Réalisation artisanale de systèmes de microlubrification

Merci Gaston.

J'avais effectivement remarqué des excaliers, mais je les avais attribués à un usinage CN vite fait.

Une question importante à mes yeux :

le temps de retour.

En effet, si la came tourne lentement, ce temps de retour pendant lequel la pompe aspire risque de ne pas être négligeable !

Tu me diras qu'il suffit de bien calculer le truc pour que ça dure peu. Course réduite et vitesse élevée. Le volume dans lequel se propagent ensuite les fluides sert de tampon. Ca se calcule...

Une dernière question : sur les photos que tu as mises en ligne, on voit un bidule avec un petit levier. Je n'en compends pas le rôle. Une transmission intermédiaire qui permet de régler la course effective du piston, peut-être ?

Je suis depuis longtemps les systèmes à pompes péristaltiques sur eBay UK. Le souci, c'est qu'elles sont modernes. La tienne doit dater des années 70 ou du début des années 80. Or, celles qu'on peut trouver actuellement sont bourrées d'électornique, d'asservissements, de microcontrôleurs et de sécurités. Ce qui les rend difficiles à adapter. Je pense donc m'orienter vers un moteur PAP et un kit de contrôle de vitesse basique par potentiomètre !

Il va y avoir quelques calculs de débits et de puissance à faire pour dimensionner tout ça. Intéressant !

PS : je me demandais comment faire un angle droit à la fin de la spirale. Je n'avais pas pensé à "rentrer dedans" ! Ce dessin résoud le problème.

Je pensais que tu augmentais la vitesse pour amorcer et purger...

Et bien un grand merci pour tout ça !

Y'a plus qu'à !

Super !



Ca va m'éviter des calculs et des mesures. Je ne connais rien aux moteurs PAP, mais j'imagine pouvoir m'en sortir avec ça, un générateur tout fait (trouvé avec potard pour réglage de vitesse), et quelques pignons de récup ou un réducteur de visseuse électrique. Ou directement un motoréducteur PAP si ça se trouve facilement...

Bon, j'y vais, faut récupérer des billes de roulements et des ressorts.

En fin de compte, je sais pas si ça va éviter les calculs...

Voilà la base.

Billes et ressorts pour les clapets, ressort pour le piston. Piston taraudé au centre, rondelles en attendant de faire de jolies coupelles, et vulgaire vis en attendant de faire un joli doigt.

Déjà, avec le ressort, il faut environ 50 N (5 kgf) pour déplacer le piston sur 10 mm. Et il va y avoir au moins 4 bars. Disons 5. Soit 50 N (5 kgf) de plus pour vaincre la contre pression (piston d'environ 1 cm² de section). En faisant large, ça fait au moins 100 N (10 kgf) pour pousser avec la marge de sécurité. Ca commence à faire...


C'est parti pour les calculs...

Vit'fait su'l gaz, à la louche...

escargot de 50 mm. variation de 10 mm sur la ciuconférence, soit 150 mm.

donc coin de 150 mm avec hauteur de 10 mm soit une pente de 1/15 = 7%

force = force piston * sin (angle)

angle = arc tg (7%)

force = force piston * sin (arc tg (7%))

couple = rayon * force piston * sin (arc tg (7%))

couple = 0.025 * 100 * sin (arc tg (7%)) = 0.175 Nm = 17.5 N.cm sur l'escargot

ensuite, reste à calculer le couple du moteur en fonction de la réduction...

si rapport de 10 à 1, couple moteur : 0.0175 Nm = 1.75 N.cm

C'est vrai que 10 mm, de déplacement ça commence à faire. Mais comme le piston fait 11 mm de diamètre, et qu'il faut que le volume déplacé soit le plus grand possible par rapport aux volumes morts... Sinon, bonjour les problèmes d'amorçage !

Gaston > je viens d'avoir une idée, que je suis en train de dessiner... Plutôt que de se les hacher menu à faire une centaine de points à la visu, je crois qu'il est plus simple d'approcher la spirale avec des arcs de cercle successifs. 4, c'est pas terrible. Mais 8 centres, ça devrait le faiire. Ca ne fait alors que 8 dépacements xy et 8 rotations de 45° avec le diviseur. Ca vaut sans doute la peine de posasser un peu les spirales à centres multiples !

tracé d'une spirale à 8 centres (esquisse SW) :


La même, extrudée, avec en superposition une vraie spirale d'Archimède, même pas, même diamètre, en jaune.

Je ne sais pas quel est l'écart, et j'ai aps envie de passer un w-e dessus ! Mais ça doit aps être bien gros.


Le souci, c'est qu'il faut décaler à chaque fois la pièce sur le plateau...

Finalement, ça ressemble à une fausse bonne idée !

(ou comment perdre son temps au lieu d'aller dormir)


mais mais mais...

La visu Meister permet de de simuler tout ça et calcule tous les points intermédiaires en fonction du centre, du point de départ et du point d'arrivée de chaque arc de cercle !

Finalement, ce n'est pas du temps perdu. Et ça vaudra peut-être la peine de voir ce que donnent les approximations à 4, 5, 6 et 7 centres.

Salut Gaston !

je suis sur la "planche à dessins"

j'envisageais justement le positionnement vertical des clapets, et un positionnent légèrement incliné du cylindre par rapport à l'horizontale, refoulement en haut, pour éviter les poches d'air. Ainsi que deux orifices tengents au cylindre pour aspiration et refoulement.

Je modélise (lentement), je mettrai les vues en coupe dans quelques jours (nuits !)

Pour les ressorts, je suis justement en train de les modéliser !

Je n'ai pas un grand choix, mais juste ce qu'il faut. Des petits, très doux pour les clapets, et pour le piston, je n'ai pas le choix ! Il est dur. environ 50N pour 20 mm de déplacement. Mais comme c'est un piston de pompe de cric, il y a deux joints, un en téflon l'autre en nitrile (ou autre...) qui frottent pas mal. Il faut ça.

J'avais un moment pensé utiliser des régleurs de débit à 2 fonctions type A et type B, qui contiennent donc des clapets, en fermant l'échappement ; mais c'est inélégant. Donc, solution écartée. ce ne serait pas intéressant à faire.

Une autre idée : commander indirectement la pompe par l'intermédiaire d'un linguet pour "étudier" l'intérêt d'une course de piston ajustable.

J'ai écarté la solution du galet pour la raison que tu indiques. Et il faut donc une surface de contact aussi petite que possible.

Un bon en électronique serait sans doute capable de déterminer la position d'un galet en haut de rampe, et de faire tourner le moteur de l'angle nécessaire pour que ça tourne rapidement "de l'angle du galet". Moi, je n'en suis pas capable ! Quoique... Deux contacts type FDC placés où il faut sur des cames annexes, et commandant le générateur d'impulsions en lui demandant d'envoyer une salve au contrôleur du moteur tant que la position critique n'est pas dépassée... Après tout, pourquoi pas... Ca serait peut-être intéressant à étudier. Et sûrement pas la mort avec un 555 : juste une histoire de commutation de potard entre celui qui sera en façade, et un ajustable pour l'avance rapide !

J'ai ouvert un sujet à la rubrique électronique pour le moteur à choisir. Il y a quelques calculs de dimensionnement. Je n'ai pas beaucoup de réponses. et je ne suis pas très sûr de mes calculs !

Si tu as un peu de temps à perdre...

choix-moteur-pap-controleur-t14843.html

Je ne transpose rien : je n'ai jamais appris ce genre de formule.

Donc mon raisonnement consiste à assimiler la came à un coin (enroulé sur lui-même) que l'on enfonce, et à calculer l'effort nécessaire pour enfoncer ce coin en produisant la force voulue à la perpendiculaire.

Bon, ça va, j'arrive presque à la même chose que toi. Donc mon calcul est bon ou presque (j'ai fait pi = 3 pour simplifier au début). Et à un moment je fais sin(arc tg), ça doit être faux. Ca doit être sin(arc sin) ou tan (arc tan). mais comme l'angle est petit, ça donne presque la même chose.

C'est important, puisque tout le reste va être dimensionné en fonction de ça (moteur, etc.)

A un détail près : j'arrive à des N.cm, pas à des N/cm

Le l'ai eu !

gaston48 a dit:

...je dis pas, mais là je préfère ma méthode. C’est assez monotone, mais tu as toujours les mêmes valeurs d’incréments angulaires et de déplacements...

Cliquez pour agrandir...

Ah ben oui ! Ca alors, même pas pensé qu'il suffit de rentrer la fraise de la même valeur pour chaque incrément angulaire...

La définition même de la spirale d'Archimède.

Je me voyais en train de calculer chaque coordonnée xy avec SW.

Y'a des fois, je me les mordrais, si je pouvais. Une soirée de perdue avec ces conneries.

Mais pourquoi faire simple quand on peut faire compliqué ?

En fait, c'était surtout pour avoir une surface plus régulière, l'approche par arcs de cercle. Mais c'est infaisable en pratique. Il faudrait une table croisée sur le plateau tournant.

Bon, c'est quand même bien prise de tête, ces billes et ces ressorts !

Courageux, pas téméraire.

Donc, plan B.

Deux raccords à fonction, un de type A, l'autre de type B, dont seules les cartouches seront conservées. En utilisation normale, il suffit de fermer les vis pour que le passage se fasse uniquement par les clapets. Et si on ouvre les vis, ça fait des purges !


L'usinage n'aura pas besoin d'être d'une extrême précision. Les joints toriques en bout peuvent être remplacés par un produit d'étanchéité sur le filetage.


Modélisation : aussi compact que possible pour minimiser les espaces morts.

gaston48 a dit:

Tu vas encore passer à coté des petits décolletages toi ...

Cliquez pour agrandir...

Ca laissera plus de temps pour s'occuper des décolletés.

gaston48 a dit:

...Sur l’abbé, ll y a des petits moto réducteurs asynchrone, 250 W je crois, si tu as un variateur de fréquence qui traîne, c’est peut être une solution tout au moins pour la mise au point.

Cliquez pour agrandir...

jai récupéré une vieille tronçonneuse, y'a un accélérateur, dessus...

Sinon , j'hésite.

J'ai de la matière pour faire la came en nylon ou équivalent (plastique blanc). Michel19 m'en a donné largement de quoi il y a quelques mois.

Le mieux serait d'en réaliser une, avec une partie cylindrique et d'y accrocher une ficelle, et une bouteille. Ainsi, détermination du couple minimum en remplissant progressivement avec de l'eau. (vieille technique des familles pour régler une précharge de roulements ou de différentiel).

Mais le w-e prochain, d'abord, réalisation de la "culasse" de la pompe pour voir si ça marche avec les doigts !

Et je viens de découvrir un catalogue Selectronic 2010 qui trainait, avec plein de moteurs, pignons etc. dedans.

Après grave prise de chou sur les catalogues papier et en ligne, avec les fiches techniques des moteurs PAP et de leurs contrôleurs, je crois que je vais me résigner à suivre ta suggestion.

Donc descente au garage à 1H du matin.

Un motoréducteur.

Un moteur d'essuie glace bi-bitesse devrait faire l'affaire. Il est comme neuf, en plus. Pas d'oxydation, graisse propre dans le carter. Le seul inconvénient, c'est que ça tête, ces trucs là. Un transfo torique de 150 VA de récupération qui traine aussi devrait faire l'affaire. Ou une alim de PC, mais qui risque de ne pas aimer le courant de démarrage.


Test avec une alim 12V 10A qui a tendance à se mettre en protection, et un rhéostat.

Ben, c'est pas si mal !

Tel quel, et avec un couple qui semble exploitable :

2.7 V sur le bouzin -> 8 trs/mn ; couple pas énorme, on arrive à freiner l'axe en forçant avec les doigts.
6.5 V -> 27 trs/mn
13 V -> 60 trs/mn

Mesuré avec l'alim entre deux des trois fils. Va falloir regarder de plus près comment ça marche, ces moteurs.

Mais d'ores et déjà, c'est certainement exploitable en direct en réduisant la course de la pompe de moitié, et en alimentant le moteur entre 3 et 7 volts, ça donnerait la bonne gamme de débit à la pompe. Avec la possibilité d'un bouton turbo pour l'amorçage du circuit.

restera à trouver ou faire un contrôleur PWM.

Y'a chez Conrad.

avance-auto-pour-fraiseuse-emco-fb2-t14152.html

testé et approuvé.

Et puis ça sur eBay

Commandé !

En plus, question paliers et réducteurs, c'est autre chose qu'un moteur PAP.

J'y arriverai, un jour. J'y arriverai...

PS : le motoréducteur tri, je le verrais bien sur le Z de l'Induma... J'ai déjà le varia.

Un fin d'après midi perdue bêtement...

Le coprs de la pompe devait ressembler à ça :


J'obtients ça. Ne restaient plus qu'à usiner pattes et trous oblongs, et passer quelques coups de fly cutter pour effacer les traces laissées par le mandrin à 4 mors lors du taraudage du cylindre de pompe. Ca donnait ça :


Tout semblait parfait. Jusqu'au test d'étanchéité à lair comprimé. Et là, c'est la cata. Ca fuit de partout...

Les flèches montrent les joints toriques qui fuient.


Et pourtant, toutes les cotes étaient parfaitement respectées...


Mais ces 12.5 mm entourés de rouge sont étranges... Il faudrait 11.5 mm. Un petit moment pour comprendre... La cote est celle du diamètre extérieur du chanfrein et non celle de l'alésage !!! Ce n'est aps là que j'aurais dû placer la côte, maus sur une vue en coupe. Quel gland !



Y'a des jours comme ça...

Toujours pas reçu le contrôleur PWM pour le moteur d'essuie glace.

Cette fois ça y est ! La pompe fonctionne !

Le filetage destiné à recevoir le cylindre de la pompe est fait en utilisant un taraud décalé (montage dans un porte outil dédié à cet usage). Voir tarauder-et-fileter-au-tour-avec-un-taraud-t14820.html


Ca marche au poil !


La pompe, testée. Pour l'instant sans contre presison. Simple transvasement d'un récipient vers un autre. L'amorçage est immédiat.



Cerise sur le gâteau : identification de l'entrée et de la sortie.

Ben, je suis pas très rapide...

J'y ai passé...




















6 heures !!!

Un tout petit peu de bidouille aujourd'hui.

Démontage du réducteur du moteur.

Les contacts du circuit de parcage, inutiles ici.


Le réducteur vis / roue creuse n'a pas l'aspect habituel. Pourquoi ? Peut-être parce que :

- ça laisse de la marge niveau usure (durée de vie)
- ça évite un réglage précis des positions relatiqves de la vis et de la roue


La roue est dans une matière qui n'évoque pas le Celoron.

Suppression de la plaque métallique sur laquelle viennent porter les balais des contacts de parcage. Cette pièce est simplement fixée par des pattes repliées. Sa présence serait gênante pour la suite.


Tel quel, même avec une très faible tension d'alimentation, et en vitesse basse, ça tourne encore trop vite. Il faut monter un réducteur supplémentaire.

la première idée était de monter un réducteur épicyclioïdal de perceuse visseuse. Ca a plusieurs avantages :

- peu encombrant
- aucun effort radial (intuition)
- rapport de réduction très important : rapport entre le planétaire et la couronne


Mais il y a plusieurs inconvénients :

- le planétaire (pignon central) est tout petit, ce qui pose le problème de sa mise en place sur le moteur d'essuie glace
- l'axe de sortie est délicat à exploiter : alignement, etc.
- dans le montage envisagé, la heuteur est trop importante
- montage difficile

Et le moteur de la perceuse est encore plus diffcile à monter, pas étanche ni protégé, etc.

Autre solution : des pignons récupérés sur une vieille imprimante laser (le plus gros fait 55 mm de diamètre environ). Ce sont des pignons à denture oblique. Ces trois pignons doubles permettent un choix entre deux démultiplications.

Inconvénient : ça s'est avéré cassant lors d'un essai sur d'autres pignons avec une perceuse à main (en prçant le voile). En revanche le réalésage au foret ne pose pas de problème.


Ces pignons sont à denture oblique. Il faudra en tenir compte pour leur calage axial.

Quoi qu'il en soit, il faut rallonger l'axe de sortie du moteur.

Impossible d'arriver à le séparer de la roue, donc impossible de faire un nouvel axe.

Donc un morceau d'acier - tout simplement un morceau de guide d'imprimante ou de scanner - est taraudé puis tronçonné. Il est vissé sur l'extrémité filetée de l'axe de sortie. Et freiné au freinfilet.

Le tout est placé sur le tour. Pas de risque d'abîmer la denture, même en serrant fort. Comme la plaque des contacts électrique a été retirée, la roue est bien calée, et ça tourne rond. Sauf la rallonge qui n'est pas parfaite. mais comme de toutes façons il va falloir en réduire de diamètre, ce n'est pas grave.

Un petit chariotage (osé) : ça ne bouge pas trop en y allant doucement.


Perçage d'un centre, la suite sera faite avec contre pointe, et terminée en lunette fixe.


Pour finir, une vue du guidage du poussoir, le système est en cours "d'étude".

Ca avance doucement...

modèle presque terminé, mise en plans et usinages imminents...


Une petite vidéo :

Bon, ça y est, les plans sont prêts, il n'y a plus qu'à commencer l'usinage.

Le contrôleur PWM a fini par arriver. En vitesse lente, le moteur descend à environ 4 à 5 tours par minute avec un couple exploitable.

Le rapport de réduction du train de pignons est d'environ 10, ce qui laisse une bonne souplesse d'utilisation.

La came en forme de spirale procure une course de 8 mm, ce qui donne 0.8 ml / coup (= par tour).

Ajout d'un microswitch de précision, commandé par une came supplémentaire. Ce switch servira à mettre le moteur à fond en grande vitesse via un relais 2 RT, afin de faire effectuer un "saut" à la roulette et éviter ainsi une coupure de débit. Cette came est remplaçable et réglable au cas où il y aurait une erreur de calcul quant à ses cotes et sa position.

Un petit rendu ; terriblement long en calcul.



Vivement que la Quadro FX3500 vienne remplacer la carte vidéo grand public. Peut-être demain si DHL se grouille... Quand on a goûté à une Quadro, même très ancienne, c'est ensuiite insupportable d'utiliser autre chose. Heureusement on commence à en trouver de vraiment abordales (3 à 4 ans d'âge) sur eBay UK. Et rien n'empêche d'en monter 2 par le connecteur SLI si on la trouve insuffisante !


Tout fonctionne (simulation), il n'y a plus qu'à usiner. Début ce week-end. La fraiseuse est prête, lubrifiée, tête soigneusement dégauchie.

Avant d'écrire que c'est remarquable, attends de voir le résultat...

On sait jamais...

C'est facile avec SW, peut-être un peu moins dans le monde réel.

Ca pourrait certainement servir pour une lubrification centralisée de MO. Je n'y avais pas pensé...

Mais pas tel quel bien sûr. Il faut y ajouter un répartiteur avec des clapets doseurs, dont le coût est très élevé.

Il est quasiment impossible de faire soi même le répartiteur sur lequel viennent se mettre les doseurs, car les taraudages sont très particuliers, et il faut des forets spéciaux (fraisages avec des angles pas de chez nous, et de mémoire filets NPT). C'est cde qui m'a arrêté dans le projet d'étendre la centralisation de ma fraiseuse aux glissières du Z (simples godets) et à la tête.

Mais si on a déjà une pompe manuelle à tirette ou levier, pas de souci. Ca devrait être plug and play.

Compte tenu de la viscosité de l'huile à glissières, les efforts sur la came en escargot seraient assez importants. Là, ce sont des pignons nylon récupérés, et ça tourne (encore en virtuel) sur des paliers bronze de récupération. Il faudrait revoir les matières, et tourner sur roulements. Et éviter le porte à faux en plaçant un roulement au dessus des cames.

Comme c'est un vérin de cric, on peut obtenir de fortes pressions : à vue de nez, 10 bars ne feraient pas peur à cette pompe. Il faudrait prévoir une sécurité : clapet de décharge avec retour au réservoir + alarme.

Début de réalisation : fin d'après midi ; les bruts de platines sont coupés, les cales rectifiées de fraisage, les barreaux HSS et le diamant de dressage sont arrivés ce matin. Mais pas la Quadro

Hi, dudes !

"mes réalisations" ??? C'est ma première vraie réalisation non empirique...

Et quand on regarde les réalisations d'amateurs ici ou sur le net, on se sent tout petit. Au hasard, Didou avec ses moteurs et son appareil photo, ou c.phili et sa mécanique lourde.

Pour les pignons, effectivement, c'est le bazar. Ils ne semblent correspondre à rien de connu de ce côté ci de la galaxie. Je ne connais pas grand chose dans ce domaine (rien, en fait). J'ai essayé d'appliquer dessus les formules "module", ça ne marchait pas. Esuite, j'ai utilisé un utilitaire américain, ça ne donnait pas grand chose car leur "pitch diameter" et autres joyeusetés, ça ne donnait pas grand chose non plus. Alors, je les ai modélisés par approximations successives jusqu'à ce que je tombe sur un entraxe précis à mieux que 1/10 ème de mm.

Effectivement, il peut se poser le problème de leur remplacement. Ce n'est pas un réel problème. La position du moteur est réglable. Il est réglable parce que la bidouille effectuée pour monter le pignon dessus donne un peu d'excentricité. Il ne faut pas que ça force. Pour le double pignon intermédiaire, j'ai hésité... j'avais imaginé monter les extrémités de l'axe sur des excentriques ou faire des extrémités excentriques pour avoir une possibilité de réglage. Comme je suis certain de l'entraxe entre pignon intermédiaire et pignon secondaire (celui qui porte les cames), j'ai laissé tomber. Mais rien n'empêcherait à l'avenir de modifier l'ensemble pour pouvoir adapter et régler les entraxes. Le pignon est fou sur l'axe, l'axe restant immobile. Donc pas de souci.

Les couples à transmettre ainsi que les vitesses sont faibles...

SW est idéal. J'ai suivi 2 ans de desdus à raison de 2 heures par semaine, mais ce n'est pas avec ça qu'on devient dessinateur projeteur ! Ca consistait à apprendre quelques bases : décrire une pièce ou ensemble de pièces existant, apprendre à intersecter et projeter des volumes. Même pas 1 minute de descro (ce qui faisait rigoler les bacs E et T ). Entre la conceptualisation d'un projet en 3D avec les neurones, et leur projection 2D sur 3 plans ou plus sur papier, il y a un travail difficile. SW permet de matérialiser virtuellemet (!) le truc directement en 3D, puis de sortir les projections en 2D. C'est 99% du boulot. Un Meccano dont on crée les pièces. J'ai tenté pendant plus de 15 ans de me mettre à Autocad. Echec sur échec. Au début, avec un PC (286 !) à 2 cartes vidéo : VGA + Hercules en mode texte pour l'affichage des commandes. Rien à faire. Pas intuitif.


Bon, les ébauches des deux platines sont terminées. Il faut maintenant les usiner. Pas trop le droit à l'erreur. Je peux en louper une, pas deux. Pas assez de matière. Pareil : faut faire une grosse reprise sur le pignon secondaire. Et là, si ça foire...

Et je m'aperçois que je peux simplifier l'usinage du dessin sur la photo ci-dessous... les 3 trous en triangle (passages pour clé Allen), il suffit de les faire à la visu. C'était parti pour le faire à la table tournante à partir d'un des sommets. Portnawak !

J'aime bien regarder les photos de ce que les autres usinent. Alors je mets quelques photos de la journée...

Pour commencer, usinage de tout ce qui n'a pas à être alésé. En effet, je ne suis pas outillé pour, et ça sera fait avec une fraise 2 tailles et le plateau tournant. Donc, pour éviter démontages et remontages, tout ce qui peut être fait dans l'étau est fait en premier.

La platine portant le moteur. Le premier palier bronze rentre pile poil, en force, juste afleurant. Jet et massette. Je cragnais d'avoir à coller les paliers.


Puis celle portant la pompe :

Ca ne se voit pas bien sur la photo, mais, ayant à percer (avec une fraise coupe au centre) à ras des mors, j'ai viré les parallèles et mis un bloc 1-2-3 sous la pièce à gauche et à droite pour laisser libre la partie centrale.


Maintenant, travail au plateau tournant. Et là, j'étais bien content de disposer d'un plateau de 400 mm !


Centrage du plateau, et zéro absolu de la visu :


A ce stade, pas besoin de régler le parallélisme de la pièce. Juste de l'alésage sur des avants trous percés pour servir de repère.

Utilisation de la pinule conique. Le doigt et l'ongle permettent un alignement parfait : on sent très bien le décrochement tant que ce n'est pas aligné sur le trou.


Centrages et alésages...


Maintenant, il faut faire les trous oblongs lamés et curvilignes qui permettront d'ajsuter la position du moteur et de son pignon avec précision.

Il y a des angles à respecter, et il faut la référence donnée par l'alignement du bord de la pièce (le zéro degré des coordonnées polaires), et refaire le zéro de la visu.


Et voilà : les têtes doivent être noyées, donc il faut faire deux passes avec des fraises de diamètres différents. L'angle des trous oblongs curvilignes est de 5°. Pas mal d'angoisses et de vérifications : n'ayant plus l'habitude de compter les tours de volant, je me suis astreint à vérifier le zéro degré à chaque fois par mesuer du parallélisme. Long et fastidieux. Mais ce serait dommage de ruiner la pièce presque finie ! Ce plateau est un régal. Je l'éi réglé avec 2 secondes de jeu. Et en ratrapant les jeux correctement, ça retombait toujours pile poil sur zéro. Rien à voir avec le feeling du petit Vertex. Mais plus fatigant à faire tourner.

Ca serait bien, un codeur et une visu sur le plateau !


C'est la dèche en visserie CHC ! Mais tout marche à merveille.



Les deux platines sont terminées. Ah non. Pas tout à fait. Il faut encore passer une douzaine de coups de taraud...



Demain, tournage ! Il faut faire les axes, les entretoises et deux flasques pour le pignon secondaire. Ca va être délicat, et aucun droit à l'erreur pour la reprise du pignon.

Egalement un peu de fraisage : le poussoir de la pompe, et les cames.

Je n'aime pas trop la forme rectangulaire des platines. Ca serait plus joli avec un détourage ne laissant que le minimum de matière. Il faudra que je trouve le moyen, si c'est possible, de positionner une pièce sur le plateau par rapport au centre de rotation - centre se trouvant en dehors de la pièce elle même. Ca doit bien être réalisable, mais pour le moment, je ne vois pas trop comment.

C'est peut-être dans les livres...

C'est faisable avec la visu, mais ça demande beacoup trop de coups de volant (plusieurs centaines voire milliers) pour avoir un état de surface pas trop en escalier.

Non, pas de CNC !