repartir de zéro , une reconstruction complète quoi ...............
Bon courage !
Tient ? j'avais loupé ça
au final si j'ai bien compris (tout lu d'un coup ) toujours aucune pièce de tournée , le bruit est toujours là et les problèmes s'accumulent c'est bien ça ?Tant qu'à faire vous devriez le désosser complètement et repartir de zéro , une reconstruction complète quoi ...............
Bon courage !
Bonjour
Suite.
1) Ébauche de plan manuscrit papier.
Pour le pivot selon Y des idées, il me fallait trouver ou faire :
- des petits roulements,
- un palier de brouette que j'ai en stock,
- une articulation en axe de compas avec un boulon ou 2 chapes mais c'est plus long à faire.
- avec 2 boulons et des pattes soudées,
- avec un seul boulon long ou de la tige filetée mais c'est plus difficile à mettre en place que 2 boulons.
La plaque 1 sur laquelle sont fixées 2 pattes pour faire l'articulation pivot Y.
Cette même plaque devrait permettre le pivot selon Z via une boutonnière en forme d'arc de cercle.
Le système de pivot Y sera placé coté poulie moteur afin que les efforts de rotation de la courroie exercent moins de couple qui puisse dérégler la boutonnière pivotant selon Z.
Il faut que je veille à l'accessibilité des réglages des boulons du pivot Y avec le bâti du tour , ainsi qu'à ceux serrant la boutonnière. Il ne faut pas que je me retrouve avec un système différent de celui d'origine mais avec également des difficultés d'accès des clés de serrage.
A l'arrière du moteur coté ventilateur moteur des volants de manœuvre pour faire tourner le moteur selon Y (cale inclinée ou vérin) et selon Z (tige filetée) ne sont pas encore défini.
Le socle de mon système est fait d'une plaque pas forcément assez épaisse pour y tarauder des trous pour les vis de fixation de la boutonnière selon Z.
J'ai pensé intercaler une plaque soudée intermédiaire pour avoir plus d'épaisseur pour tarauder et pour séparer les réglages pivot Y et Z mais je pense pouvoir me passer d'un empilage supplémentaire. Pour les vis de serrage de la boutonnière en arc de cercle je pense qu'une vis à tête fraisée maintenue pas un écrou à ergot fait maison (vis, socle puis écrou à ergot au dessus) permettra de faire d'une vis un goujon dans le socle même s'il est d'épaisseur limité environ 6 mm.
Dans ce cas l'écrou à ergot sera idéalement réalisé dans un morceau de stub parfaitement cylindrique autour duquel coulissera la boutonnière en arc de cercle.
A moins que je mette un boulon dont je couperai la tête après serrage et immobilisation au frein filet cela reste à définir.
Une mesure des dimensions des clés à ergots ou à encoches latérales a permis déjà d'entrevoir lesquelles pourront être utilisées au besoin.
Par exemple une clé 117b facom à une capacité minimum de 20 mm et requiert donc un gros écrou cylindrique et une boutonnière trop large .
La translation selon X et Y restent à définir.
2) Dé coupe de la charnière du carter courroie.
Sans regret j'ai découpé la charnière du carter courroie afin de me débarrasser de ce capot qui me gênait pour ma phase de mise au point.
A noter que j'ai coupé à la dremel la charnière après avoir tenté en vain de percer les rivets ou les points de soudure mais ils étaient trop dur et c'était même impossible à pointer au foret à pointer.
3) La capacité permanente du moteur devrait rester en place.
Il serait tentant de la déporter du corps du moteur pour avoir plus d'espace autour du moteur compte tenu de la proximité du dessous de la boîte du tour à métaux mais je l'ai laissée pour l'instant.
4) Modification du système prévu, je réutilise le berceau d'origine.
Finalement je suis reparti sur la réutilisation du berceau supportant le moteur à l'origine. Avec le recul c'était plus judicieux puisque ce berceau m'apporte le système de translation du moteur selon Y pour tendre la courroie. Par conséquent le travail sur les tubes carrés n'est plus utile. Dommage j'y ai finalement passé un peu de temps.
Pour la translation selon X j'entrevoie une solution qui sera pour plus tard...
cdlt lion10
Suite.
1) Ébauche de plan manuscrit papier.
Pour le pivot selon Y des idées, il me fallait trouver ou faire :
- des petits roulements,
- un palier de brouette que j'ai en stock,
- une articulation en axe de compas avec un boulon ou 2 chapes mais c'est plus long à faire.
- avec 2 boulons et des pattes soudées,
- avec un seul boulon long ou de la tige filetée mais c'est plus difficile à mettre en place que 2 boulons.
La plaque 1 sur laquelle sont fixées 2 pattes pour faire l'articulation pivot Y.
Cette même plaque devrait permettre le pivot selon Z via une boutonnière en forme d'arc de cercle.
Le système de pivot Y sera placé coté poulie moteur afin que les efforts de rotation de la courroie exercent moins de couple qui puisse dérégler la boutonnière pivotant selon Z.
Il faut que je veille à l'accessibilité des réglages des boulons du pivot Y avec le bâti du tour , ainsi qu'à ceux serrant la boutonnière. Il ne faut pas que je me retrouve avec un système différent de celui d'origine mais avec également des difficultés d'accès des clés de serrage.
A l'arrière du moteur coté ventilateur moteur des volants de manœuvre pour faire tourner le moteur selon Y (cale inclinée ou vérin) et selon Z (tige filetée) ne sont pas encore défini.
Le socle de mon système est fait d'une plaque pas forcément assez épaisse pour y tarauder des trous pour les vis de fixation de la boutonnière selon Z.
J'ai pensé intercaler une plaque soudée intermédiaire pour avoir plus d'épaisseur pour tarauder et pour séparer les réglages pivot Y et Z mais je pense pouvoir me passer d'un empilage supplémentaire. Pour les vis de serrage de la boutonnière en arc de cercle je pense qu'une vis à tête fraisée maintenue pas un écrou à ergot fait maison (vis, socle puis écrou à ergot au dessus) permettra de faire d'une vis un goujon dans le socle même s'il est d'épaisseur limité environ 6 mm.
Dans ce cas l'écrou à ergot sera idéalement réalisé dans un morceau de stub parfaitement cylindrique autour duquel coulissera la boutonnière en arc de cercle.
A moins que je mette un boulon dont je couperai la tête après serrage et immobilisation au frein filet cela reste à définir.
Une mesure des dimensions des clés à ergots ou à encoches latérales a permis déjà d'entrevoir lesquelles pourront être utilisées au besoin.
Par exemple une clé 117b facom à une capacité minimum de 20 mm et requiert donc un gros écrou cylindrique et une boutonnière trop large .
La translation selon X et Y restent à définir.
2) Dé coupe de la charnière du carter courroie.
Sans regret j'ai découpé la charnière du carter courroie afin de me débarrasser de ce capot qui me gênait pour ma phase de mise au point.
A noter que j'ai coupé à la dremel la charnière après avoir tenté en vain de percer les rivets ou les points de soudure mais ils étaient trop dur et c'était même impossible à pointer au foret à pointer.
3) La capacité permanente du moteur devrait rester en place.
Il serait tentant de la déporter du corps du moteur pour avoir plus d'espace autour du moteur compte tenu de la proximité du dessous de la boîte du tour à métaux mais je l'ai laissée pour l'instant.
4) Modification du système prévu, je réutilise le berceau d'origine.
Finalement je suis reparti sur la réutilisation du berceau supportant le moteur à l'origine. Avec le recul c'était plus judicieux puisque ce berceau m'apporte le système de translation du moteur selon Y pour tendre la courroie. Par conséquent le travail sur les tubes carrés n'est plus utile. Dommage j'y ai finalement passé un peu de temps.
Pour la translation selon X j'entrevoie une solution qui sera pour plus tard...
cdlt lion10
Dernière édition:
Bonsoir
Suite
1) Etude du perçage des 2 équerres pour faire le pivot Y.
J'ai dû faire un croquis comme d'habitude avec des chaines de côtes, ainsi pas de surprise et de tâtonnement.
Pour l'essentiel il me fallait assurer un positionnement du perçage pour faciliter la rotation de la clé mâle serrant les pivots Y vis BTR M12, pouvoir incliner les chutes d'équerre sans qu'elles buttent, idéalement pouvoir fixer un contre écrou et garantir une marge de matière afin que les trous ne soient pas trop près du bord.
Enfin il me fallait calculer combien je devais découper sur le bas des équerres.
2) Réalisation de l'articulation en compas selon l'axe Y.
J'ai eu à réaliser les opérations suivantes :
-découpe de 2 chutes d'équerre dans de la cornière de coté 46 mm et d'épaisseur 46 mm,
-découpe de 2 morceaux de pavé d'épaisseur 16 mm x h 25 mm x larg 41 mm,
- perçage puis taraudage M12,
- prolongation du filetage de 2 vis BTR M12-60.
- perçage des équerres,
- décapage et meulage des équerres,
- découpe d'entretoises provisoires dans du tube de chauffage. ( Récup dans la seule déchetterie libre d'accès où je passe quelques fois mais il n'y a plutôt que des branchages ou des débris de matériaux sans intérêt !)
- soudure des pavés sur la plaque du bas format l'articulation,
- reprise des soudures à la meuleuse, afin de pouvoir tourner suffisamment l'articulation,
- montage des équerres et de la plaque du haut puis soudure du restant.
Afin de faciliter la rotation de la clé mâle j'ai soudé la plaque du dessus légèrement en retrait du bord des équerres.
Pour éviter de projeter de la soudure sur les filetages et ailleurs ou ce n'était pas nécessaire j'ai en plus d'une bombe de produit spécial utilisé du scotch d'aluminium autocollant. Cela a été efficace.
Les soudures ne sont pas toujours parfaites, mais là n'est pas l'essentiel pour moi ici. Je pense qu'il me faudra acheter d'autres électrodes plus récents car j'ai malgré l'application de conseils prodigués sur le forum toujours quelques difficultés pour amorcer dans certains cas.
Je suis parti sur des vis BTR car une vis à tête hexa devait me faire prendre une clé de serrage d'au moins 25 mm de diamètre pour du M10 alors qu'une vis BTR avait une tête de 18 mm seulement.
Finalement le serrage après ajustement des entretoises ne posera pas de problème à condition toutefois d'utiliser une clé mâle à tête sphérique.
Coté contre écrou je devrais finalement partir sur un simple écrou tête hexa sans dispositif particulier.
cdlt lion10
Suite
1) Etude du perçage des 2 équerres pour faire le pivot Y.
J'ai dû faire un croquis comme d'habitude avec des chaines de côtes, ainsi pas de surprise et de tâtonnement.
Pour l'essentiel il me fallait assurer un positionnement du perçage pour faciliter la rotation de la clé mâle serrant les pivots Y vis BTR M12, pouvoir incliner les chutes d'équerre sans qu'elles buttent, idéalement pouvoir fixer un contre écrou et garantir une marge de matière afin que les trous ne soient pas trop près du bord.
Enfin il me fallait calculer combien je devais découper sur le bas des équerres.
2) Réalisation de l'articulation en compas selon l'axe Y.
J'ai eu à réaliser les opérations suivantes :
-découpe de 2 chutes d'équerre dans de la cornière de coté 46 mm et d'épaisseur 46 mm,
-découpe de 2 morceaux de pavé d'épaisseur 16 mm x h 25 mm x larg 41 mm,
- perçage puis taraudage M12,
- prolongation du filetage de 2 vis BTR M12-60.
- perçage des équerres,
- décapage et meulage des équerres,
- découpe d'entretoises provisoires dans du tube de chauffage. ( Récup dans la seule déchetterie libre d'accès où je passe quelques fois mais il n'y a plutôt que des branchages ou des débris de matériaux sans intérêt !)
- soudure des pavés sur la plaque du bas format l'articulation,
- reprise des soudures à la meuleuse, afin de pouvoir tourner suffisamment l'articulation,
- montage des équerres et de la plaque du haut puis soudure du restant.
Afin de faciliter la rotation de la clé mâle j'ai soudé la plaque du dessus légèrement en retrait du bord des équerres.
Pour éviter de projeter de la soudure sur les filetages et ailleurs ou ce n'était pas nécessaire j'ai en plus d'une bombe de produit spécial utilisé du scotch d'aluminium autocollant. Cela a été efficace.
Les soudures ne sont pas toujours parfaites, mais là n'est pas l'essentiel pour moi ici. Je pense qu'il me faudra acheter d'autres électrodes plus récents car j'ai malgré l'application de conseils prodigués sur le forum toujours quelques difficultés pour amorcer dans certains cas.
Je suis parti sur des vis BTR car une vis à tête hexa devait me faire prendre une clé de serrage d'au moins 25 mm de diamètre pour du M10 alors qu'une vis BTR avait une tête de 18 mm seulement.
Finalement le serrage après ajustement des entretoises ne posera pas de problème à condition toutefois d'utiliser une clé mâle à tête sphérique.
Coté contre écrou je devrais finalement partir sur un simple écrou tête hexa sans dispositif particulier.
cdlt lion10
Bonjour
Suite
1) Etude de la liaison du pivot selon Y avec le berceau moteur d'origine.
J'ai pensé tout d'abords réutilisé le berceau d'origine en le mettant juste horizontalement.
Une cale aurait permis de lier le berceau du moteur et de descendre le berceau par rapport au bord inférieur de la plaque 7 du pivot. ( qui forme une des charnière du pivot)
Mais j'ai réalisé qu'avec cette solution le serrage serait difficile car le moteur avec son poids aurait exercé une force en appuyant en tirant sur les vis de serrage
La solution avec le berceau moteur d'origine monté horizontalement et retourné a finalement été la solution.
2) Modification du berceau moteur pour son utilisation à l'envers.
Il m'a fallu prolonger le taraudage des vis M6 d'origine, en effet les trous étaient débouchant mais les taraudage n'étaient que partiels et partaient du recto du berceau moteur.
Donc les opérations suivantes ont été faites :
- démontage du moteur du berceau, (je ne les compte plus)
- prolongation du taraudage (sur le coté fraisé du berceau) par le coté recto tout simplement car l'épaisseur n'était pas trop grande / possibilité de mes tarauds,
- réduction de la hauteur du trou pour les 2 trous restants afin que mes tarauds puissent déboucher. Cela a diminué la hauteur de taraudage mais vu l'usage ce n'était pas gênant.
Pour ce faire coté verso j'ai creusé la matière non pas avec un foret de 12 mm mais avec une fraise à lamer récemment acheté en lot sur ebay à prix économique. Au moins la fraise à lamer était guidée par le trou, ce qui n'aurait pas été le cas du foret de 12 mm.
Comme le berceau est en fonte je pense, la fraise a fraisé assez facilement.
3) Montage du moteur sur le berceau d'origine à l'envers.
Ainsi fixé le moteur reposait sur le berceau avec des vis pas forcément faciles à positionner car l'espace pour passer la clé était faible. Cela limitait également la taille des vis pour assurer un bon serrage en allant chercher le filetage suite aux modifications précédentes.
4) Montage du moteur sur le berceau d'origine à l'envers, modification de la fixation du moteur.
Pour le montage du moteur j'avais mis dans un premier temps des vis hexa par le dessus.
Puis j'ai voulu intercaler 5 rondelles en guise de cale pour surélever le moteur par rapport au berceau (passage de clé de serrage par la suite). Pour ce faire j'ai dû prendre des vis plus longues et je les ai donc vissées par le dessous du berceau.
Il m'a fallu chercher des vis M6 de 60 mm. Heureusement il y a quelques temps j'avais trié toutes mes vis par types et diamètres c'est plus rapide que d'avoir tout en une seule boîte.
Les vis M6 vissées dans les pattes du berceau faisaient donc office de goujon mais dépassaient du dessous.
J'ai eu aussi à supprimer le porte à faux potentiel du moteur sur le berceau en raison d'une partie fraisée à l'origine.
J'ai donc intercalé des entretoises faites dans du fer à béton avec un perçage au centre fait pour le mieux sachant que je n'avais pas d'autres tours fonctionnels sur place.
Pour faire la place à ces entretoises je devais usiner le coté fraisé au verso du berceau. J'avais pensé prendre une grosse fraise CM à la perceuse à colonne et plonger mais je n'ai pas osé, une perceuse n'est pas une fraiseuse et ne disposant pas d'expérience je ne savais pas si avec une fraise de 16 mm à 210 tours (je n'ai pas le nombre de dents en tête) cela aurait été dangereux.
J'ai également pensé prendre une fraise à lamer mais je craignais de la casser car elle aurait été mal guidée.
J'aurais sans doute pu faire un montage en rajoutant une plaque pour guider le foret (du style perçage d'un trou dans une intersection) mais j'ai finalement opté pour un fraisage à la main à la dremel et cela assez facilement.
J'ai utilisé un coffret acheté à prix fort chez otelo à l'époque.
Une fraise plongeante et une autre pointue pour les coins.
Pour parfaire le montage j'ai finalement remplacé les vis hexa M6-60 par des vis btr M6-50, les seules que j'avais en stock de cette taille. J'avoue ne pas avoir encore trié mes vis btr.
Grace au lamage qui m'a permis d'encastrer les têtes de vis j'ai gagné quelques mm, mais il me faudra quand même dans l'idéal trouver des vis btr M6-60 si elles existent. A défaut je pourrai à l'avenir gagner en serrage en supprimant une ou deux des 6 rondelles faisant office d'entretoise.
Pour le lamage j'ai dû percé l'extrémité du taraudage au diamètre 6.5 mm car le pilote de la fraise à lamer n'engageait pas. Aussi par la suite il a bien entré dans la matière et permis d'enfoncer la fraise à lamer. Peut être était ce dû à l'état de surface plus dur ?
Ou tout simplement parce que le pilote d'une fraise à lamer même s'il se présente en partie comme un alésoir n'est pas fait pour percer.
Cela ne forçait pas trop, néanmoins je sentais par l'intermédiaire du cabestan de la perceuse à colonne une certaine résistance.
Il faudra que j'essaie plus tard de lamer dans du fer plat.
cdlt lion10
Suite
1) Etude de la liaison du pivot selon Y avec le berceau moteur d'origine.
J'ai pensé tout d'abords réutilisé le berceau d'origine en le mettant juste horizontalement.
Une cale aurait permis de lier le berceau du moteur et de descendre le berceau par rapport au bord inférieur de la plaque 7 du pivot. ( qui forme une des charnière du pivot)
Mais j'ai réalisé qu'avec cette solution le serrage serait difficile car le moteur avec son poids aurait exercé une force en appuyant en tirant sur les vis de serrage
La solution avec le berceau moteur d'origine monté horizontalement et retourné a finalement été la solution.
2) Modification du berceau moteur pour son utilisation à l'envers.
Il m'a fallu prolonger le taraudage des vis M6 d'origine, en effet les trous étaient débouchant mais les taraudage n'étaient que partiels et partaient du recto du berceau moteur.
Donc les opérations suivantes ont été faites :
- démontage du moteur du berceau, (je ne les compte plus)
- prolongation du taraudage (sur le coté fraisé du berceau) par le coté recto tout simplement car l'épaisseur n'était pas trop grande / possibilité de mes tarauds,
- réduction de la hauteur du trou pour les 2 trous restants afin que mes tarauds puissent déboucher. Cela a diminué la hauteur de taraudage mais vu l'usage ce n'était pas gênant.
Pour ce faire coté verso j'ai creusé la matière non pas avec un foret de 12 mm mais avec une fraise à lamer récemment acheté en lot sur ebay à prix économique. Au moins la fraise à lamer était guidée par le trou, ce qui n'aurait pas été le cas du foret de 12 mm.
Comme le berceau est en fonte je pense, la fraise a fraisé assez facilement.
3) Montage du moteur sur le berceau d'origine à l'envers.
Ainsi fixé le moteur reposait sur le berceau avec des vis pas forcément faciles à positionner car l'espace pour passer la clé était faible. Cela limitait également la taille des vis pour assurer un bon serrage en allant chercher le filetage suite aux modifications précédentes.
4) Montage du moteur sur le berceau d'origine à l'envers, modification de la fixation du moteur.
Pour le montage du moteur j'avais mis dans un premier temps des vis hexa par le dessus.
Puis j'ai voulu intercaler 5 rondelles en guise de cale pour surélever le moteur par rapport au berceau (passage de clé de serrage par la suite). Pour ce faire j'ai dû prendre des vis plus longues et je les ai donc vissées par le dessous du berceau.
Il m'a fallu chercher des vis M6 de 60 mm. Heureusement il y a quelques temps j'avais trié toutes mes vis par types et diamètres c'est plus rapide que d'avoir tout en une seule boîte.
Les vis M6 vissées dans les pattes du berceau faisaient donc office de goujon mais dépassaient du dessous.
J'ai eu aussi à supprimer le porte à faux potentiel du moteur sur le berceau en raison d'une partie fraisée à l'origine.
J'ai donc intercalé des entretoises faites dans du fer à béton avec un perçage au centre fait pour le mieux sachant que je n'avais pas d'autres tours fonctionnels sur place.
Pour faire la place à ces entretoises je devais usiner le coté fraisé au verso du berceau. J'avais pensé prendre une grosse fraise CM à la perceuse à colonne et plonger mais je n'ai pas osé, une perceuse n'est pas une fraiseuse et ne disposant pas d'expérience je ne savais pas si avec une fraise de 16 mm à 210 tours (je n'ai pas le nombre de dents en tête) cela aurait été dangereux.
J'ai également pensé prendre une fraise à lamer mais je craignais de la casser car elle aurait été mal guidée.
J'aurais sans doute pu faire un montage en rajoutant une plaque pour guider le foret (du style perçage d'un trou dans une intersection) mais j'ai finalement opté pour un fraisage à la main à la dremel et cela assez facilement.
J'ai utilisé un coffret acheté à prix fort chez otelo à l'époque.
Une fraise plongeante et une autre pointue pour les coins.
Pour parfaire le montage j'ai finalement remplacé les vis hexa M6-60 par des vis btr M6-50, les seules que j'avais en stock de cette taille. J'avoue ne pas avoir encore trié mes vis btr.
Grace au lamage qui m'a permis d'encastrer les têtes de vis j'ai gagné quelques mm, mais il me faudra quand même dans l'idéal trouver des vis btr M6-60 si elles existent. A défaut je pourrai à l'avenir gagner en serrage en supprimant une ou deux des 6 rondelles faisant office d'entretoise.
Pour le lamage j'ai dû percé l'extrémité du taraudage au diamètre 6.5 mm car le pilote de la fraise à lamer n'engageait pas. Aussi par la suite il a bien entré dans la matière et permis d'enfoncer la fraise à lamer. Peut être était ce dû à l'état de surface plus dur ?
Ou tout simplement parce que le pilote d'une fraise à lamer même s'il se présente en partie comme un alésoir n'est pas fait pour percer.
Cela ne forçait pas trop, néanmoins je sentais par l'intermédiaire du cabestan de la perceuse à colonne une certaine résistance.
Il faudra que j'essaie plus tard de lamer dans du fer plat.
cdlt lion10
Dernière édition:
Bonjour
Suite.
1) Calcul de la hauteur de la cale.
Comme toujours afin de laisser le moins d'imprévu j'ai fait un petit croquis pour ensuite faire des calculs de cotation fonctionnelle. N'appréciant pas du tout le dessin industriel à l'époque (il aurait mieux fallu faire plus de calculs matriciels et des rotationnesl ou divergences...) , ces chaînes de côtes furent les seuls points que je réussis à l'époque n'ayant pas de vision 3d. Un tracé papier d'ellipse ou de perspective lors de mes études n'en parlons pas.
Les différentes conditions à respecter devaient m'assurer que :
- la tension de la courroie soit possible donc une cale pas trop fine,
- le moteur ne soit pas trop en hauteur afin qu'il ne bute pas via sa capacité contre la boîte de vitesse du tour ou contre la tôle du carter courroie avec une cale trop fine,
- le berceau moteur trop bas ne bute pas contre le socle avec une cale trop épaisse,
- l'angle de rotation du pivot Y puisse être suffisant sans qu'une patte du berceau butte contre le socle en raison d'une cale trop épaisse,
- la vis basse du flasque moteur reste accessible pour un démontage aisé du flasque sans défaire le moteur de son support,
- la clé de serrage du berceau sur la plaque 9 puisse passer sans buter contre la pièce 8 ou 7
- la plaque 9 ne bute pas contre la partie 1 du pivot selon Y.
Le tout m'a donc amené à prendre une cale de 16 mm que j'ai pu découper dans de la barre de 16 mm seule grosse ferraille que j'avais en barre et assez bien calibrée.
2) Réalisation de l'assemblage de la barre supportant le berceau et le pivot Y.
Pour la barre 9 qui devra supporter le poids du moteur je suis parti sur une chute de fer plat d'épaisseur 9 mm découpée dans un vieux serre joint de maçon. C'est de la matière pas chère achetée quand j'en trouve.
D'une largeur de 30 mm placée sous le berceau compte tenu de la longueur des boutonnières cela permettra une translation selon Y de 80 mm (lg boutonnière) -30 soit 50 mm.
Après découpe et décapage de la cale 8 et de la plaque 9 j'ai dû procéder à une entaille dans la cale afin de la positionner au mieux et anticiper sur le manque d'espace pour passer les vis de serrage du pivot selon Y. (Une équerre du pivot gênait)
Je me suis donc résolu à raccourcir les vis BTR M12-60 en les passant à 40 mm de longueur ce qui réduisit la longueur dépassant pour un contre écrou voir pour l'accès de l'extrémité mais ce ne sera pas insurmontable par la suite.
Pivot démonté j'ai donc soudé la cale 8, refait des essais de montage puis soudé la plaque 9. Après quelques meulages et ébavurage fait à la dernière minute compte tenu des horaires pour faire du bruit, le pivot se monta relativement bien avec une clé mâle sphérique de 10.
Les soudures ne sont toujours pas parfaites mais les difficultés d'amorçage n'étaient plus là.
J'ai réalisé que la barre 9 faite d'un morceau de serre joint de maçon qui avait subit les outrages des serrages répétés et des coups de marteau n'était ni droite ni plane mais je pense que cela n'aura pas d'incidence sur le montage du berceau ni l'indépendance des réglages qui restera une priorité.
Le moteur ne coulissera normalement pas (sauf revirement de conception) selon X sur la plaque 9, quand aux déformations sur la largeur de la plaque elles devraient être négligeables ou contrées facilement par un meulage ponctuel.
Je n'entrepris pas de correctif via une chaude de retrait ni de travail à la presse puisque je n'en ai pas.
cdlt lion10
Suite.
1) Calcul de la hauteur de la cale.
Comme toujours afin de laisser le moins d'imprévu j'ai fait un petit croquis pour ensuite faire des calculs de cotation fonctionnelle. N'appréciant pas du tout le dessin industriel à l'époque (il aurait mieux fallu faire plus de calculs matriciels et des rotationnesl ou divergences...) , ces chaînes de côtes furent les seuls points que je réussis à l'époque n'ayant pas de vision 3d. Un tracé papier d'ellipse ou de perspective lors de mes études n'en parlons pas.
Les différentes conditions à respecter devaient m'assurer que :
- la tension de la courroie soit possible donc une cale pas trop fine,
- le moteur ne soit pas trop en hauteur afin qu'il ne bute pas via sa capacité contre la boîte de vitesse du tour ou contre la tôle du carter courroie avec une cale trop fine,
- le berceau moteur trop bas ne bute pas contre le socle avec une cale trop épaisse,
- l'angle de rotation du pivot Y puisse être suffisant sans qu'une patte du berceau butte contre le socle en raison d'une cale trop épaisse,
- la vis basse du flasque moteur reste accessible pour un démontage aisé du flasque sans défaire le moteur de son support,
- la clé de serrage du berceau sur la plaque 9 puisse passer sans buter contre la pièce 8 ou 7
- la plaque 9 ne bute pas contre la partie 1 du pivot selon Y.
Le tout m'a donc amené à prendre une cale de 16 mm que j'ai pu découper dans de la barre de 16 mm seule grosse ferraille que j'avais en barre et assez bien calibrée.
2) Réalisation de l'assemblage de la barre supportant le berceau et le pivot Y.
Pour la barre 9 qui devra supporter le poids du moteur je suis parti sur une chute de fer plat d'épaisseur 9 mm découpée dans un vieux serre joint de maçon. C'est de la matière pas chère achetée quand j'en trouve.
D'une largeur de 30 mm placée sous le berceau compte tenu de la longueur des boutonnières cela permettra une translation selon Y de 80 mm (lg boutonnière) -30 soit 50 mm.
Après découpe et décapage de la cale 8 et de la plaque 9 j'ai dû procéder à une entaille dans la cale afin de la positionner au mieux et anticiper sur le manque d'espace pour passer les vis de serrage du pivot selon Y. (Une équerre du pivot gênait)
Je me suis donc résolu à raccourcir les vis BTR M12-60 en les passant à 40 mm de longueur ce qui réduisit la longueur dépassant pour un contre écrou voir pour l'accès de l'extrémité mais ce ne sera pas insurmontable par la suite.
Pivot démonté j'ai donc soudé la cale 8, refait des essais de montage puis soudé la plaque 9. Après quelques meulages et ébavurage fait à la dernière minute compte tenu des horaires pour faire du bruit, le pivot se monta relativement bien avec une clé mâle sphérique de 10.
Les soudures ne sont toujours pas parfaites mais les difficultés d'amorçage n'étaient plus là.
J'ai réalisé que la barre 9 faite d'un morceau de serre joint de maçon qui avait subit les outrages des serrages répétés et des coups de marteau n'était ni droite ni plane mais je pense que cela n'aura pas d'incidence sur le montage du berceau ni l'indépendance des réglages qui restera une priorité.
Le moteur ne coulissera normalement pas (sauf revirement de conception) selon X sur la plaque 9, quand aux déformations sur la largeur de la plaque elles devraient être négligeables ou contrées facilement par un meulage ponctuel.
Je n'entrepris pas de correctif via une chaude de retrait ni de travail à la presse puisque je n'en ai pas.
cdlt lion10
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jeandupont
Compagnon
Bonjour ,
Effectivement les trucs de tension moteur c'est toujours un peu compliqué , je m'était légèrement pris la tête avec celuis de ma " CC " ( Chignole-Chinoise )
Et ça à finis comme-ça
Bonne continuation !
Effectivement les trucs de tension moteur c'est toujours un peu compliqué , je m'était légèrement pris la tête avec celuis de ma " CC " ( Chignole-Chinoise )
Et ça à finis comme-ça
Bonne continuation !
Bonjour
Suite ...
1) Etude de la fixation de la translation selon Y (tension courroie) du berceau moteur sur la barre 9.
Pour la fixation je suis parti sur un écrou soudé reposant sur le berceau moteur. En effet l'espace était restreint malgré l'usage de rondelles dont le nombre était finalement passé à 6. En plus la vis basse du flasque moteur m'aurait gêné en plus de la fonderie du carter moteur qui comporte une sur épaisseur.
J'ai dû pour l'essentiel respecter les contraintes suivantes :
- un écrou pas trop large afin de pouvoir le passer lorsque le moteur est déjà fixé sur le berceau via les vis goujon,
- un écrou qui ne limite pas trop l'excursion selon Y compte tenu de la longueur ( 80 mm) des lumières sur le berceau moteur, l'écrou viendra en butée contre les pieds du berceau moteur,
- un positionnement du trou taraudé ou de l'écrou suffisamment éloigné du bord de la pièce pour laisser de la matière.
2) Réalisation de la fixation de la translation Y sur la barre 9.
Je pouvais soit partir sur un écrou soudé sur un morceau de tube ou sur une chute de fer plat soudé puis taraudé. Je suis parti sur un écrou M8 que j'ai soudé sur une chute de tube métallique donc :
- découpe d'une chute de tube carré de 35 mm de coté,
- découpe de la chute pour faire 2 pièces en forme de "U",
- marquage des points de centre pour perçage passage vis,
- perçage au 8.5 mm (j'essi de laisser du jeu ),
- soudure des écrous sur les "U".
Lors de la soudure j'ai fait un peu fondre le bord du "U" je pense que je referai les pièces :
- soit avec un fer plat taraudé ou un écrou en veillant que l'épaisseur totale ne gêne pas pour le passage des écrous sur le berceau moteur,
- avec une soudure avec un électrode de 2 mm au besoin au risque que l'écrou plus épais que le "U" ne soit pas assez soudé,
- avec une soudure à l'électrode de 2.5 mm plus court pour le tenir plus facilement et plus incliné vers l'écrou plus épais que le fer du "U".
Lors de la soudure le maintien de l'écrou était difficile. Il y avait longtemps que j'avais fait cela et avec du recul ce n'était pas la bonne manière.
Un écrou n'a pas été bien soudé à plat.
Le perçage de la barre 9 de 2 trous de 9.5 mm ne m'a fort heureusement pas posé de problème, il m'a juste fallu bien positionner les trous qui fixaient la distance entre l'axe du pivot selon Y et la position du berceau moteur en Y. Trop grande la distance aurait imposé un dépassement trop important de mon système en bas du capot cachant la courroie.
Quelques menus travaux d'ajustage ont forcément été nécessaires ensuite :
- j'ai dû limer ou meuler une surépaisseur de soudure qui m'empêchait de passer ou glisser les écrous entre le moteur et le berceau,
- j'ai limé sous les boutonnières du berceau afin que la fonderie glisse mieux sans aspérité sur la barre 9,
- j'ai limé aussi dessus la portion du fer plat 9 jusqu'à l'utilisation d'une lime douce pour avoir une surface lisse au toucher pour que le berceau y glisse plus facilement,
- j'ai aplani à la meuleuse d'angle la barre 9 sur les 2 surfaces portant le berceau corrigeant les déformations de l'ancien serre joint de maçon,
- j'ai meulé le chant de la barre 9 pour obtenir une barre plus droite.
3) Découpe supplémentaire de la tôle du carter courroie.
Je devais pour mes essais sans arrêt soulever le moteur pour le passer au dessus de la boîte de vitesse car la capacité permanente butait .
Cette fois ci cela passe facilement réduisant les efforts et facilitant la maintenance. Il sera toujours temps et assez facile plus tard de fignoler le carter de
la transmission avec peut être des nouvelles découpes sur le capot.
cdlt lion10
Suite ...
1) Etude de la fixation de la translation selon Y (tension courroie) du berceau moteur sur la barre 9.
Pour la fixation je suis parti sur un écrou soudé reposant sur le berceau moteur. En effet l'espace était restreint malgré l'usage de rondelles dont le nombre était finalement passé à 6. En plus la vis basse du flasque moteur m'aurait gêné en plus de la fonderie du carter moteur qui comporte une sur épaisseur.
J'ai dû pour l'essentiel respecter les contraintes suivantes :
- un écrou pas trop large afin de pouvoir le passer lorsque le moteur est déjà fixé sur le berceau via les vis goujon,
- un écrou qui ne limite pas trop l'excursion selon Y compte tenu de la longueur ( 80 mm) des lumières sur le berceau moteur, l'écrou viendra en butée contre les pieds du berceau moteur,
- un positionnement du trou taraudé ou de l'écrou suffisamment éloigné du bord de la pièce pour laisser de la matière.
2) Réalisation de la fixation de la translation Y sur la barre 9.
Je pouvais soit partir sur un écrou soudé sur un morceau de tube ou sur une chute de fer plat soudé puis taraudé. Je suis parti sur un écrou M8 que j'ai soudé sur une chute de tube métallique donc :
- découpe d'une chute de tube carré de 35 mm de coté,
- découpe de la chute pour faire 2 pièces en forme de "U",
- marquage des points de centre pour perçage passage vis,
- perçage au 8.5 mm (j'essi de laisser du jeu ),
- soudure des écrous sur les "U".
Lors de la soudure j'ai fait un peu fondre le bord du "U" je pense que je referai les pièces :
- soit avec un fer plat taraudé ou un écrou en veillant que l'épaisseur totale ne gêne pas pour le passage des écrous sur le berceau moteur,
- avec une soudure avec un électrode de 2 mm au besoin au risque que l'écrou plus épais que le "U" ne soit pas assez soudé,
- avec une soudure à l'électrode de 2.5 mm plus court pour le tenir plus facilement et plus incliné vers l'écrou plus épais que le fer du "U".
Lors de la soudure le maintien de l'écrou était difficile. Il y avait longtemps que j'avais fait cela et avec du recul ce n'était pas la bonne manière.
Un écrou n'a pas été bien soudé à plat.
Le perçage de la barre 9 de 2 trous de 9.5 mm ne m'a fort heureusement pas posé de problème, il m'a juste fallu bien positionner les trous qui fixaient la distance entre l'axe du pivot selon Y et la position du berceau moteur en Y. Trop grande la distance aurait imposé un dépassement trop important de mon système en bas du capot cachant la courroie.
Quelques menus travaux d'ajustage ont forcément été nécessaires ensuite :
- j'ai dû limer ou meuler une surépaisseur de soudure qui m'empêchait de passer ou glisser les écrous entre le moteur et le berceau,
- j'ai limé sous les boutonnières du berceau afin que la fonderie glisse mieux sans aspérité sur la barre 9,
- j'ai limé aussi dessus la portion du fer plat 9 jusqu'à l'utilisation d'une lime douce pour avoir une surface lisse au toucher pour que le berceau y glisse plus facilement,
- j'ai aplani à la meuleuse d'angle la barre 9 sur les 2 surfaces portant le berceau corrigeant les déformations de l'ancien serre joint de maçon,
- j'ai meulé le chant de la barre 9 pour obtenir une barre plus droite.
3) Découpe supplémentaire de la tôle du carter courroie.
Je devais pour mes essais sans arrêt soulever le moteur pour le passer au dessus de la boîte de vitesse car la capacité permanente butait .
Cette fois ci cela passe facilement réduisant les efforts et facilitant la maintenance. Il sera toujours temps et assez facile plus tard de fignoler le carter de
la transmission avec peut être des nouvelles découpes sur le capot.
cdlt lion10
Bonjour
Bonjour
Par contre il me semble que la baisse de température n'est pas avec certitude liée aux changements de roulements car il y a eu plusieurs essais de faits quasi en même temps, mais je l'envisagerai ce changement en premier.
cdlt lion10
Bonjour
J'ai lu avec intérêt les essais faits j'y viendrais sans doute par la suite, notamment l'ajout de chute de radiateur électronique.
Par contre il me semble que la baisse de température n'est pas avec certitude liée aux changements de roulements car il y a eu plusieurs essais de faits quasi en même temps, mais je l'envisagerai ce changement en premier.
Je suis parti sur une solution différente mais j'ai noté ces pièces biellettes dans une liste de fournitures pas urgentes. A moins que vous ayez mis une biellette et un tendeur de câble en 2 pièces achetées séparément.
cdlt lion10
jeandupont
Compagnon
Bonjour ,
Tendeurs standards " à oeils " recoupés à raz de " l'oeil " et deux rotules de direction de Karting ( Femelle ), 1 Gauche , 1 Droite les rotules sont fournies avec les contres-écrous et existes aussi sans graisseurs .
Cordialement
Tendeurs standards " à oeils " recoupés à raz de " l'oeil " et deux rotules de direction de Karting ( Femelle ), 1 Gauche , 1 Droite les rotules sont fournies avec les contres-écrous et existes aussi sans graisseurs .
Cordialement
bonsoir
Suite ...
1) Etude de la fixation de la tige filetée pour la translation selon Y pour tendre la courroie.
Je suis parti sur un système de pince sur chaque coté du berceau supportant une sorte de palier pour la tige filetée. Le tout a été réalisé en mécano soudé. Assez inspiré pour cette partie de mon support moteur je suis parti assez rapidement sur la réalisation pratique.
2) Réalisation de la fixation de la tige filetée pour la translation selon Y pour tendre la courroie.
Dans un premier temps j'ai donc découpé toutes les pièces avec la meuleuse de 230 mm sur son support pour plus de productivité. J'ai eu l'idée de serrer les petites chutes de ferraille dans un étau de perceuse castor ce qui m'assurait un serrage plus facile, m'affranchissant de la fente du support de tronçonnage qui m'empêchait de découper des petites pièces. La fente faisait que les coupes n'étaient pas perpendiculaires à cause d'une surface d'appui insuffisante sur le support.Pour cette coupe l'étau fut simplement fixé par une grosse presse en "C".
La matière première comme d'habitude fut extraite de mon petit stock, de la petite cornière, des chutes de fer épaisses destinées à être taraudées et de la barre rectangulaire assez épaisse déjà utilisée précédemment.
J'ai dû faire un positionnement à blanc et choisir la position relative des pièces la plus judicieuse. Pour l'essentiel il fallait que le pavé soit soudé au plus bas sans gêner la rotation du pivot selon Y et en garantissant la présence de matière pour y percer un trou au bon niveau pour y passer une tige filetée M10.
Après décapage puis mise en position j'ai soudé les différentes pièces. J'ai pris soin d'intercaler des cales pour laisser du jeu pour les pinces anticipant d'éventuelles déformations lors de la soudure.
J'obtins donc 2 pièces de formes similaires si ce n'est l'écartement de la pince puisqu'un coté du berceau moteur d'origine est fraisé.
Ensuite je les ai percées puis taraudées pour mettre 2 vis BTR M5 ajustées en longueur afin de ne pas buter sur le socle de mon système.
Après ajustage je mis en situation le tout avec le berceau pour voir l'allure avec la tige filetée qui devait être fixée ultérieurement.
Pour serrer les pinces je dus intercaler une chute de tôle pour combler le jeu que j'avoue avoir sur dimensionné avant soudure. En conséquence les pièces se serraient de travers, une solution fut trouvée en intercalant les chutes de tôle non pas sous les têtes de vis mais à l'opposé sur le berceau.
Heureusement en serrant les vis sur la fonte du berceau je n'ai depuis pas eu de matage des extrémités des vis, elles peuvent se dévisser relativement bien.
cdlt lion10
Suite ...
1) Etude de la fixation de la tige filetée pour la translation selon Y pour tendre la courroie.
Je suis parti sur un système de pince sur chaque coté du berceau supportant une sorte de palier pour la tige filetée. Le tout a été réalisé en mécano soudé. Assez inspiré pour cette partie de mon support moteur je suis parti assez rapidement sur la réalisation pratique.
2) Réalisation de la fixation de la tige filetée pour la translation selon Y pour tendre la courroie.
Dans un premier temps j'ai donc découpé toutes les pièces avec la meuleuse de 230 mm sur son support pour plus de productivité. J'ai eu l'idée de serrer les petites chutes de ferraille dans un étau de perceuse castor ce qui m'assurait un serrage plus facile, m'affranchissant de la fente du support de tronçonnage qui m'empêchait de découper des petites pièces. La fente faisait que les coupes n'étaient pas perpendiculaires à cause d'une surface d'appui insuffisante sur le support.Pour cette coupe l'étau fut simplement fixé par une grosse presse en "C".
La matière première comme d'habitude fut extraite de mon petit stock, de la petite cornière, des chutes de fer épaisses destinées à être taraudées et de la barre rectangulaire assez épaisse déjà utilisée précédemment.
J'ai dû faire un positionnement à blanc et choisir la position relative des pièces la plus judicieuse. Pour l'essentiel il fallait que le pavé soit soudé au plus bas sans gêner la rotation du pivot selon Y et en garantissant la présence de matière pour y percer un trou au bon niveau pour y passer une tige filetée M10.
Après décapage puis mise en position j'ai soudé les différentes pièces. J'ai pris soin d'intercaler des cales pour laisser du jeu pour les pinces anticipant d'éventuelles déformations lors de la soudure.
J'obtins donc 2 pièces de formes similaires si ce n'est l'écartement de la pince puisqu'un coté du berceau moteur d'origine est fraisé.
Ensuite je les ai percées puis taraudées pour mettre 2 vis BTR M5 ajustées en longueur afin de ne pas buter sur le socle de mon système.
Après ajustage je mis en situation le tout avec le berceau pour voir l'allure avec la tige filetée qui devait être fixée ultérieurement.
Pour serrer les pinces je dus intercaler une chute de tôle pour combler le jeu que j'avoue avoir sur dimensionné avant soudure. En conséquence les pièces se serraient de travers, une solution fut trouvée en intercalant les chutes de tôle non pas sous les têtes de vis mais à l'opposé sur le berceau.
Heureusement en serrant les vis sur la fonte du berceau je n'ai depuis pas eu de matage des extrémités des vis, elles peuvent se dévisser relativement bien.
cdlt lion10
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Bonsoir
Suite
1) Perçage des trous de passage de la tige filetée pour la translation selon Y pour tendre la courroie.
Après un croquis , puis un relevé expérimental je n'ai finalement pas eu trop de difficulté pour faire le traçage en l'air du niveau des trous à percer. Comme d'habitude, un marqueur bleu Raidex à bestiaux pas cher et une pointe à tracer sur une embase magnétique en guise de trusquin.
Donc :
- perçage au foret de 4.5 mm,
- perçage au foret de 10 mm extra court (j'ai toujours le pb de la table de la perceuse qui tourne lorsqu'on la descend).
Les pinces palier furent maintenues sur une plaque de fer plat par 2 pinces étau, la plaque étant maintenue serrée entre les mors de l'étau croisé.
Il m'a fallu ensuite ressortir la dremel et une fraise pour faire des entailles pour passer la tige filetée, une ébauche étant faite au disque à tronçonner fin au moins pour une des pièces. La fraise permit d'enlever la matière sur le bord d'une portion de fer plat tombant en face du trou de 10 mm.
A défaut de mettre en route une fraiseuse proxon Mf70 (il faudra que je le fasse...) et à défaut d'avoir une meuleuse droite, je ne peux que conseiller l'usage d'une dremel et d'une fraise, cela permet de faire un travail dans des endroits ou une lime ne peut pas passer avec une certaine productivité.
Pour une pièce le pavé initial a dû être soudé tel que la marge de matière au bord du trou de 10 mm était forcément faible 2.5 mm, mais comme le pavé était épais j'ai laissé comme cela . J'avais pensé prendre une tige de 8 mm mais je n'aurai gagné que 1 mm ma marge passant de 2.5 mm à 3.5 mm.
Après ajustage j'ai finalement repercé un trou au diamètre 10.5 mm et sur l'autre pièce correspondant au second palier 11.5 mm afin de pouvoir tourner la tige filetée.
2) Passage de la tige filetée au travers de la barre 9 supportant le berceau.
La tige filetée tombant au même niveau j'ai dû dégagé un passage au travers de cette barre. Pour ce faire j'ai soudé un morceau au dessus, puis j'ai découpé une entaille à la disqueuse. Ainsi j'ai pu je pense contenir les déformations de la soudure et je n'ai pas modifié l'entraxe de 2 trous déjà percé sur la barre pour fixer le berceau.
Un long travail d'ajustage me permit ensuite de faire passer la tige filetée, préalablement j'avais réalisé des traits de coupe à la tronçonneuse. Les cordons de soudure déposés juste avant furent suffisamment nombreux pour que je puisse limer la barre sans nuire à la solidité.
3) Réalisation de la noix pour la tige filetée.
Je pensais dans un premier temps partir sur une chute de fer à béton de diamètre 20 mm pour faire cette noix. Après réflexion j'ai finalement utilisé une chute de barre épaisse , toujours la même, percé puis taraudée M10.
Etant donnée la largeur de la barre 9 ne voulant pas réduire l'excursion pour tendre la courroie je ne suis pas parti sur une solution avec un écrou soudé ou plus exactement une plaque taraudée de chaque coté de la barre sur une pièce en forme de U, de plus je n'avais pas de taraud M10 pour tarauder sur une telle profondeur afin que les 2 pseudos écrous soient synchronisés sur le même pas de vis.
Après de long moments de limage, j'ai finalement repris la meuleuse d'angle le lendemain matin à l'heure à laquelle c'était possible me permettant d'aller beaucoup plus vite puis de nouveau je repris les limes pour ajuster. A cette occasion j'avais sorti mes limes bâtardes de 300 mm ronde, triangulaire, plate et carrée.
4) Réalisation d'un coté de la butée de la tige filetée.
C'est tout simplement un perçage à 4.2 mm puis un taraudage M5 pour fixer une vis poêlier qui maintiendra la tige filetée l'empêchant de sortir du palier.
J'aurais très bien pu mettre une vis BTR avec une entretoise mais je choisis cette solution plus rapide, la tête du vis poêlier étant plus grande.
N'ayant pas encore réalisé de montage mécano soudé pour percer des poteaux ou de longues tiges verticales j'ai improvisé un montage avec une chute de tube et des serres joint Polyrex Castor achetés cet été en vide grenier. Après réglage du centre de perçage à la loupe avec l'étau croisé, puis pointage direct avec un foret à pointer le perçage et le taraudage M5 ne furent qu'une simple formalité.
J'ai tenté d'utiliser un support de comparateur inclus dans un kit de 5 pinules que j'ai acheté en prévision de l'utilisation avec un étau de fraisage sur le tour mais il m'aurait fallu réaliser une pièce de fixation, chose que j'ai notée et qui sera réalisée plus tard. Du reste centrer sur la circonférence d'une tige filetée n'aurait sans doute pas été optimale, le palpeur du comparateur n'ayant pas une bonne surface d'appui.
cdlt lion10
Suite
1) Perçage des trous de passage de la tige filetée pour la translation selon Y pour tendre la courroie.
Après un croquis , puis un relevé expérimental je n'ai finalement pas eu trop de difficulté pour faire le traçage en l'air du niveau des trous à percer. Comme d'habitude, un marqueur bleu Raidex à bestiaux pas cher et une pointe à tracer sur une embase magnétique en guise de trusquin.
Donc :
- perçage au foret de 4.5 mm,
- perçage au foret de 10 mm extra court (j'ai toujours le pb de la table de la perceuse qui tourne lorsqu'on la descend).
Les pinces palier furent maintenues sur une plaque de fer plat par 2 pinces étau, la plaque étant maintenue serrée entre les mors de l'étau croisé.
Il m'a fallu ensuite ressortir la dremel et une fraise pour faire des entailles pour passer la tige filetée, une ébauche étant faite au disque à tronçonner fin au moins pour une des pièces. La fraise permit d'enlever la matière sur le bord d'une portion de fer plat tombant en face du trou de 10 mm.
A défaut de mettre en route une fraiseuse proxon Mf70 (il faudra que je le fasse...) et à défaut d'avoir une meuleuse droite, je ne peux que conseiller l'usage d'une dremel et d'une fraise, cela permet de faire un travail dans des endroits ou une lime ne peut pas passer avec une certaine productivité.
Pour une pièce le pavé initial a dû être soudé tel que la marge de matière au bord du trou de 10 mm était forcément faible 2.5 mm, mais comme le pavé était épais j'ai laissé comme cela . J'avais pensé prendre une tige de 8 mm mais je n'aurai gagné que 1 mm ma marge passant de 2.5 mm à 3.5 mm.
Après ajustage j'ai finalement repercé un trou au diamètre 10.5 mm et sur l'autre pièce correspondant au second palier 11.5 mm afin de pouvoir tourner la tige filetée.
2) Passage de la tige filetée au travers de la barre 9 supportant le berceau.
La tige filetée tombant au même niveau j'ai dû dégagé un passage au travers de cette barre. Pour ce faire j'ai soudé un morceau au dessus, puis j'ai découpé une entaille à la disqueuse. Ainsi j'ai pu je pense contenir les déformations de la soudure et je n'ai pas modifié l'entraxe de 2 trous déjà percé sur la barre pour fixer le berceau.
Un long travail d'ajustage me permit ensuite de faire passer la tige filetée, préalablement j'avais réalisé des traits de coupe à la tronçonneuse. Les cordons de soudure déposés juste avant furent suffisamment nombreux pour que je puisse limer la barre sans nuire à la solidité.
3) Réalisation de la noix pour la tige filetée.
Je pensais dans un premier temps partir sur une chute de fer à béton de diamètre 20 mm pour faire cette noix. Après réflexion j'ai finalement utilisé une chute de barre épaisse , toujours la même, percé puis taraudée M10.
Etant donnée la largeur de la barre 9 ne voulant pas réduire l'excursion pour tendre la courroie je ne suis pas parti sur une solution avec un écrou soudé ou plus exactement une plaque taraudée de chaque coté de la barre sur une pièce en forme de U, de plus je n'avais pas de taraud M10 pour tarauder sur une telle profondeur afin que les 2 pseudos écrous soient synchronisés sur le même pas de vis.
Après de long moments de limage, j'ai finalement repris la meuleuse d'angle le lendemain matin à l'heure à laquelle c'était possible me permettant d'aller beaucoup plus vite puis de nouveau je repris les limes pour ajuster. A cette occasion j'avais sorti mes limes bâtardes de 300 mm ronde, triangulaire, plate et carrée.
4) Réalisation d'un coté de la butée de la tige filetée.
C'est tout simplement un perçage à 4.2 mm puis un taraudage M5 pour fixer une vis poêlier qui maintiendra la tige filetée l'empêchant de sortir du palier.
J'aurais très bien pu mettre une vis BTR avec une entretoise mais je choisis cette solution plus rapide, la tête du vis poêlier étant plus grande.
N'ayant pas encore réalisé de montage mécano soudé pour percer des poteaux ou de longues tiges verticales j'ai improvisé un montage avec une chute de tube et des serres joint Polyrex Castor achetés cet été en vide grenier. Après réglage du centre de perçage à la loupe avec l'étau croisé, puis pointage direct avec un foret à pointer le perçage et le taraudage M5 ne furent qu'une simple formalité.
J'ai tenté d'utiliser un support de comparateur inclus dans un kit de 5 pinules que j'ai acheté en prévision de l'utilisation avec un étau de fraisage sur le tour mais il m'aurait fallu réaliser une pièce de fixation, chose que j'ai notée et qui sera réalisée plus tard. Du reste centrer sur la circonférence d'une tige filetée n'aurait sans doute pas été optimale, le palpeur du comparateur n'ayant pas une bonne surface d'appui.
cdlt lion10
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Bonsoir
Suite...
1) Liaison de la noix pour relier la barre 9 supportant le berceau moteur pour assurer la translation selon Y.
J'ai tout simplement pris une chute de tube métallique de 40 x 26 mm puis les opérations suivantes furent réalisées :
- découpe,
- décapage extérieur au disque à lamelle et décapage intérieur à la lime électrique,
- traçage puis perçage de 12 mm pour passer la tige filetée.
Avant montage de la noix dans la chute de tube :
Après liaison la chute de tube qui assure le maintien de la noix :
Pour parfaire le montage j'ai dû rajouter une chute de fer plat pour réduire le jeu entre la barre 9 supportant le berceau et la chute de tube maintenant la noix. D'autre part pour réduire un jeu excessif à cause de la noix pas assez longue j'ai ajusté un morceau de ferraille.
2) Réalisation de la seconde butée de la tige filetée.
J'ai tout simplement pris un écrou hexagonal repercé à 11 mm puis percé à 3.3 sur un coté de l'hexagone pour un taraudage M4 pour y fixer une vis d'arrêt que j'avais en stock.
Une pièce cylindrique aurait été plus propre, mais j'ai pris la solution la plus rapide qui limitait le nombre d'opération.
A ce stade la translation selon Y est donc terminée.
cdlt lion10
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1) Liaison de la noix pour relier la barre 9 supportant le berceau moteur pour assurer la translation selon Y.
J'ai tout simplement pris une chute de tube métallique de 40 x 26 mm puis les opérations suivantes furent réalisées :
- découpe,
- décapage extérieur au disque à lamelle et décapage intérieur à la lime électrique,
- traçage puis perçage de 12 mm pour passer la tige filetée.
Avant montage de la noix dans la chute de tube :
Après liaison la chute de tube qui assure le maintien de la noix :
Pour parfaire le montage j'ai dû rajouter une chute de fer plat pour réduire le jeu entre la barre 9 supportant le berceau et la chute de tube maintenant la noix. D'autre part pour réduire un jeu excessif à cause de la noix pas assez longue j'ai ajusté un morceau de ferraille.
2) Réalisation de la seconde butée de la tige filetée.
J'ai tout simplement pris un écrou hexagonal repercé à 11 mm puis percé à 3.3 sur un coté de l'hexagone pour un taraudage M4 pour y fixer une vis d'arrêt que j'avais en stock.
Une pièce cylindrique aurait été plus propre, mais j'ai pris la solution la plus rapide qui limitait le nombre d'opération.
A ce stade la translation selon Y est donc terminée.
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brise-copeaux
Compagnon
Salut,
Arrête ton monologue...tu nous présente un boulot de merde ça fait presque qu'un an que tu es dessus et toujours pas fini.
Oui je suis sévère, mais je suis persuader que je ne suis pas le seul a le penser.
Qu'est ce que ça va être quand tu vas faire tes premiers copeaux.
@ +
Arrête ton monologue
...tu nous présente un boulot de merde ça fait presque qu'un an que tu es dessus et toujours pas fini.Oui je suis sévère, mais je suis persuader que je ne suis pas le seul a le penser.
Qu'est ce que ça va être quand tu vas faire tes premiers copeaux
.@ +
jeandupont
Compagnon
Bonjour ,
Hooo tu est méchant , on voit bien que le monsieur y met toute la bonne volonté du monde , après le mot " Bricolage " prend ici tout son sens
Moi j'aime bien les aventures du " BV20 " c'est passionant et bien raconté et pis il y à des belles photos , c'est limite " Pornographique "
Hooo tu est méchant , on voit bien que le monsieur y met toute la bonne volonté du monde , après le mot " Bricolage " prend ici tout son sens
Moi j'aime bien les aventures du " BV20 " c'est passionant et bien raconté et pis il y à des belles photos , c'est limite " Pornographique "
Bonjour
Suite ...
1) Etude du réglage en hauteur pour le pivot selon l'axe Y pour positionner la poulie du moteur verticalement.
Je suis parti sur un dispositif avec une cale pentée qui surélève l'extrémité de la barre 9 supportant le moteur, le réglage se faisant par une vis.
Mon but était de pouvoir baisser l'extrémité de la barre à 10 mm de la surface du socle 2 ou au contraire de la surélever de 25 mm.
Je pense que les dispositifs de vé réglables assure généralement l'auto centrage avec deux cales pentées qui avancent pour se rapprocher simultanément l'une de l'autre. Ici je suis parti sur une cale fixe et une autre qui bouge.
Quelques calculs de trigonométrie me permirent de définir :
- la largeur de la base totale,
- l'angle de la pente,
- la longueur minimum de la surface pentée sur laquelle repose une cale sur l'autre en position haute,
- l'élévation pour un tour de vis fonction de son pas de vis.
2) Ebauche de la cale pentée pour le pivot selon Y.
Les opérations suivantes furent réalisées :
- découpe d'un tube rectangulaire de ep 20 x h 40 mm de longueur 95 mm pour contenir les cales et pour encadrer le barre 9,
(l'entaille après traçage au trusquin fut marqué au pointeau pour délimiter les traits de scie)
- découpe d'un morceau de pavé de longueur 76 mm pour faire les cales,
- recoupe d'un morceau de la cale pour obtenir la hauteur minimum,
- découpe en biais de la cale au support de tronçonnage sans problème,
- découpe d'une entaille à la meuleuse puis finition dremel et lime plate de largeur 6 mm pour laisser les vis maintenant une des 2 cales.
(un peu long à finaliser les petites limes ne passaient pas au début)
3) Perçage divers pour le système à 2 cale pentées.
Plusieurs perçages furent réalisés pour :
- les 2 vis m6 à tête fraisée pour maintenir une des cales afin qu'elle n'ait que la possibilité de monter et descendre quand l'autre la pousse,
Avant l'essai je me suis interrogé sur la nécessité d'aléser les trous et de prendre du stub calibré en diamètre afin d'obtenir un glissement parfait. Mais une conception au plus simple pour mon usage se révéla suffisante.
Deux vis furent mises pour respecter une condition de non arc boutement avec moins de contrainte, dans la littérature il est question d'un rapport entre la hauteur de guidage et la distance de l'application de la force. ( Ici la cale qui soulève l'autre exerce la force et la hauteur correspond à celle de la cale guidée par les 2 vis. )
Coup classique les têtes fraisées ne trouvèrent pas un logement suffisant dans la faible épaisseur du tube rectangulaire contenant les cales. J'ai dû élargir la largeur d'une entaille présente dans une cale. Enfin j'ai tendance à prévoir des diamètres de perçage au plus juste ici 6 mm , je dus les reprendre à 6.5 mm car la cale coulissait mal le long des 2 vis de guidage m6, en plus pour assurer j'ai chanfreiné l'entrée des trous.
- les 2 vis dans le tube rectangulaire qui maintient les cales,
- le fraisage pour encastrer les têtes de vis fraisées dans le tube afin qu'elles ne frottent pas contre le socle 2,
- le trou à tarauder M8 pour la vis d'avancement d'une des cales
4) Système de butée pour maintenir la vis générant le mouvement de translation d'une cale.
Une chute de fer en U maintenue par une vis au travers du tube rectangulaire fut l'option prise. En plus bien entendu il fallut bloquer la vis avec une butée l'empêchant d'avancer lorsqu'elle tourne pour que ce soit la cale pentée qui se meuve. Une entretoise découpée dans du fer à béton, un perçage radiale dans la vis de translation pour y loger l'extrémité d'une vis sans tête et tout fut ok.
5) Adaptation de la cale pentée à la barre 9.
La largeur faite dans le tube contenant les cales impliqua quelques meulages en bout de la barre 9 afin de supprimer 2 bandes de 5 mm.
6) Ultimes ajustages du dispositif de la cale pentée.
Un limage à la lime électrique de l'intérieur du tube pour faciliter le glissement d'une des 2 cales.
La cale se translatant sous l'effet du vissage de la vis M8 ne reculait pas assez, j'ai dû prolonger le filetage de la vis btr M8. Ensuite la vis fut trop longue donc un trait de scie pour couper les 10 mm en trop.
Le filetage se vissait mal, une reprise avec la filière sans vis d'extension me permit un filetage mieux ajusté au trou taraudé. Je pense que le diamètre de la partie non filetée d'une vis btr est sans doute trop grand par rapport au diamètre idéal d'un brut préparé pour un filetage dans les règles de l'art.
Par la suite la hauteur minimum de la cale jugée encore trop haute m'obligea à réduire l'épaisseur de l'entretoise de la butée puis à la déplacer et repercer radialement la vis de translation M8.
Si c'était à refaire il me faudrait prévoir un tube rectangulaire plus long ou mettre la butée axiale de la vis en dehors du tube via un autre artifice.
Concernant encore cette hauteur minimum j'ai repercé l'extrémité du trou taraudé M8 dans la cale se translatant lors du vissage.
Tout d'abords je dus limer afin d'élargir la fente pour y passer un foret de 8.5mm pour percer le trou. J'ai tenté en vain de procéder par du fraisage en plongée avec ma perceuse à colonne mais j'abordai alors les limitations d'une perceuse qui n'est pas une fraiseuse. Trop de vibrations, puis avec une petite fraise le cône se défit de la broche. C'est sûr que je recommencerai plus sauf avec une fraiseuse. Je terminai donc l'opération à la lime puisque le trou mal placé dans la pièce ne garantissait pas l'utilisation d'un foret.
Enfin, lorsque je descendais la cale pentée le moteur à un moment ne descendait plus il ne suivait plus progressivement la descente. J' adoucis donc les angles de la barre 9 précédemment réduite en largeur.
cdlt lion10
Suite ...
1) Etude du réglage en hauteur pour le pivot selon l'axe Y pour positionner la poulie du moteur verticalement.
Je suis parti sur un dispositif avec une cale pentée qui surélève l'extrémité de la barre 9 supportant le moteur, le réglage se faisant par une vis.
Mon but était de pouvoir baisser l'extrémité de la barre à 10 mm de la surface du socle 2 ou au contraire de la surélever de 25 mm.
Je pense que les dispositifs de vé réglables assure généralement l'auto centrage avec deux cales pentées qui avancent pour se rapprocher simultanément l'une de l'autre. Ici je suis parti sur une cale fixe et une autre qui bouge.
Quelques calculs de trigonométrie me permirent de définir :
- la largeur de la base totale,
- l'angle de la pente,
- la longueur minimum de la surface pentée sur laquelle repose une cale sur l'autre en position haute,
- l'élévation pour un tour de vis fonction de son pas de vis.
2) Ebauche de la cale pentée pour le pivot selon Y.
Les opérations suivantes furent réalisées :
- découpe d'un tube rectangulaire de ep 20 x h 40 mm de longueur 95 mm pour contenir les cales et pour encadrer le barre 9,
(l'entaille après traçage au trusquin fut marqué au pointeau pour délimiter les traits de scie)
- découpe d'un morceau de pavé de longueur 76 mm pour faire les cales,
- recoupe d'un morceau de la cale pour obtenir la hauteur minimum,
- découpe en biais de la cale au support de tronçonnage sans problème,
- découpe d'une entaille à la meuleuse puis finition dremel et lime plate de largeur 6 mm pour laisser les vis maintenant une des 2 cales.
(un peu long à finaliser les petites limes ne passaient pas au début)
3) Perçage divers pour le système à 2 cale pentées.
Plusieurs perçages furent réalisés pour :
- les 2 vis m6 à tête fraisée pour maintenir une des cales afin qu'elle n'ait que la possibilité de monter et descendre quand l'autre la pousse,
Avant l'essai je me suis interrogé sur la nécessité d'aléser les trous et de prendre du stub calibré en diamètre afin d'obtenir un glissement parfait. Mais une conception au plus simple pour mon usage se révéla suffisante.
Deux vis furent mises pour respecter une condition de non arc boutement avec moins de contrainte, dans la littérature il est question d'un rapport entre la hauteur de guidage et la distance de l'application de la force. ( Ici la cale qui soulève l'autre exerce la force et la hauteur correspond à celle de la cale guidée par les 2 vis. )
Coup classique les têtes fraisées ne trouvèrent pas un logement suffisant dans la faible épaisseur du tube rectangulaire contenant les cales. J'ai dû élargir la largeur d'une entaille présente dans une cale. Enfin j'ai tendance à prévoir des diamètres de perçage au plus juste ici 6 mm , je dus les reprendre à 6.5 mm car la cale coulissait mal le long des 2 vis de guidage m6, en plus pour assurer j'ai chanfreiné l'entrée des trous.
- les 2 vis dans le tube rectangulaire qui maintient les cales,
- le fraisage pour encastrer les têtes de vis fraisées dans le tube afin qu'elles ne frottent pas contre le socle 2,
- le trou à tarauder M8 pour la vis d'avancement d'une des cales
4) Système de butée pour maintenir la vis générant le mouvement de translation d'une cale.
Une chute de fer en U maintenue par une vis au travers du tube rectangulaire fut l'option prise. En plus bien entendu il fallut bloquer la vis avec une butée l'empêchant d'avancer lorsqu'elle tourne pour que ce soit la cale pentée qui se meuve. Une entretoise découpée dans du fer à béton, un perçage radiale dans la vis de translation pour y loger l'extrémité d'une vis sans tête et tout fut ok.
5) Adaptation de la cale pentée à la barre 9.
La largeur faite dans le tube contenant les cales impliqua quelques meulages en bout de la barre 9 afin de supprimer 2 bandes de 5 mm.
6) Ultimes ajustages du dispositif de la cale pentée.
Un limage à la lime électrique de l'intérieur du tube pour faciliter le glissement d'une des 2 cales.
La cale se translatant sous l'effet du vissage de la vis M8 ne reculait pas assez, j'ai dû prolonger le filetage de la vis btr M8. Ensuite la vis fut trop longue donc un trait de scie pour couper les 10 mm en trop.
Le filetage se vissait mal, une reprise avec la filière sans vis d'extension me permit un filetage mieux ajusté au trou taraudé. Je pense que le diamètre de la partie non filetée d'une vis btr est sans doute trop grand par rapport au diamètre idéal d'un brut préparé pour un filetage dans les règles de l'art.
Par la suite la hauteur minimum de la cale jugée encore trop haute m'obligea à réduire l'épaisseur de l'entretoise de la butée puis à la déplacer et repercer radialement la vis de translation M8.
Si c'était à refaire il me faudrait prévoir un tube rectangulaire plus long ou mettre la butée axiale de la vis en dehors du tube via un autre artifice.
Concernant encore cette hauteur minimum j'ai repercé l'extrémité du trou taraudé M8 dans la cale se translatant lors du vissage.
Tout d'abords je dus limer afin d'élargir la fente pour y passer un foret de 8.5mm pour percer le trou. J'ai tenté en vain de procéder par du fraisage en plongée avec ma perceuse à colonne mais j'abordai alors les limitations d'une perceuse qui n'est pas une fraiseuse. Trop de vibrations, puis avec une petite fraise le cône se défit de la broche. C'est sûr que je recommencerai plus sauf avec une fraiseuse. Je terminai donc l'opération à la lime puisque le trou mal placé dans la pièce ne garantissait pas l'utilisation d'un foret.
Enfin, lorsque je descendais la cale pentée le moteur à un moment ne descendait plus il ne suivait plus progressivement la descente. J' adoucis donc les angles de la barre 9 précédemment réduite en largeur.
cdlt lion10
Dernière édition:
Bonjour
Suite ...
1) Fixation sur le socle du pivot Y permettant une rotation selon l'axe Z pour le réglage du parallélisme des poulies moteur et broche.
Après avoir positionner le pivot selon l'axe Y, le socle 2 fut percé pour fixer ce pivot qui devait tourner selon l'axe Z sur le socle 2.
2) Réalisation boutonnière pour le serrage du pivot Y pour la rotation selon Z.
Après perçage pour la fixation par un boulon M10 je marquai sur une chute de fer précédemment découpée l'arc de cercle de la boutonnière.
Ensuite un pré perçage puis une finition à la lime me permirent de finaliser la lumière arrondie.
Dans un premier temps j'avais imaginé mettre un boulon classique pour serrer cette boutonnière mais une vis métal à section carrée récupérée dans l'enfance dans un tas de ferraille d'une entreprise de mécanique agricole aura permis un système de serrage plus pratique avec une seule clé.
Pour ce faire quelques coups de limes supplémentaires facilitèrent le coulissement de la vis dans la boutonnière. Un trou rond fut malheureusement retravaillé à la lime et s'éloigna d'une forme idéalement cylindrique.
Après meulage pour réaliser un chanfrein et décapage la soudure fut réalisée puis un léger ébarbage, car je ne soude qu'à l'arc.
3) Intégration sur le support de la première boutonnière, découpe du haut du support du tour.
Une découpe limitée à la disqueuse 125 mm (peu de place avec le mur) guidée par une chute de lambris puis un long travail de découpe manuelle vinrent à bout de 22 mm de tube rectangulaire en trop.
J'avais déjà fait une telle découpe par le passée mais moins propre car par guidée par une planche.
Pour la découpe manuelle je pris ma monture de scie facom 606A. Ce fut long à cause du manque de place et d'autre part la lame sortie le plus possible avait tendance à se défaire du système de serrage par cale en coin de la monture. Puis j'ai eu l'idée de la tenir par l'intermédiaire d'un chiffon enroulée et ce fut plus facile. Néanmoins on ne peut avec cette scie opérer rapidement car sinon la lame de scie se tord. A l'avenir il faudra aussi que j'essaie une autre monture de scie révolver 605B qui n'a encore que très peu été utilisée.
Après découpe du haut du pied, peu de temps après ce fut une priorité de coller légèrement avec un pistolet de colle électrique le bouchon plastique du pied. En effet je craignais qu'assez rapidement pendant les réglages du moteur une vis tombe au fond du poteau et soit source de bruit. Depuis j'ai acheté un doigt magnétique extensible (coffret miroir 50 mm 620 mm et doigt magnétique extensible 800 mm lidl 3.99 euros le tout de finition correcte) , encore faut il que la tête aimantée puisse passée dans l'endroit voulu et quelle soit assez puissante pour récupérer une pièce métallique.
4) Réalisation seconde boutonnière commune pour le serrage du pivot Z et pour le serrage du pivot Y en bout de barre 9.
Une paire de vis btr M12 serre l'articulation selon l'axe Y à proximité du moteur, le tout devant être surélever par la cale pentée. Mais il me fallait aussi prévoir un serrage en bout de la barre 9 supportant le moteur.
L'idée fut aussi d'ajouter une telle fixation en réserve via une entretoise ajustée, un vérin à vis ou une vis avec contre écrou afin de pérenniser le réglage moteur une fois celui ci patiemment réalisé. Pour l'instant seule la fixation par une vis à section carrée M8 aura été prévue.
Après découpe d'une chute de fer plat épaisse, décapage et chanfreinage je dus réaliser la boutonnière. Pour parfaire le tracé et la réalisation j'opérai différemment.
L'articulation selon Z étant partiellement réalisée par les étapes précédentes, un trou en bout de la barre 9 fut percé d'un diamètre réduit à 5 mm afin d'y insérer sans trop de jeu un pointeau automatique. Ensuite je pus tourner le pivot Z et pointer les trous d'ébauche de la boutonnière en arc de cercle.
Enfin un sciage pour rejoindre les trous d'ébauche puis un limage final furent réalisées.
Pour la soudure j'avais comme contrainte de ne pas gêner le glissement du socle sur la planche en bois du support du tour. J'optai donc pour une soudure avec un léger recouvrement pour décaler la pièce en hauteur. Deux cordons de soudure au recto et au verso des pièces chanfreinées de 4 mm d'épaisseur me convinrent d'une solidité suffisante pour l'avenir.
Après soudure pour finaliser la fixation un agrandissement du trou de passage du pointeau le passant de 5 à 8.5 mm permit le passage de la vis de fixation. Pour finir comme l'extrémité de la barre 9 pourra quitter la position horizontale, le trou passa d'une section circulaire à une section oblongue à la lime.
5) Intégration de la seconde boutonnière sur le support du tour.
La vis à section carrée nature sphérique frottait sur la surface du plateau en bois. Quelques mouvement alternatifs plus tard, la lime eut raison de l'encombrement de la tête de vis.
Un dépassement de la barre de l'articulation 1 aurait pu à l'avenir me gêner pour positionner au mieux le support moteur à proximité du tour, la découpe du surplus fut donc faite.
cdlt lion10
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1) Fixation sur le socle du pivot Y permettant une rotation selon l'axe Z pour le réglage du parallélisme des poulies moteur et broche.
Après avoir positionner le pivot selon l'axe Y, le socle 2 fut percé pour fixer ce pivot qui devait tourner selon l'axe Z sur le socle 2.
2) Réalisation boutonnière pour le serrage du pivot Y pour la rotation selon Z.
Après perçage pour la fixation par un boulon M10 je marquai sur une chute de fer précédemment découpée l'arc de cercle de la boutonnière.
Ensuite un pré perçage puis une finition à la lime me permirent de finaliser la lumière arrondie.
Dans un premier temps j'avais imaginé mettre un boulon classique pour serrer cette boutonnière mais une vis métal à section carrée récupérée dans l'enfance dans un tas de ferraille d'une entreprise de mécanique agricole aura permis un système de serrage plus pratique avec une seule clé.
Pour ce faire quelques coups de limes supplémentaires facilitèrent le coulissement de la vis dans la boutonnière. Un trou rond fut malheureusement retravaillé à la lime et s'éloigna d'une forme idéalement cylindrique.
Après meulage pour réaliser un chanfrein et décapage la soudure fut réalisée puis un léger ébarbage, car je ne soude qu'à l'arc.
3) Intégration sur le support de la première boutonnière, découpe du haut du support du tour.
Une découpe limitée à la disqueuse 125 mm (peu de place avec le mur) guidée par une chute de lambris puis un long travail de découpe manuelle vinrent à bout de 22 mm de tube rectangulaire en trop.
J'avais déjà fait une telle découpe par le passée mais moins propre car par guidée par une planche.
Pour la découpe manuelle je pris ma monture de scie facom 606A. Ce fut long à cause du manque de place et d'autre part la lame sortie le plus possible avait tendance à se défaire du système de serrage par cale en coin de la monture. Puis j'ai eu l'idée de la tenir par l'intermédiaire d'un chiffon enroulée et ce fut plus facile. Néanmoins on ne peut avec cette scie opérer rapidement car sinon la lame de scie se tord. A l'avenir il faudra aussi que j'essaie une autre monture de scie révolver 605B qui n'a encore que très peu été utilisée.
Après découpe du haut du pied, peu de temps après ce fut une priorité de coller légèrement avec un pistolet de colle électrique le bouchon plastique du pied. En effet je craignais qu'assez rapidement pendant les réglages du moteur une vis tombe au fond du poteau et soit source de bruit. Depuis j'ai acheté un doigt magnétique extensible (coffret miroir 50 mm 620 mm et doigt magnétique extensible 800 mm lidl 3.99 euros le tout de finition correcte) , encore faut il que la tête aimantée puisse passée dans l'endroit voulu et quelle soit assez puissante pour récupérer une pièce métallique.
4) Réalisation seconde boutonnière commune pour le serrage du pivot Z et pour le serrage du pivot Y en bout de barre 9.
Une paire de vis btr M12 serre l'articulation selon l'axe Y à proximité du moteur, le tout devant être surélever par la cale pentée. Mais il me fallait aussi prévoir un serrage en bout de la barre 9 supportant le moteur.
L'idée fut aussi d'ajouter une telle fixation en réserve via une entretoise ajustée, un vérin à vis ou une vis avec contre écrou afin de pérenniser le réglage moteur une fois celui ci patiemment réalisé. Pour l'instant seule la fixation par une vis à section carrée M8 aura été prévue.
Après découpe d'une chute de fer plat épaisse, décapage et chanfreinage je dus réaliser la boutonnière. Pour parfaire le tracé et la réalisation j'opérai différemment.
L'articulation selon Z étant partiellement réalisée par les étapes précédentes, un trou en bout de la barre 9 fut percé d'un diamètre réduit à 5 mm afin d'y insérer sans trop de jeu un pointeau automatique. Ensuite je pus tourner le pivot Z et pointer les trous d'ébauche de la boutonnière en arc de cercle.
Enfin un sciage pour rejoindre les trous d'ébauche puis un limage final furent réalisées.
Pour la soudure j'avais comme contrainte de ne pas gêner le glissement du socle sur la planche en bois du support du tour. J'optai donc pour une soudure avec un léger recouvrement pour décaler la pièce en hauteur. Deux cordons de soudure au recto et au verso des pièces chanfreinées de 4 mm d'épaisseur me convinrent d'une solidité suffisante pour l'avenir.
Après soudure pour finaliser la fixation un agrandissement du trou de passage du pointeau le passant de 5 à 8.5 mm permit le passage de la vis de fixation. Pour finir comme l'extrémité de la barre 9 pourra quitter la position horizontale, le trou passa d'une section circulaire à une section oblongue à la lime.
5) Intégration de la seconde boutonnière sur le support du tour.
La vis à section carrée nature sphérique frottait sur la surface du plateau en bois. Quelques mouvement alternatifs plus tard, la lime eut raison de l'encombrement de la tête de vis.
Un dépassement de la barre de l'articulation 1 aurait pu à l'avenir me gêner pour positionner au mieux le support moteur à proximité du tour, la découpe du surplus fut donc faite.
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brise-copeaux
Compagnon
Salut,
Joyeux anniversaire au tournicotons.
@ +
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@ +
jeandupont
Compagnon
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