[rénovation] Tour SOCOMO 147

Les courants que tu indiques et qui figurent sur la notice sont les "courants d'entrée assignés", et le petit renvoi qui en donne la définition.

"le courant d'entrée assigné est calculé avec une tension de court circuit réseau Uk=2% par rapport à la puissance assignée du variateur, à la tension assignée réseau de 240V ou 400V et sans inductance de commutation"

C'est une valeur calculée, pas une valeur réelle. Mais ça ne me parle pas plus que ça.

Maintenant, jette un oeil sur les protections par fusible recommandées, ce qui est le reflet de la mise en pratique du variateur ; ça, ça cause :

- 25 A en 240V / 3 phases (pour 13.6 "assignés")
- 32 A en 240V / 2 phases (pour 35.5 "assignés"); +50% (logique...), et pas 3 fois plus !!!

Que signifie "courant d'entrée assigné" en langage compréhensible. La question est là, et seulement là.

Je viens de trouver une doc dans laquelle le rendement du variateur est indiqué. Il s'agit de mon vieux Danfoss VLT2000, toujours aussi vaillant malgré son âge certain.

Que ce soient les versions mono ou tri, le rendement du variateur est donné pour supérieur à 94% pour la charge nominale.

Pour le facteur de puissance, c'est différent.

mono sans filtre 0.50 à 0.87
mono avec filtre 0.65 à 1.00
tri sans filtre 0.90 à 1.0
tri avec filtre 0.90 à 1.0

Mais au niveau de la facture, ça n'a pas d'incidence. Le compteur est un wattheuremètre, pas un voltampèreheuremètre. N'est facturée que la vraie puissance, pas la puissance apparente. Ceci dit, ça peut être intéressant de redresser le cos phi par self série pour tirer moins de courant. Intuitivement, j'ai l'impression que le var est vu par le réseau comme une charge capacitive, avec le courant en avance, et qu'il faut une self série pour le tenir en laisse.

En mono, du fait du redressement moins lissé par le condo, l'influence du condo est plus sensible qu'en tri, puisque en tri il reste "plus chargé" entre deux crêtes (voir courbe de charge des condos). La capa tire moins le courant. D'où un meilleur cos phi en tri. (je ne sais pas si je suis clair...)

Usinage du moyeu sur lequel tournera le tambour gradué :



Essai avec le tambour en place :



Le moyeu est claveté sur l'axe de la vis. Fabrication d'un outil à mortaiser, taillé dans un barreau de 6 mm. Ça aurait été plus pratique de partir d'un barreau de 5, mais j'ai pas. Cet outil vient se placer dans un porte barreau cylindrique, pour le monter dans le porte pince de la fraiseuse.



Centrage de la table tournante, perçages, taraudages, etc. Puis mise en place de l'outil à mortaiser, alignement visuel du barreau à l'aide d'une cale parallèle posée contre la face non meulée, et c'est parti, avec une avance de 0.1 mm à chaque fois. On voit les fins copeaux qui se forment. C'est long... J'ai essayé 0.05 mm. Trop lent. 0.15 mm : la flexion de l'outil fait qu'on est obligé de faire beaucoup plus de passes. 0.10 mm est le bon compromis ici (XC38). Le mortaisage se fait à la main avec le levier de descente sensitive, frein de broche serré.

Lubrification à l'huile entière. A sec, c'est beaucoup moins efficace. (l'huile a été essauyée pour la photo, on voir d'ailleurs un petit débris de ouate rose)

Pour les craintifs : l'effort est minuscule, plus faible que celui nécessaire à du perçage. En fait, le plus gros de l'effort à fournir est celui nécessaire pour vaincre les frictions fourreau / kill. Une fraiseuse à tourelle, ce n'est pas une perceuse chinoise. C'est un ajustement relativement serré. Frottement obèse, on peut dire. Et c'est d'ailleurs pour le conserver qu'il faut à tout prix éviter de fraiser broche sortie.



Mais ce n'est pas tout à fait fini : la clavette ne rentre pas. En fait, lors de l'affûtage de l'outil, je suis allé un poil trop loin ; 0.49 au lieu de 0.50. Donc, quelques retouches (longues à faire) à la lime.



C'est bon :





Il faudra faire un index qui sera collé par dessus ce chrome oxydé ; au moins pour supprimer le décalage et l'erreur de parallaxe due à la différence de diamètre avec le tambour (2.5 mm au rayon, l'épaisseur d'une tôle d'alu)



La matière pour tailler le volant devrait arriver sous peu. En attendant, un fer plat fera une splendide manivelle.

Pour le tambour gradué, la solution de l'adaptation d'un de ceux de la fraiseuse est en principe provisoire. Je pense qu'il est possible de graver un tambour en faisant un outil à mortaiser très fin et aigu, et de "rayer" de l'inox de la même façon. Test peut-être ce week-ende, pour voir, dans un morceau de 30 ou 40 mm de diamètre. Je n'ai pas plus gros.

Un détail en passant : l'usinage du moyeu c'est fait dans un brut plus long (prise de mors). Il a été ensuite tronçonné sur le tour. C'est là qu'on voit la différence entre un petit tour d'établi et une machine de près de 2 tonnes... Ce n'est pas une question de puissance. L'ampèremètre l'a démontré. C'est une question de rigidité. L'outil garde sa hauteur, et il n'y pas de risque de blocage ni de broutage. Bon, c'est vrai, le XC38, c'est quand même un peu de la guimauve, aussi !

Le pas est bien 5 mm, vérifiés au comparateur.

Le 5ème trait du vernier correspond exactement à 0.3 mm, soit 0.06 mm par trait.

J'ai pas encore cherché à comprendre, et encore moins à m'en servir... J'ai juste l'intuition que ça permet de mesurer 1/5 de division soit 0.005 mm au rayon = 0.01 mm au diamètre. Faut que je voie ça avec le comparateur et la coïncidence des différents traits.

Mais c'est sans importance : l'usure vis / noix fait que dans la zone d'usure maximum, il ne peut pas y avoir mieux que +- 0.03 à 0.04 mm au rayon, par vérification au comparateur. En revanche, plus loin, la précision est excellente (= celle du comparateur)

Je suis donc en train de réaliser un système pour monter un comparateur à demeure afin d'avoir la précision voulue en attendant le montage d'une visu. Un système avec un support fixe pour comparateur, et une tige coulissante réglable (une barre d'imprimante). Ça sera ébauche au tambour, mesure, et finition au comparateur.

[EDIT]

après recherche, il s'agit d'un vernier dit "rétrograde".

Un vernier rétrograde couvre N+1 division de l'échelle principale. Ça colle : 6 divisions de 0.1 mm. (sur la photo, il y a une grosse parallaxe du fait de la différence de diamètres). N = 5. Chaque décalage divise donc par 5 les divisions élémentaires de 0.025 mm, ce qui fait un demi centième. Quand on déplace le tambour de 1/5ème de 0.025mm, on a alignement du trait fixe suivant avec un trait du tambour (un trait fixe plus loin avec deux traits mobile plus loin). A vérifier (là c'est juste sur les photos). Mais ça a l'air d'être ça.

Bon, ça n'a pas l'air de cadrer à l'utilisation. Sur de tout petits déplacements, l'imprécision de mesure semble donner quelque chose, effectivement 0.005 mm. Mais ensuite ça se gâte.

Déjà, ce qui choque, c'est que les graduations extrêmes du vernier tombent sur des graduations du tambour.

Il est possible que l'ensemble noix vis ait été remplacé par un ensemble au pas de 5. Ce qui expliquerait partiellement l'absence de tambour. J'ai posé la question à latouch pour savoir si sa machine a un tambour gradué sur 5 ou 6 mm.

Ou alors, je n'arrive pas à m'en servir !

Et bien, ça marche pas !

Parce que les 5èmes divisions à gauche et à droite tombent très exactement sur 4.7 mm et 0.3 mm. J'ai essayé de comprendre la logique avec un comparateur, fiasco.

Va falloir se retaper les congruences et les divisions modulo ? (je le sens comme ça, je n'ai pas lu la théorie des verniers)

Le problème avec les verniers rétrogrades, c'est qu'ils semblent destinés à des affichages d'angles en degrés minuts secondes. Donc avec des échelles un peu tordues.

Je crois que j'ai trouvé, c'est tout con. Vérifié au comparateur.

Il ne faut pas chercher le 1/2 centième, mais le centième.

Chaque division du tambour fait 0.025 mm. Supposons qu'on veuille 0.035 mm. On se place sur 0.025, puis Il suffit de tourner pour amener en concordance le 1er trait du vernier avec celui du tambour qui est le plus proche (dans le même sens de rotation). On ajoute alors 0.01 mm.

Le vernier donne le nombre de centièmes à ajouter à la valeur "entière" immédiatement inférieure lue sur le tambour.

Comme avec un PAC. Sauf qu'on n'a pas des 1 mm et des 0.01mm, mais des 0.025mm et des 0.01mm.

Ça marche dans les deux sens, en sens inverse, il faut retrancher, je suppose (pas vérifié).

On peut se placer sur une valeur ronde (au dixième), et ajouter ou retrancher jusqu'à 5 centièmes, centième par centième, ce qui fait une amplitude de 0.1 mm.

C'est très curieux. Une fois que j'ai pensé à ça, j'ai fait un test en visant un déplacement. Comme c'est un comparateur, j'ai pas visé bien loin. D'abord quelques centièmes, puis quelques dixièmes. Les deux fois ça a marché pile poil du premier coup. Genre mettre 0.34 mm. 0.30, manque 0.04. On tourne pour que le trait le plus proche du 4 ème sur le vernier vienne s'aligner. Plus facile à faire qu'à décrire.

Si c'est bien ça, c'est génial. Ça permet de lire le centième sur un tambour qui est gradué à 0.025, c'est à dire une valeur qui n'est pas un multiple du pas des graduations.

En gros, c'est du trois en un :

- on peut faire du grossier, avec les graduations à 0.025 lues directement

- on peut faire du fin en ne se servant que des graduations au 1/10 et en ajoutant ou retranchant jusqu'à 0.05 mm, 0.01 mm par 0.01 mm

- on peut faire de l'ultra fin en se servant des graduations à 0.025 mm et en ajoutant ou retranchant jusqu'à 0.05 mm, 0.01 mm par 0.01 mm

Donc, au total, avec une gymnastique finalement simple, on peut effectivement tourner la vis à 0.005 mm près.

Enfin en théorie. Parce que l'ensemble vis écrou n'est pas assez précis. Ou alors sur une machine neuve.

C'est bien ça ! Pour le demi centième, on se cale sur les petites divisions, et pour le centième sur les grosses. J'ai essayé de photographier, mais avec les erreurs de parallaxe, ça ne donnait rien. Je me doutais bien que tu allais faire un schéma clair, alors j'ai pas insisté !

En pratique, je ne m'en servirai pas au centième. Pour deux raisons.

- il y a l'usure qui ruine toute cette belle arithmétique

- je suis en train d'installer un support de comparateur qui sera bien plus précis et lisible (mesure directe des déplacements, et non indirecte)

La ferraille. Une vieille charrue à disque. Je pensais que c'était de l'acier à ferrer les ânes, ben c'est tout le contraire. Je regrette un peu d'avoir fait le support de tige avec, j'aurais mieux fait d'en faire un PO... mais il en reste. Seul souci, le rectangulaire est cintré ce qui complique le cubage (c'est plus long).



Le support pour la tige réglable ; ne pas se fier à l'aspect strié, la surface est parfaitement lisse sous le doigt. En tous cas, ça permet de constater que je sais dégauchir une tête de Bridgeport ! (c'est pas si facile que ça en a l'air, surtout ça prend du temps).

Par rapport au premier essai du tourteau de 63 mm, je suis passé à une Vc maxi, une avance assez importante, et une profondeur de passe plus faible. 800 trs/mn (2 fois plus), 2 mm de profondeur maxi (2 fois moins), finition à 0.1 mm, et avance de 150 mm/mn (2 x plus). Ça va bien mieux. Mais 63 mm semble le maximum dans l'acier avec cette fraiseuse. C'est ce qu'on m'avait conseillé, et on avait raison.

Les vis 6 pans creux de réglage seront remplacées plus tard par des vis moletées. Il faudra également faire un méplat sur la tige (provenant d'un scanner), car sinon, à la longue elle risque de se marquer et de ne plus coulisser. L'ajustement est assez précis, et à la moindre bavure, ça ne glisserait plus.



A droite du transversal, il y a une rainure en T



Le comparateur sera fixé là, avec la tige réglable qui viendra appuyer dessus :



Il y a du gras pour faire deux taraudages pour le support de comparateur :



Je pense mettre des PAC sur le petit chariot et la poupée mobile. Il y a largement la place, et ça sera pratique.