[rénovation] Tour SOCOMO 147

Merci bois.debout, je lirai ça à tête reposée. Ce n'est pas très simple...

Mais avec un tour, on a certainement intérêt à se faire un accessoire, et à bénéficier des avances qui vont donner un pas précis.

Suite et fin de réalisation de l'ampèremètre.

Le cadran dessiné sur un logiciel de CAO/DAO va être imprimé su du papier spécial étiquettes, fin et résistant, qui a fait ses preuves depuis déjà un moment pour la réalisation de la face avant du boitier de commande la fraiseuse.

SW va très bien pour ça. On peut se servir de toutes les fonctions dont il dispose, et obtenir quelque chose de très pro bien plus facilement et précisément qu'avec les logiciels spécialisés "face avant" que j'ai essayés (et immédiatement abandonnés). Astuce : sortir une impression du modèle entier à l'échelle 100%. D'autre part, pour un rendu correct des couleurs, il faut créer un éclairage spot blanc à la verticale de l'objet, et supprimer les autres sources de lumière. Quelques clics.



Ce papier est cher, et s'il est utilisé pour une face avant, il est nécessaire de le recouvrir de Vénilia transparent. En effet, même s'il est quasi indéchirable, la surface est assez fragile. dans un appareil de mesure, ça n'a pas d'importance.

Impression en triple exemplaire au cas où. découpe à l'exacto.



Il ne reste plus qu'à le coller sur le cadran d'origine.



De préférence au dos (la pièce est symétrique), ça permettra un éventuel retour à l'origine en cas de récupe (la pièce est symétrique selon l'axe vertical)



Détourage de ce qui dépasse à l'exacto.



Terminé.



Les boitiers de dérivation, c'est du provisoire ! Trop moche.



Je suis sûr que certains qui ne connaissent que les afficheurs numériques se disent "pffff ! mofifier un appareil à aiguille...!".

C'était classique autrefois. Avec du vulgaire bristol, un Rötring et des lettres transfert Letracet. On achetait un galva générique 50 ou 100 µA, on se mettait les shunts ou les résistances série, et la graduation qui va bien. Il était également classique d'intégrer une ampoule, ou encore des LED de signalisation sur le cadran. Sur cet afficheur, ça aurait été sympa d'y placer deux LED pour signaler le type de couplage et la limite à ne pas dépasser. On trouve des LED triangulaires, je n'en ai jamais vu en forme d'étoile à 3 branches.

Pour surveiller une valeur ou un seuil du coin de l'oeil, pour voir facilement une grandeur évoluer, rien ne vaudra jamais l'analogique. Sauf l'analogique simulé par informatique, affiché sur écran, et dont on peut ajuster par programmation le temps de réponse, l'inertie, le "sustain".

Demain, modif du schéma électrique. J'avais mis une sécurité interdisant la prise en compte de la commutation étoile triangle tant que l'alim n'est pas coupée puis rétablie. Par respect pour le variateur.

En fait, ça s'avère très peu pratique. Et il faut être complètement neuneu pour changer de couplage moteur en marche. Donc, le circuit va être simplifié. Une brève expérimentation montre qu'au delà de 1000 tours, il vaut mieux être en triangle ; ce qu est d'ailleurs un peu décevant. Il est peu pratique de changer après avoir éteint le variateur. Il est même néfaste pour un variateur de l'arrêter et de le remettre sous tension trop souvent. IL vaut donc mieux le laisser sous tension, et simplement commuter après arrêt du moteur quand il ne débite plus.

Salut,

grâce à Daniel67 qui avait mis ce boîtier en vente, et la chance d'avoir pu écrire "je prends" avant que quelqu'un y voit une bonne revente sur la baie, il y a enfin une boite à boutons digne de ce nom sur le trainard. C'est mieux qu'une boite de dérivation ! En plus, par chance, le presse étoupe que j'avais pour ce gros câble était exactement du bon diamètre pour se visser dessus.

Et voilà : à son pépère !

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C'est en alu. Pour le moment, la flemme de le polir. Rigolez pas, il y a deux ou trois ans, j'en ai vu un sur la baie, parfaitement poli, avec un gros BAU dessus, et présenté comme antique, à la rubrique déco !

Nikass, j'ai installé et "essayé" ce soft...

Effectivement, c'est extrêmement puissant. Mais on se croirait revenu au temps des utilitaires en ligne de commande paramétrés par script. Pourtant, avec quelques menus et boites de dialogue dignes de ce nom, ce serait vraiment géant. Mais l'auteur a sans doute autre chose à faire, et le boulot pour pondre ça n'a sans doute pas été triste. Ceux qui ont tâté du GDI, des viewports, des systèmes de coordonnées et de l'impression graphique sous Windows comprendront ! C'est bien dommage. D'autant que celui qui va s'en servir a peu de chances de l'utiliser tous les jours et d'en maitriser l'utilisation. J'ai laissé tomber...

Retour sur l'alignement des poupées...

Ayant eu à faire un usinage précis, il s'avère que le réglage fait précédemment est complètement à l'ouest ! J'usine des cônes bien pointus.

Le réglage avait été fait avec un gros cylindre d'alu, et un outil carbure (en sachant que les efforts de coupe risquaient de tout fausser). Alors, comme je n'ai pas de rondin d'alu assez long et pas trop gros, j'ai fait un essai avec de l'acier de 35 de diamètre et de 200 mm de long. Mais cette fois, j'ai enfin pris la peine de passer le temps qu'il faut pour tailler un barreau d'HSS capable de prendre des passes de 0.01 à 0.02 mm en déroulant un copeau, et donnant un aspect de surface quasi parfait. Plusieurs essais avant d'y arriver. C'était la première fois, ça se voit (il ne reste pas grand chose au bout )



Cet acier était une horreur au carbure, malgré l'essai de deux nuances différentes.

Cependant, essais au carbure pour faire un test. S'il y a flexion pendant l'usinage sous les efforts de coupe, la centrifugation, les vibrations, etc., alors en remplaçant l'outil par un comparateur, on ne retrouvera pas zéro tout le long. Bingo.

L'outil HSS marche à merveille.



Voilà ce que ça donne au palmer, une fois le réglage terminé.

0 mm -> 0.00
50 mm -> 0.00
100 mm -> 0.00
150 mm -> -0.02

En passant ensuite avec le comparateur à la place de l'outil, c'est à zéro, sauf au bout, avec 0.01 mm d'écart. Le 0.01 en bout au comparateur ne peut pas être considéré comme significatif : c'est la résolution de l'instrument, et en plus, il n'est pas dans le sens attendu. Mais au moins, ça permet de penser que la flexion a été négligeable. 200 trs/mn, passes de 0.02 à 0.04 mm de profondeur, et avance de 0.06 mm / tour. Très peu d'effort, et ça coupe quand même puisque l'état de surface est magnifique, et qu'il fait de jolis copeaux fins comme des cheveux. (les grosses gorges ont été faites à l'outil à plaquette carbure, en avance manuelle, et ça coupais très mal en vibrant).



Ensuite, j'ai essayé avec de l'inox dur de 20, et de l'alu de 10, sur 100 à 150 mm. Avec l'alu de 10, l'extrémité en l'air devient un peu plus grosse (cône inversé). C'est logique : le banc étant usé, plus le diamètre est petit, et plus l'influence du creux se fait sentir. Vient s'y ajouter la flexion.

En tous cas, près de 5 heures passées là dessus. Dont près de deux à faire des essais et tests d'affûtage de l'HSS. Je ne regarderai plus jamais l'HSS de la même façon. Jusqu'à présent, je n'étais jamais arrivé à faire ce que je voulais avec. Désormais, il est probable que je m'en serve beaucoup plus souvent, au moins en finition.

Il reste un réglage fin à faire : celui de la contre poupée. Lors du démontage, j'avais trouvé des cales entre semelle et contre poupée proprement dite.

En testant la pointe tournante dans la broche de la machine, je me suis aperçu qu'elle présente un désalignement important.

Nettoyage du cône de groche (jamais fait) : un morceau de manche à balai fendu d'un trait de scie, et du papier grain 600, avec du Transyl.





test avec un adaptateur CM5-CM2 trempé rectifié, en parfait état ; il tourne à zéro. Normal, roulement de broche Gamet neuf, et adaptateur en parfait état, de provenance industrie (pas du chinois à deux balles)



Nettoyage de la vieille contre pointe SKF. Le cône n''est pas trempé, et présente de nombreuses marques.



Test du cône Morse. Il tourne avec 0.05 mm de faux rond !!!



Toujours en faisant tourner la broche uniquement, la pointe tournante est à 0.1 de faux rond !!!



En revanche, si la pointe seule tourne, elle tourne à zéro... Casse pieds, cette histoire...

Perdu pour perdu, j'ai timidement entrepris de pierrer le cône. la pierre fait immédiatement apparaitre les bosses et le marques. Après un bon moment passé dessus, je suis arrivé à 0.03 de faux rond au cône, près de la broche, et 0.07 à la pointe. Seulement 0.02 mm récupérés J'ai l'impression qu'elle est définitivement foutue. mais ça vaudra peut-être la peine d'insister ?



J'ai en tout 4 contre pointes :

- cette vieille SKF CM5, qui ne se centre pas corectement
- une CM4 française, magnifique, absolument neuve, jamais montée
- une CM3 chinoise
- une CM2 chinoise

et un adaptateur CM5 - CM2

Vite fait, j'ai mis la CM2 dans l'adaptateur, le tout dans la contre poupée, et testé avec le comparateur dans le mandrin. Et là, surprise : le cône est trop haut de 0.2 à 0.3 mm (à préciser). Or, la contre poupée est calée par des clinquants dont l’épaisseur est très proche de cette valeur. Alors, pourquoi ces cales ??? Les coulisses de la contre poupée étaient usées par le trainard qui était venu frotter dessus. Mais l'usure est certainement moins importante qu'il n'y parait, et en tous cas bien moins que l'épaisseur des clinquants que j'ai trouvés. Bizarre. Avant toute chose, il faudra tester l'ensemble adaptateur + contre pointe dans la broche pour s'assurer du bon centrage.

Weg57 a dit:

...Sur les bancs avec guidage en V l'usure se fait sur les 2 cotés du V avec peut-être un plus sur le coté
intérieur, l'outil va avoir une trajectoire légèrement descendante(avance mobile vers fixe) sans incidence sur le diamètre,
dans l'extrême la pièce sera plus grosse coté poupée fixe et non coté mobile.

Cliquez pour agrandir...

ça, j'avais pu le mesurer au début. En transversal, ça ne dépasse pas 0.02. Il y a une surface de référence sur le bord, Pour la flexion, je ne sais pas la mesurer. En même temps, l'alignement broche - trajectoire du trainard est important dans deux cas ( apriori) :

- usinage en l'air
- dressage près du mandrin

Pour le premier cas, c'est OK. Pour le deuxième, il faudrait dresser un truc de diamètre significatif, et voir si ça usine plat, en bosse ou en creux. Pour ça, je n'ai que de la fonte, et pas envie de passer trois heures en nettoyage ! Et on a l'influence des glissières du transversal, forcément usées. On ne peut pas isoler les deux.

Ceci dit, le fait de balader le comparateur après usinage donne cette flexion. Si le mouvement du trainard est toujours le même, un écart par rapport au zéro sur les surfaces chariotées montre qu'il y a eu déformation de la pièce. Ou alors c'est que le trainard a bougé.

Il est bien évident qu'il faudra refaire ça - au moins vérifier - avec de l'alu. Mais ce qui m'intérese pour le moment, c'est d'usiner juste en l'air, près du mandrin. Et là c'est bon. La précision obtenue est apparemment meilleure que celle du petit chinois. A revoir aussi le chinois à l'HSS, d'ailleurs. L'idéal, ça serait de toutes façons un cylindre de contrôle...

Habituellement, on usine un gros cylindre en alu. Mais si la masse vol. de l'alu est 3 fois inférieure à celle de l'acier, son module de Young aussi. Est-ce que la flexion sous leur propre poids, ou le centrifugation, à rotation égale, ne seraient aps les mêmes ? Les efforts de coupe ne seraient-ils pas prépondérants ? Un tube, en diminuant la masse tout en changeant peu la rigidité, serait snas doute préférable. L'avis des spécialistes de la RDM serait bien utile.

La mesure de la flexion en direct, je ne peux pas la faire. Mon comparateur au micron a un problème. Je ne sais pas ce qui c'est passé, mais à un moment il a cessé de marcher correctement : il se met à bouger pour un déplacement important, comme s'il avait du jeu. Un démontage / nettoyage n'y a rien changé. J'y ai trouvé une saleté, mais le mal était déjà fait. Ensuite, on dit qu'il ne faut pas mettre un comparateur sur une pièce en mouvement rapide, non ?

Weg57 a dit:

...l'outil va avoir une trajectoire légèrement descendante(avance mobile vers fixe) sans incidence sur le diamètre, dans l'extrême la pièce sera plus grosse coté poupée fixe et non coté mobile.

Cliquez pour agrandir...

là, c'est négligeable. Pythagore permet de le calculer. Si l'outil descend, c'est plus gros. L'influence est d'autant plus importante que le diamètre est petit.J'avais calculé ça : ça se chiffre en microns pour 20 mm de diamètre.

Merci Daniel. Dommage que tu n'aies pas noté les conditions.

On voit passer de temps en temps des lopins en semi finition...

Retour sur la contre pointe... J'ai continué le pierrage. Mais sans amélioration suffisante de la rotation dans la broche. Alors, quand même, essai dans le fourreau de la poupée mobile, en la rentrant sans la coincer, et en la faisant tourner sur elle même. Et test avec un coloriage au marqueur ; pas envie de mettre du bleu partout à l'intérieur, car pénible à nettoyer. Et bien, la contre pointe est correctement centrée. C'est le CM de la broche qui déconne. Il faudrait y passer un petit coup d'alésoir pour le nettoyer complètement.

Fabrication de vis moletées pour le blocage des tambours gradués. Pas envie de m'embêter à fileter, donc plan B.

Moletage d'un morceau d'inox :



Dressage, perçage, et taraudage (ps de taraud machine...) :



Début de tronçonnage :



Réalisation des chanfreins :



Fin du tronçonnage :



Mise en place d'une vis inox avec du freinfilet fort et en serrant au max pour coincer et essayer de gripper la partie non filetée :



Mise en place de deux paires d'écrous et contre écrous afin de tenir la vis moletée sans le mandrin 3 mors, et élimination de la matière en trop. On voit un défaut : ça s'élimine en dressant un peu plus, mais c'est tout à fait acceptable. C'est amplifié par le flash de l'APN.



Les tambours gradués du tour en sont désormais équipés. En passant, réalisation de trois autres.



Le volant du petit chariot est une horreur : c'est de la fonte chromée, et le chrome s'écaille. Pas très joli, et surtout très désagréable sous les doigts. D'autre part, les deux poignées munies de boules de manoeuvre, ça ne va vraiment pas du tout.



Donc, un coup de tour pour blanchir le métal, et un coup de brosse métallique sur le touret. Ensuite, tournage de deux poignées en inox (qui sont fixes, et surtout pas tournantes, pour la précision et le feeling) :



Et bien, ça change tout ! Le petit chariot était vraiment ultra désagréable. Maintenant, c'est tout le contraire. Agréable, doux, précis. On voit souvent des poignées de longueurs inégales, ou une seule poignée sur un volant moleté (par exemple sur le tour de Daniel13, voir plus haut).

J'ai pas mal hésité. D'abord à refaire le volant au complet, ou à m'en servir de moyeu sur lequel rapporter un volant en alu moleté. J'ai hésité aussi à faire deux poignées de longueurs inégales : sur le petit tour, j'avais été obligé d'en raccourcir un des deux car on se prenait les doigts dedans.

Ici, comme le volant est assez gros (et le mains pas trop grosses), ça marche impec'. On peut doser à deux mains une avance, comme faire de l'avance rapide en ne tenant qu'une seule poignée, sans se coincer la main dedans. D'autre part, une fois le tambour gradué bloqué avec la vis, on peut faire tourner le volant en s'aidant de son moletage si nécessaire. Donc, ça devrait suffire. Je ne sais pas si on peut moleter la fonte...

Il reste encore une grosse "finition" à faire : adapter un tambour gradué sur la vis du transversal, et lui faire un volant correct. Là, c'est très pénible. Volant en bakélite, avec la poignée tournante grippée. Dur à tourner : la main glisse mal sur cette matière. Pas de tambour, donc comparateur systématique. C'est un des tambours de la fraiseuse qui sera utilisé (même pas, et pas besoin car visu).

Ah oui, c'est vrai, on a changé d'année ! Meilleurs voeux !

Je ne me sers pratiquement plus du chinois. Avec le gros, si je pars de 25 mm et que je veux arriver à 20, je prends 2.5 mm de profondeur de passe, un avance digne de ce nom, et basta. L'ampèremètre montre que ce n'est même pas une question de puissance. Ce qui fait la différence, c'est la rigidité. Le petit il coince parce que tout se fout en vrac. Ensuite, sur le Socomo, il a quelques détails décisifs comme les avances par boîte, et l'avance transversale.

La BV est réglée pour 600 trs/mn à la volée. Avec le var, je peux l'utiliser en conditions courantes de 100 à 900 trs/mn et de 10 à 200 trs/mn juste avec le potard et harnais / volée, c'est à dire de 8 Hz à 75 Hz. Je rappelle le truc : var chinois de 4 kW, moteur de 6 kW bridé à 2 kW par un couplage étoile en 230 tri en conditions courantes.

Mais, l'énorme tourelle Tripan série 3 réduit la visibilité sur le petites pièces. A tel point que je pense faire une adaptation de la tourelle série 1 que j'ai montée sur le chinois. Ceci dit, compte tenu de l'usure, sur les petites pièces, la précision n'est pas au top. De plus, la contre poupée est une horreur à régler, et, comme je n'ai pas de mandrin en cône américain court, en changer pose un problème : le faux plateau en fonte, usiné très serré, devient plus lêche après quelques remplacements de mandrin. Donc faut éviter d'avoir à passer en 4 mors trop souvent. Il vaudrait mieux un faux plateau en acier et des mandrins en acier. Ou mieux, bien sûr, des mandrins en A1 6". Mais ça, pour en trouver... Sur le petit, il y a un porte pinces en ER40 qui permet les petites reprises dans de bien meilleures conditions. Par exemple, j'ai fait un arbre porte fraise-scie. Sur le chinois. C'est bien plus précis et facile.

Mais il est clair que le chinois ne servira plus beaucoup. Un peu comme la perceuse à colonne depuis que j'ai la fraiseuse à tourelle.

KY260 a dit:

...
par contre, pour les perceuses à colonne, je ne pense pas comme toi...

Cliquez pour agrandir...

on en reparle quand tu auras ta fraiseuse à tourelle

Sinon, une machine par mandrin, c'est actuellement à peu près ça !

le gros : 160 mm 3 mors ou 150 mm 4 mors avec le même faux plateau. Mais le souci c'est surtout qu'il faudrait une fixation sans faux plateau. Sur le net on trouve quelques exemples de modifications de mandrins (la plaque arrière). Ensuite, le souci, c'est surtout la fixation par vis traversantes ; il faudra un jour que je démonte et mesure le HBM 160 pour savoir si c'est jouable. Le 4 mors, pas de souci. Ce tour est plutôt fait pour des mandrins de 200 et 250. La plus grosse difficulté étant la réalisation du cône de centrage. Les mandrins en cône américain, c'est un autre monde, avec un ticket d'entrée à 1000 € en neuf, et pas d'occasion ou presque.

le petit : porte pinces, 100 mm 3 mors ou 150 mm 4 mors

Donc, il m'arrive de passer de l'un à l'autre selon ce qui est à faire, justement pour le pas changer de mandrin sur le gros. Mais le gros est vraiment plus confortable et plus agréable à utiliser même s'il est plus difficile à mettre en oeuvre. Par exemple, il a au moins autant de jeu dans les volants, mais c'est pas le même jeu. Pas le même feeling. Et il ne se tortille pas rien qu'en voyant la pièce. Si j'ai besoin de place, c'est le tour chinois ou la perceuse à colonne qui calte. Ou les deux.

Et ouais ! C'est comme ça quand on récupère des épaves ! (et les épaves, c'est pas ça qui manque, ici...)

Ce soir, usinage virtuel pour adapter un des tambours gradués de la table de la fraiseuse. Celui qui tourne dans le bon sens, bien sûr.

Ça sera fait en plusieurs parties.

- un moyeu en acier XC38
- un voile en alu
- une poignée en inox avec une vis pour axe

L'intérêt de faire un moyeu séparé, c'est que si l'ergonomie est mauvaise, il sera très facile de refaire le volant sans avoir à se taper une nouvelle rainure de clavette. Pareil au cas où je trouverais un tambour qui fasse le bon diamètre extérieur (100 au lieu de 105). Rainure qui devra être faite sur le tour avec le longitudinal, à la main.

- interrupteur diff. en tête de tableau atelier
- disjoncteur "machines" (global)
- 1 disjoncteur par départ armoire machine
- disjoncteur ou fusibles dans chaque armoire

Je n'ai pas mis d'ampèremètre sur l'armoire. Je n'ai que l'indication du courant "variateur", en principe celui fourni au moteur. Ce courant varie peu en fonction de la fréquence. Mais comme il fournit moins de couple aux fréquences extrêmes (var V/f), ça signifie que le rendement global devient de plus en plus mauvais au fur et à mesure qu'on s'éloigne de la fréquence nominale. Compraisons "à vide". Mais c'est dû au moteur.

Concernant le rendement d'un variateur, il est bon. Ce n'est jamais qu'une alim à découpage. Les seules pertes sont celles par effet Joule. Ce qui l'est moins c'est celui du moteur sous utilisé en puissance et à une fréquence différente de sa fréquence nominale.

Voir ce doc (le premier trouvé) : le var est classé comme "haut rendement"

http://fr.leonardo-energy.org/wp-conten ... itesse.pdf

Le cos phi d'un gros moteur, on l'améliore considérablement à faible puissance en le couplant en étoile au lieu du triangle (ici 230 tri). En le "sous voltant", donc.

Maintenant, chipoter sur le coût énergétique alors que la moindre plaquette usée ou la moindre fraise à remplacer coûte bien plus cher que l'énergie dépensée pour l'user, c'est un peu exagéré. Surtout avec le facteur de marche d'une MO en utilisation amateur.