Réalisation artisanale de systèmes de microlubrification

[j.f.]

Aujourd'hui, beaucoup de temps passé à faire pas grand chose. En particulier à cause d'un accident de microlubrification.

Dans l'installation provisoire actuelle, il y a des tubulures qui ne sont pas attachées partout. Mais qui sont très éloignées du mandrin : posées par terre.

je tournais de l'inox. Inox qui forme de très longs copeaux, et dont je me méfie comme de la peste. Je n'avais pas fait attention au fait qu'il en trainait un peu partout sur le banc, à proximité du mandrin. Le copeau en cours de formation a attrapé ceux qui étaient sur le banc. Ces derniers qui allaient jusque par terre ont à leur tour attrapé la tubulure de lubrification, et tout s'est enroulé. Le raccord avec régleur de débit a été projetté. heureusement que je me tiens toujours éloigné quand je tourne cet inox, et que j'ai placé un arrêt d'urgence côté droit du banc !

Ca tournait à 1200 tours.

Le raccord qui a été projetté. Dans les dents, ça doit faire très mal à cette vitesse.

J'ai perdu beaucoup de temps aujourd'hui à cause de ça - il a fallu remplacer toute la tubulure depuis les électrodistributeurs - mais surtout à cause de la microlubrification elle-même : celle basée sur un lubrificateur d'air. Il a mis énormément de temps à stabiliser le débit de liquide. Comme le réglage est à deux mètres, que l'inox que j'utilise donne un état de surface dégueu à sec (mais génial lubrifié), et qu'il me bouffe les forets à vitesse grand V si on le perce sans refroidir, ça m'a énormément retardé...

Seules les 4 entretoises et l'axe de la came ont été faits. les 4 entretoises dans l'inox en question, l'axe est simplement une récup. aux cotes correspondant aux paliers (ils allaient ensemble). L'alignement des deux paliers est assez bon, mais l'axe tourne un peu dur. J'avais hésité à percer leurs logements en une fois entretoises en place. Mais il se peut aussi que ce soit dû à l'iprécision sur les entretoises puisque je les ai faites en reprise...

Evetuellement, un petit rodage et ça devrait aller...

Il en reste, ds pièces à faire ! Et pas les plus simples !

 

[coredump]

A ca, l'inox aussi je n'aime pas pour ca. Tu travaille en HSS ou carbure?

Je suis repassé au HSS pour travailler du 431 (inox ferritique relativement agréable a utiliser et plus résistant que du 3xx). Les copeaux sont plus facile a gérer, et l'état de surface correct avec lub.

En tout cas il faut impérativement fixer de manière solide le système de lub. Pas de tube qui traine et qui ne sont pas bridé. Idem pour les distributeurs.

 

[gaston48]

Je n'aime pas trop la forme rectangulaire des platines. Ca serait plus joli avec un détourage ne laissant que le minimum de matière. Il faudra que je trouve le moyen, si c'est possible, de positionner une pièce sur le plateau par rapport au centre de rotation - centre se trouvant en dehors de la pièce elle même. Ca doit bien être réalisable, mais pour le moment, je ne vois pas trop comment.

j’ai pas compris, tu peux faire une cao simple de ce que tu veux ?

Ah l’inox, je me régale en usinant (à l’HSS ou au carbure micrograin) du 303
« l’inox de décolletage » Z10CNF pas très facile à trouver pour l’amateur
les barres ronde étiré que l’on a chez Radiospares sont du 303
C’est un peu comme le POM Delrin, quand on y a goûté on ne prend rien d’autre

 

[j.f.]

Je ne sais pas ce que c'est, cet inox. J'en ai acheté deux barres de 3 mètres chez un ferrailleur. Elles traînaient par terre. En 16 et en 20 mm. Ces barres semblent "calibrées". leur diamètre est très précis sur toute la longueur, et presque poli.

Je l'usine au carbure avec des plaquettes jetables qui ont une durée de vie considérablement augmentée depuis que je pulvérise. Avant c'était à l'huile entière et au pinceau, et ça chauffait énormément. Maintenant, ça reste presque froid (on peut prendre les pièces à la main), sauf en perçage. Mais au moins, les forets ne bleuissent plus et l'inox je jaunit plus.

Pour les formes, je m'amuserai un peu ce soir. Pour donner un ordre d'idée, ça serait joli en retravaillant les contours un peu comme on le fait pour les pièces mécaniques destinées à la compétition : succession d'arcs de cercle tangents. Donc avec une partie des centres en dehors de la pièce. Ca me semble impossible à moins d'avoir une table croisée sur le plateau circulaire... Pour placer parallélement ou orthogonalement, ça se fait, mais pour avoir une distance précise par rapport au centre de rotation, je ne vois pas. Ou alors avec une tête à aléser que je n'ai pas. C'est le prochain achat prévu...

Simple exercice de style. Passion pour le fraisage. Le tournage m'intéresse beaucoup moins, mais c'est peut-être dû à un matériel très inférieur (petit chinois, pas de visu, peu d'outils et accessoires).

 

[gaston48]

Le 303 est un austénitique, amagnétique ou très peu magnétique (avec un aimant c’est déjà plus facile à détecter ) il est d’une couleur plus jaune qu’un acier classique ou qu’un ferritique, la présence de nickel sans doutes. Par contre le présence de soufre qui facilite l’usinage, ça ne se détecte qu’à l’usinage, je pense.
Malgré un indice d’usinabilité identique, l’austénitique au soufre de décolletage
et beaucoup plus agréable à usiner que son équivalent ferritique au soufre de
décolletage genre 416 ou 430F

 

[hb30]

je viens de lire une grande partie du sujet, quel travail !

Quelqu'un a t il essayé cela ?

à +

 

[j.f.]

Pas eu le temps de dessiner ce soir.

...ne pense tu pas que cette pompe pourrait aussi servir comme pompe d'huilage centalisée sur une fraiseuse ?

Je viens de "découvrir" ça sur le site de ArcEuroTrade (par un message d'auhjourd'hui sur le newsgroup Bridgeport Yahoo) :

http://www.arceurotrade.co.uk/Catalogue ... ion-System

Aux prix auquels c'est proposé, pas la peine de s'emm.

Marque inconnue. Sans doute du chinois. mais quand on compare avec les prix des pompes, des doseurs et des répartiteurs Lub, Bijur, Dropsa et autres, c'est presque donné.

En revanche, la compatibilité comme pièces de remplacement pour des machines déjà équipées pose problème... C'est du M8x100, alors que ce qui est monté sur ma fraiseuse ou sur les Bridgeport, c'est du 5/16" - 24 filets par pouce UNF. Et ça semble être la règle pour presque tous les systèmes. Donc, ça veut dire remplacer répartiteurs et doseurs.

hb 30 > c'est un système mist comme baucoup d'autres.

http://www.vertex-tw.com.tw/products/pr ... ng&cid=243

Aucune idée de ce que ça vaut en pratique. Les systèmes les plus évolués sont à buse coaxiale afin de régler la largeur du spray. Ca ne semble pas être le cas du Vertex.

Dans tous les cas, ce qui est intéressant, c'est de réaliser son propre système. Même si ça revient plus cher !

 

[j.f.]

Quelques pièces de plus...

Le pignon secondaire, celui en bout de chaine, récupéré comme les autres sur une imprimante, n'est aps utilisable tel quel. Il va être retaillé pour ne garder que la denture, et sera serré entre deux flasques.

Usinage d'une ébauche de flasque, et tronçonnage.

Reprise à l'envers pour faire un épaulement.

(le trou ne sert à rien ; je n'ai qu'un lopin de récup' qui est percé...)

L'ébauche est terminée. Le pignon va y passer...

La matière est particulièrement cassante. Si le pigon est détruit, toute la transmission sera à repenser...

Ouf !

L'bauche précédemment réalisée est reprise pour venir s'encastrer en légère force dans le pignon.

Test. Ca commence à ressembler à quelques chose.

Usinage du deuxième flasque, qui prend la couronne du pignon en sandwich. Là aussi, ça doit rentrer légèrtement en force.

Reprise de ce qui dépasse. Entre le fait que ce flasque rentre en force, et le serrage de la périphérie du pignon, ça ne bouge pas pendant le tournage.

C'est fait. Il restera à percer les trous et faire les taraudages pour les vis de fixation.

C'st parti pour la came en escargot. Après quelques calculs rapides, léger changement de décision sur le pas. Le plateau est au 1/90, soit 4° par tour. Avec 0.02 mm / °, ça donne un pas de 7.2 mm, ce qui est parfait, et ça sera facile à suivre à la visu. Enb effet, pour ce genre d'usinage, je pense que ce serait une erreur de se baser sur un affichage incrémental avec remise à zéro à chaque rotation du plateau. Au contraire, il faut suivre en absolu, ce qui oblige à faire un peu de calcul mental. 0.08 mm à chaque tour de volant du plateau, c'est parfait.

Plateau parfaitement centré, la concentricité de l'ébauche de la came est centrée à son tour.

Le "zéro" est fait avec un coup de marqueur.

Et c'est parti pour 90 tours de manivelle sur le plateau, et 90 incréments sur le volant du X. Un peu fastidieux. Les escaliers sont marquées avec un incrément aussi important. Mais il sera facile de fignoler ensuite à la lime si nécessaire...

Et là, enfer et damnation ! Il me semblait bien que quelque chose clochait lors de l'usinage ! Mauvaise lecture du plan : escargot dextrogyre prévu, escargot lévogyre obtenu. Platange de sens.

De plus, mauvais positionnement du départ par rapport au trou parasite. Et pur couronner le tut, j'ai oublié de faire le trou pour la fixation de la came fille, came qui doit être positionnée avec précision par rapport au point de rupture... pas difficile de ratrapper le coup, mais trop c'est trop !

Bon, il suffira d'inverser la polarité sur le moteur. Mais ce n'est pas propre. Ca suffira pour les essais.

Mais une heure de perdue.

Ca sera refait. Avec un incrément plus faible. 1/2 tour par 1/2 tour (2° par 2°, et avec incréments de 0.04 mm). Juste 180 incréments au lieu de 90. Comme on ne peut pas utiliser de fraise de diamètre plus grand que celui de la roulette qui viendra courir dessus, l'état de surface sera mailleur, mais pas parfait. Il sera en tous cas plus facile à améiorer ensuite à la lime et au paper de verre...

C'est quand même ultra con d'avoir un plateau avec prise de force, et de na pas pouvoir coupler sa rotation avec l'avance du X... Il aurait suffi qu'une démultiplication à partir de la vis mère du X , d'un arbre et au pire, en plus, d'une transmission homocinétique (tripode de bagnole ou joint d'Holdam). Bidouille plus complexe que cette pompe, mais séduisante pour l'avenir !

N'ayant plus d'alu, ce sera soit en acier soit en polymachinchose blanc.

Demain...

La pompe quant à elle devrait avoir droit à ses premiers essais sans contre pression dimanche.

 

[j.f.]

Nouvelle came, en plastique.

Ca doit être la même matière que celle utilisée par Michel19 pour refaire son pignon d'avance... Ca vient de chez lui. Voir hn-200-plastifie-t15821.html

Donc, de l'Ertacetal.

Pour le fraisage, cette fois :

- en concordance
- incrément de 2°
- incréments de 0.04 mm

Ce qui fait :

- 180 demi tours de volant sur le plateau
- 180 chouïa de tour sur le volant du X

Cette fois c'est dans le bon sens. Avec de petites modifications des dimensions en raison de la matière.

L'état de surface est sans compéraison. Entre le fraisage en concordance et le doublement du nombre de pas, c'est bien meilleur.

 

[j.f.]

Usinage du truc le plus délicat : la contre came...

Ebauche dans du rond d'inox, et filetage.

Montage du mandrin sur le petit diviseur, et centrage en se basant sur la pièce (pas au cimblot, trop imprécis !)

Montage à la verticale, et orientation parallèle au X

4 faces, et 4 chanfreins

Ebauche terminée.

Un coup de scie.

Et là, grosse angoisse. J'ai d"es fraises scie, mais pas d'arbre pour les monter. pas encore fait, l'arbre... Donc, la rainure de 4.5 mm de largeur sera faite avec une fraise 2 tailles 4 lèvres de 3 mm. Autant dire que j'y vais sur des oeufs. Si elle casse, un dimanche, ça veut dire soit attendre le lendemain pour aller en chercher une autre, soit fabriquer un arbre pour fraise scie. Broche à fond, 3750 trs/m,, et avance toute petite. tant pis pour le copeau minimum, j'ai l'impression de voir la fraise fléchir ! (je sais, c'est psychologique). Cet usinage m'a pris un temps fou.

Il faut un axe pour la roulette. Un foret livré avec une perceuse sans fil s'était tordu de rire en imaginant le trou que je voulais lui faire faire un jour. Je l'avais gardé en me disant que ça pourait servir...

Il est fait dasn un acier tellement mou qu'il suffit de l'écraser avec un étau pour le marquer et le déformer. IL est rentré, l'extrémité déformée assurant un début de sertissage. Ensuite, coups de pointeau pour le bloquer. L'éutre extrémité est meulée, puis deuxième série de coups de pointeau. Finition à la lime.

Maintenant, c'est au tour des rondelles d'assise du ressort de rappel de la pompe.

Initialement, je voulais les faire en plastique. ce sera en inox, et les cotes seront un peu revues à la baisse.

Mais tout d'abord, le guide de la contre came. Plastique.

Ce qui est délicat avec cette matière et des pièces aussi petites, c'est qu'on ne peut pas serrer fort : ça se déforme, et on obtient n'importe quoi. De plus, il faut ébavurer au cutter après chaque usinage pour serrer correctement, prendre les mesures et refaire le zéro...

Mais ça glisse vachement bien, cette matière !

Pile poil.

Les rondelles d'assise. Inox. J'adore tronçonner. Cet outil à plaquette est une merveille.

L'ébavurage est un peu casse pieds, mais ça va. Les congés, coup de bol, correspondent exactement au rayon du fil du ressort : c'est le rayon de la plaquette, qui prmet un travail de forme dans ce cas particulier.

Pile poil les bonnes cotes : ça rentre en douceur, et ça tient tout seul.

Montage à blanc pour tout vérifier :

Le ressort manque un peu de vitamines pour repousser le piston quand la came passe du maxi au mini. Deux solutions, à voir après essai de foctionnemet : augmenter sa précharge par une rondelle supplémentaire, ou revoir la course de piston à la baisse, voire combiner les deux solutions.

Il reste à réaliser une entretoise en plastique, et à percer / tarauder le pignon secondaire et la came avant de pouvoir faire tourner la pompe au moteur. J'espérais finir, pas eu le temps.

Il y aura aussi à faire le système de came de comamnde d'accélération de fin de course : une came et un support de contact FDC de précision.

Si je trouve un peu de temps en journée, ça pompera pour essais avant la fin de semaine !

Et pendant tout le week-end, le lubrificateur d'air a parfaitement fonctionné, sans aucune retouche de réglage : il doit se dire que c'est sa dernière chance ! En fait, il restera en place, pointeau ouvert en grand, pour servir à visualiser le débit de la pompe, et mélanger efficacement air et liquide, en attendant d'en faire un spécifique et rétroéclairé (prochain projet, en cours de cogitation : problème de choix de matière essentiellement, car devant être parfaitement transparente).

 

[j.f.]

Donc, quelques détails à revoir :

- ressort de rappel trop mou. Perte de contact trop longue, de l'ordre d'1/4 de tour : inacceptable

- roulette = connerie. Elle glisse plus qu'elle ne roule sur cette matière. Son diamètre important a pour conséquence une coupure de flux qu'une accélération mometanée du moteur aura certainement du mal à compenser. Donc, doigt à la place de la roulette, et rayon aussi petit que possible

La pression semble importante : si on bouche le tuyau de sortie, puis qu'on relâche, ça gicle bien. Il faudra que ça lutte contre au moins 6 bars pour être tranquille avec 4

L'amorçage est assez lent.

Un moteur d'essuie glace, ça chauffe !

Impossible de comparer le débit avec celui considéré comme correct avec le lubrificateur d'air. Ce dernier fournit 1 à 2 gouttes par seconde pour une lubrication satisfaisante. Mais ces gouttes sont bien plus petites.

Le volume estimé était 0.05 ml / goutte. Je me basais sur une valeur apprise en TP de chimie avec un compte goutte normalisé. Ca semble être nettement moins dans le lubrificateur d'air : "compte goutte" bien plus fin, et peut-être influence de la pression. Je n'ai rien trouvé d'intéressant sur la formation des gouttes à l'extrémité d'un tube en fonction du diamètre extérieur du tube, de la tension superficielle et de la pression ambiante...

Demain, essais avec contre pression, raccordement sur le lubrificateur d'air ce qui permettra de visualiser réellement le débit utile.

Il va falloir refaire une contre came, et trouver un moyen de booster un peu ce ressort ! Un poil de précharge en plus semble impossible. Les spires sont déjà presque jointives en fin de course. Alors peut-être en l'étirant.

Mais tout ça est encourageant. En particulier, grande souplesse de réglage de débit avec le contrôleur PWM, et régularité parfaite sur la partie utile de la came (en clair quand ça ne coupe pas !).

Je ne suis pas sûr que les volumes morts et la tubulure véhiculant air et liquide assurent une intégration correcte de ces irrégularités dans le temps. Mais c'est à voir...

Quelques adaptations mineures et usinages de dernière minute ont été nécessaires. En particulier, impossible de serrer la came en plastique avec des vis sans tête : le filet ne résiste pas. Ca s'est fini avec une goupille Mecanindus, ce qui déforme le plastique. Finition au cutter ! Faudra trouver mieux, par exemple came en acier poli avec doigt de contre came dans cette matière platqiue qui a très peu de friction.

 

[Chris57]

Bonsoir,

Ayé tout est monté et cela fonctionne

Je vois une belle Alimentation HAM, increvable ces alims, et une vrai protection court circuit

Christophe

 

[j.f.]

Salut,

oui, ça fonctionne, c'est sans doute utilisable tel quel, mais pour moi, ça n'est pas au point à cause de la coupure cyclique trop longue du débit. Elle sera sans doute essyée en usinage dès demain, avant modifications. Pour visualiser le débit dans le lubrificateur, pour voir si les tubulurent intègrent ou pas, et pour tester sous 6 bars.

Et je pourrai enfin tester le produit spécial ISOmist.

J'ai hate car le produit classique dont je me sers en ce moment me colle de démangeaisons, et m'a déjà collé une petite sinusite.

Je pensais à un système intégrateur basé sur le même principe que les accumulateur d'ABS : un petit réservoir maintenu sous pression, qui se gonfle ou se dégonfle en fonction des besoins...

ouaip ! C'est bien une HAM. Achetée sur eBay pour la mise au point de très grosses transformations sur un faisceau électrique auto. Comme il y avait des boîtirs électroniques, il me fallait une alim stabilisée, et protégée.

C'est vraiment blindé, comme alim. Un peu trop, même. Elle coupe si le moteur est relié en direct. Mais pas avec le PWM, même potard à fond.

Je m'en sers pour plein de trucs.

 

[bois.debout]

...1 à 2 gouttes par seconde pour une lubrication satisfaisante...

Et Madame est contente


http://ma-tvideo.france3.fr/video/iLyROoafta3k.html

... Mais ces gouttes sont bien plus petites...

Ah, bon...

 

[micluc]

raccords

Bonjour à tous.

Pour le graissage de ma fraiseuse CN en construction, je recherche un fournisseur de raccords mâle diamétre 6 au pas de 0.75 et tyauterie plastique.
Merci pour les réponses éventuelles.
Cordialement.

Micluc

 

[vap38]

hello J.F
pourquoi ne pas utiliser une pompe à double effet pour éviter le temps mort pour un débit constant. (temps moteur en poussant et en tirant) il faut 3 clapet pour la pompe ...
Pour un débit constant une compensateur pneumatique serait souhaitable. C'est facile à réaliser un volume cylindrique dans lequel on réalise une entrée et une sortie du liquide, et la colonne d'air pousse sous pression le liquide avec un débit constant.
A+

 

[j.f.]

Oui, vap38, ce que tu appells compensateur, c'est ce que j'appelle accumulateur.

Après y avoir réfléchi, ça pose un gros problème...

Le débit doit dépendre de la vitesse de rotation du moteur et d'elle seule. Et avec un tel accessoire, lors du temps mort, le débit dépendrait des pertes de charge en aval. Enfin il me semble...

Pour moi, la seule vraie difficulté de réalisation est finalement l'ensemble cylindre / piston (je n'ai aucun moyen d'aléser et rectifier). C'est pour ça que je me suis basé sur un vérin émetteur de cric. Double effet signifie aussi piston plus complexe, et étanchéité autour de la tige, asymétrie des débits, etc. Pas simple pour moi. Pour un vaporiste, je crois que c'est l'enfance de l'art, mais pour moi, c'est compliqué.

On pourrait aussi imaginer deux pompes à piston simple effet identiques, avec deux cames étudiées pour obtenir une somme constante des débits... Mais bonjour l'usinage des cames ! Toujours pareil : je crois que c'est évident pour un vaporiste... Je n'ai pas le nivau requis !

Faudra quand même un jour que je jette un oeil sur les machines à vapeur. Il y a certainement beaucoup à apprendre, au moins sur les techniques de réalisation puisque la vapeur en elle même ne m'atire pas particulièrement.

Déjà, je vais voir ce que ça donne en retendant le ressort, puis en réel, avec le volume de l'ilôt d'électrodistributeurs et le circuit de plusieurs mètres de tuyaux de "mélange" liqudie / air. Une fois la contre came refaite (donc à l'identique de celle de Gaston48), si c'est comme pour lui, ça effacera ou presque le problème.

J'y vais !

Je branche sur le circuit d'air comprimé, en espérant qu'il n'y aura pas de fuite...

Pour micluc : regarde sur eBay Angleterre, en particulier chez ce vendeur : http://stores.shop.ebay.fr/fephydraulics__W0QQ_armrsZ1

Il revoit les frais de port à la baisse et rembourse. Contacte le avant, c'est plus simple. Ou alors cherche un dépositaire Legris. Mais sache que le 6 mm n'est pas très courant. Fais plutôt le choix du 1/8" BSP qui a à peu près le même encombrement, et est bien plus courant. Les tarauds se trouvent dans les magasins de fourniture de plomberie, n'importe où. C'est ultra courant.

Les meilleurs prix pour les tubulures, c'est sur eBay Angleterre. Cherche avec "pipe" ou "hose" à la sous rubrique pneumatics / hydraulics.

 

[micluc]

raccords

merci J.L

J'ai pas le choix ;les chariots à bille sont déja lâ,je parle que le français et je n'arrive pas à joindre (pomac.be) ecrit en français mais à l'étranger?

à+ MICLUC

 

[j.f.]

Faudrait voir...

Le M6 devrait pouvoir être repris en BSP 1/8"...

Sinon, ces raccords existent chez Legris. Donc voir avec un dépositaire de la marque. Mais si les tubulures sont relativement bon marché, bien que hors de prix par rapport aux anglais, les raccords sont souvent vendus par boîtes de 10. Et là, ça fait mal.

Vois aussi dans les pages jaunes si tu n'as pas un spécialiste des caoutchoucs et tuyaux. Il vendent généralement des accessoires.


Bon, revenons à nos moutons...

Ben, j'ai presque honte de le dire, mais c'est... parfait !!!!

J'ai testé sur le tour et la fraiseuse. Mais je ne tiens compte que de ce que je constate sur la fraiseuse. En effet, pour le tour, le branchement des tubulures est provisoire et a des défauts aérodynamiques qui font que le débit de liquide saccade. En revanche, sur la fraiseuse, il est définitif et bien réalisé, avec un débit très régulier.

Le circuit expérimental se décompose comme suit :

- alimentation en air à 7 bars

- détendeur réglé sur 4 bars. Une électrovanne 3/2 (échappement) permet la dépressurisation, mais sera sans intérêt puisque le réservoir pressurisé est supprimé

- lubrificateur d'air modifié pour branchement externe (pas sur le réservoir, qui est remplacé par un bouchon et un raccord). Une électrovanne est interposée sur l'alimentation en liquide pour empêcher toute circulation, dans un sens ou un autre, lorsque une commande de coupure est envoyée au système.

- ilôt d'électrodistributeurs servant à sélectionner la machine alimentée. Le volume est important

- 3 mètres environ de tubulure 4x2.5 mm

- diviseur de débit maison (voir plus haut dans ce sujet)

- deux tubulures de 0.75 m environ

- buses sur flexibles type Locline

Après purge du circuit (air seul sans liquide), le bronzingue est mis en route. Il faut 1 minute exactement pour que le spray s'établisse et se stabilise. Ensuite, on peut couper, rétablir, etc., c'est instantané ou presque.

L'irrégularité du débit de liquide ne se retrouve absolument pas au niveau des buses. Tout ça est bien intégré sur le volume et la distance. Simplement, le débit maxi obtenu est en dessous du débit maxi escompté. Mais reste au dessus de celui nécessaire en pratique.

Le réglage est royal, très fin, précis, souple, que du bonheur.

Ca va d'un léger brouillard humectant juste les surfaces exposées, jusqu'à un spray franchement mouillant. Normalement, en microlubrification, on cherche à ne pas avoir de résidus : tout ou presque doit être évaporé par la chaleur dégagée par l'usinage.

Donc, la suite va être la suivante :

- dessin des schémas électropneumatiques définitifs

- intégration dans une armoire 600 x 400 x 200 mm

- réalisation de petits boîtiers de commande (un par machine) comportant un poussoir marche, un poussoir arrêt, et, surtout, un potard de débit de liquide !

Le très gros intérêt d'une pompe par rapport à un réservoir pressurisé est qu'il est facile de changer de produit. On peut passer d'un liquide classique à un liquide spécifique "mist", en passant par du pétrole, du WD40 ou de l'huile entière en un tournemain. Suffit de puger, changer de flacon, et réamorcer. L'opération devrait prendre de l'ordre de 5 mn environ.

Je vais quand même chercher à améliorer la pompe. Mais tout en continuant à me servir de la version actuelle.

J'avais prévu un "accélérateur" commandé par came afin de compenser le saut de la discontinuuité. Ca sera fait. Pourquoi faire simple quand on peut faire compliqué !

Nouvelle contre came, sans roulette.

Le problème de la coupure est en partie seulement dû au ressort faiblard. J'ai tenté de l'allonger. Mais rien à faire, il est têtu ! Dès qu'il est compressé à bloc, il reprend sa longueur initiale. Même avec une précharge un peu plus importante, il est insuffisant. Faudra en trouver un autre, ou tenter d'en faire un. Demain, j'achèterai de la cap...

L'autre raison, avec contre pression, c'est l'hytérésis des clapets. On voit que ça refoule un peu avant fermeture.

Donc, nouvelle idée : accélérer la rotation pour sauter le haut de la came, et couplage avec une fermeture de l'électrovanne qui est placée entre pompe et lubrificateur.

Le lubrificateur pourrait être supprimé, un T suffirait. Mais il a l'intérêt de permettre de visualiser ce qui se passe.

Je suis vachement content.

Il y a encore du boulot, mais je tiens le bon bout.

Comme d'hab, c'est Gaston48 qui détenait LA solution... Même si on comprend pas de suite ce qu'il dit, faut le faire. On pige après, et on a gagné du temps !

La pompe péristaltique a l'intérêt d'un débit constant, mais l'inconvénient de nécessiter des caractéristiques particulières au dessus de 2 ou 3 bars, et elle a une pièce d'usure.



Une idée qui me vient...


Et si au lieu de vulgaires clapets, je me servais de mes deux électrovannes ? Avec commande par cames ? Peut-être un peu délicat à synchroniser dasn la mesure où c'est un iquide et non un gaz qui est pompé...

 

[j.f.]

Bon, je vais revoir un peu la pompe...

Faut que je refasse une came...

Alors, comme c'est gavant de tourner les volants des dizaines de fois, j'ai construit une figure géométrique dans le but d'approcher une spirale d'Archimède à l'aide de la méthode ds cercles décalés.

Avec 4 arcs de cercle, on est à peu près à 0.08 mm d'écart, ce qui est déjà bien.

Avec 8 arcs de cercle, on est aux alentours de 0.04 mm. C'est largement suffisant.

La construction : les arcs de cercle sont centrés sur les sommets d'un octogone régulier. Il faut déplacer ls sommets pour les aligner avec le centre de rotation de la table trounante. Rien de plus facile, il suffit d'un deuxième diviseur. Le petit Vertex passera sur la table tournante et servira à aligner ces sommets avec le centre de la grande table.

Ci dessous, visualisation des écarts ; une spirale parfaite définie en spline paramétrée sert de référence :

Ca fait l'épaisseur d'une feuille de papier à cigarettes...

Je vais donc faire un test en plaçant un crayon dans le porte pince pour m'entrâiner à faire ça avant de taper dans la matière et valider le concept (s'il est validable...). Et puis, la nuit, ça ne fait pas de bruit, un crayon !

Il faudra ensuite "calculer" une ébauche pour faciliter l'usinage.

Comme je vais passer à un ensemble came / contre came métallique (inox en principe), je ne veux pas d'ondulations. Là, toutes les surfaces seront tangentes.

La préparation est un peu compliquée, mais l'usinage devrait être simple, propre et rapide, avec un excellent état de surface.

 

[j.f.]

Bon, ben ça marche. Sauf que comme un glandu, j'ai oublié d'inverser le crobard, et que j'ai flingué le fautre (qui était de toutes façons à l'agonie).

Léger mélangeage de pinceau avec les volants, aussi. Il faudra noter les étapes pour éviter les erreurs.

Le setup est un peu long. deux diviseurs à centrer / positionner.

Mais ensuite, le contour est obtenu en :

- 2 x 8 coups de volant sur le grand plateau
- 8 coups de volant sur le petit plateau
- 8 coups de volant sur le X

Soit 32 manoeuvres en tout.

Pour obtenir la même chose avec la méthode précédente (pas de 2°), il fallait :

- 180 coups de volant sur le plateau
- 180 coups de volant sur le X

Soit 360 manoeuvres en tout, et avec des ondulations partout. Là, ce sont ds arcs de cercles tangents.

Conclusion : 12 fois moins de travail.


Heu-reux !

Le fraisage, c'est le pied.

Euclide pas mort, il bande encore.

Je mettrai d'autres photos dans la soirée.

Usinage réel ce week end.

 

[j.f.]

Retour sur les étapes qui ont été sautées...

Le pignon qui entraîne la came est serré entre deux flasques de 3 mm d'épaisseur en alu. Le taraudage a été un échec. Trop fin. Donc, boulonnage.

You drill, you drill, you drill (three time)

Ensuite, il faut que ce pignon soit solidaire de l'arbre.

You drill, you drill, you drill (three time)

You tap, you tap, you tap (three time)

Avec 3 vis de pression, ça va tenir. Il audra aussi faire 3 petits méplats sur l'arbre. Ca sera mieux. Même si l'expérience a montré qu'en bloquant ce pignon par inadvertance, tout se boque, moteur compris, et que le pignon ne tourne pas. Et avec la réduction de 10 à 1, rien n'a cassé !

Mais un problème se pose alors : les écrous dépassent et il il va falloir agrandir l'alésage initialement prévu pour le moyeu...

Pour la came, j'en avais peur, et c'est arrivé. la matière ne résiste pas au serrage des 3 vis. Donc, en attendant de refaire la nouvelle came tout métal, et comme il faudra lubrifier / refroidir, perçage complet, et goupille Mecanindus en attendant...

La platine upérieure est largement reprise afin de laisser passer les écrous du pignon.

Le contrôleur PWM 12 V 10 A acheté chez Virtual Village est livré dans un boîtier. Ouverture pour suivre un peu les circuits, et vérifier :

- la présence d'un condo en entrée. 470 µF, c'st un peu insuffisant pour les 2 A que consomme le moteur à vitesse maxi. Il sera remplacé par un 2200 µF 25 V faisant la même taille, et qui filtrera le 12V redressé par un pont. 25 V c'est un poil juste, mais ça devrait aller. Il n'y aura pas plus de 18 V en crête. (si quelqu'un me conseille de mettre plus fort en tension maxi, je suivrai son conseil, car je ne suis pas rop sûr de mon coup, là dessus !)

- que le 0V du potard est commun avec le 0V de l'alim.

les transistors de sortie sont placés entre le pôle négatif du moteur et la masse. je m'attendais au contraire...

Bon, maintenant, on revient au temps présent. Et à la préparation de l'usinage de la nouvelle came par arcs de cercle tangents.

test de cetrage de la table tournante avec un wiggler. J'avais un jeu de wigglers depuis un an environ, et je ne m'en étais jamais servi. Ca marche à peu près comme une pinule. A très basse vitesse (200 tours). C'est même plus pratique, et on ne risque pas de la casser (j'ai déjà cassé une pinule).

Donc, deux touchettes pour faire le centre sur un axe, puis deux autres touchettes pour l'autre zéro.

A titre de contrôle, nouveau réglage au compaarateur, ce qui donne la différence : 0.02 mm d'erreur, ce n'est pas si mal. En tous cas, le centre est très vite obtenu avec le wiggler.

Maintenant, il faut monter le deuxième plateau sur le premier. So volant dépasse : il faut donc le surélever. Un jeu de blocs 1"-2"-3" fera l'affaire. Mais il faudra que je pense à en acheter pour hommes (blocs 2"-3"-4", ou 3"-4"-5")

Le centre de la grande table est décalé de la valeur obtenue plus haut en CAO.

Puis le petits plateau est centré par rapport à la broche.

Pour étudier la trajectoire, un feutre est placé dans le porte pince, et du papier est collé sur le petit plateau.

La spirale est obtenue en 8 étapes en jouant à chaque fois sur :

- le petit plateau pour définir un centre
- le grand plateau pour fraiser
- le X pour réduire progressivement le rayon

Et voilà. je ferai encore un essai de mise au point, car j'ai tendance à merdouiller avec les rotations. Chaque étape sera notée sur un papier pour ne pas faire d'erreur. Et il faudra inversr le schéma pour que la spirale soit dans le bon sens, pas trop loin de chez moi.

 

[Lil]

Hello

hello J.F
pourquoi ne pas utiliser une pompe à double effet pour éviter le temps mort pour un débit constant. (temps moteur en poussant et en tirant) il faut 3 clapet pour la pompe ...

Pourquoi ne pas réaliser une pompe à engrenages dont le fonctionnement n'est pas discontinu comme une pompe à piston et dont le débit est parfaitement réglable en fonction de la vitesse du moteur.
En plus la réalisation est assez simple ...
Les pompes à piston(s) permettent l'accès aux hautes pressions (700 bars).
Les pompes à engrenages sont limitées à 250 bars mais n'est-ce pas suffisant et de plus elles ne nécessitent pas de réducteur d'entraînement (de 800 à 4 000 min-1)

Amitiés

 

[j.f.]

Je serais curieux de voir une pompe à engrenages capable de débiter seulement de l'ordre de 300 à 400 ml / H (trois cents à quatre cents millilitres par heure)...

Nanotechnololgies : j'ai bien un microscope, mais je me vois mal adapter tour et fraiseuse pour tailler les engrenages ! Et pas ce qu'il faut pour graver du silicium !

De toutes façons, l'irrégularité cyclique est parfaitement intégrée par le volume (ou plutôt la surface) des canalisations.

Et sur ce système, il y a un autre facteur qui est très important, que je viens de découvrir : la viscosité du produit. Je suis en train de tester un produit de chez Technolub qui est très prometteur, mais qu'il faut adapter un peu. Trop visqueux, prévu pour distribution séparée par tubes coaxiaux. Donc je le dilue. Il faudra trouver la bonne dilutution pour être un peu plus visqueux qu'un liquide de coupe classique, mais pas trop non plus, sinon il y a trop de pertes de charge dans les canalisations de 2.5 mm intérieur. Et le bon solvant. Pour l'instant de l'eau (c'est miscible), mais ça serait sans doute mieux avec de l'isopropanol (que je suspecte d'être présent, à l'odeur, très discrète au demeurant), ou, à défaut, de l'alcool à brûler.

L'intégration dont il est question semble d'autant meilleure que le liquide est plus visqueux. Mais il y a un seuil au delà duquel le flux d'air est trop perturbé : sa vitesse diminue à tel point que même en montant la pression à fond (7 bars), ls vitesse n'est plus suffisante pour pousser le liquide qui s'accroche aux parois tu tube. Et plus rien ne sort aux buses. Ni air ni liquide. ca fait des sortes de bulles dans les tubes (transparents).

Testé à 50% d'eau, c'est OK. mieux qu'avec le liquide de coupe. A vue de nez avec 10 à 20% d'eau ou d'alcool, ça devrait encore le faire.

Faut que je me fasse un viscosimètre rudimentaire pour faire des comparaisons.

 

[Lil]

Je serais curieux de voir une pompe à engrenages capable de débiter seulement de l'ordre de 300 à 400 ml / H (trois cents à quatre cents millilitres par heure)...

Nanotechnololgies : j'ai bien un microscope, mais je me vois mal adapter tour et fraiseuse pour tailler les engrenages ! Et pas ce qu'il faut pour graver du silicium ! .../...

Alors là, c'est laid de se moquer !!!
C'était juste une suggestion, je ne connaissais pas tes débits.

400 ml/heure => 6,6 cm3/ mn

Une pompe à engrenages de Ø 10 mm chacun e = 5 mm avec une hauteur de dent de 1 mm donnera la cylindrée de :
3,14 x L x e x h ≈ 0,3 cm3
ce qui pour ton débit correspondrait à :
6,6 cc / 0,3 = 22 min-1
Ce qui je t'accorde nécessite un réducteur surtout pour des faibles pressions (< 10 bars)

Ces pignons se trouvent facilement et ne relèvent pas du domaine des nanotech.

Aucune précaution particulière d'usinage à ces faibles pressions, ni de besoin d'étanchéité spéciale.

J'ai déjà réalisé des pompes à pistons 2 étages (< 700 bars) et des pompes à engrenages (< 300 bars).
La plus petite pompe à engrenages que nous avons réalisée dernièrement est de 1,08 cc sous 250 bars pour l'application d'un ... micro-vérin hydraulique de ... 10 T pour une nouvelle machine.

Amitiés

 

[j.f.]

Si tu relis un peu (beaucoup) plus haut, j'ai déjà évoqué les pompes doseuses à engrenages. J'ai passsé ds nuts entières sur les sites de fabriquant de pompes doseuses, et aussi sur free patents online à lire des descriptins de brevet. Et tout ça m'a amené à recopier le système de Gaston48. Sauf pour l'usinage de la came, et là je suis pas peu fier !

Les pompes à engrenages qui semblent intéressantes sont constituées de pignons moulés dans un matériau résilient (élastomère ?), et avec des cotes "trop grandes". Elles sont toutes petites et très chères. Plusieurs centaines d'euros.

Je sais que ce genre de pompe a un gros défaut : les fuites internes quasi impossibles à éviter, à moins d'usinages très précis.

Donc, pour de tous petits débits, de petits malins ont eu l'idée d'en réaliser dont les pièces ont des jeux négatifs.



Là, je venais sur le PC pour revoir les tofs d'hier (un doute sur le setup des diviseurs, et j'ai bien fait). Je retourne sur la fraiseuse.


PS : l'ISOmist, c'est vraiment bien. Mieux que l'huile de coupe classqiue qui n'est pas faite pour ça. Bien meilleur lubrifiant. Du coup, le piston de la pompe revient mieux avec le ressort actuel. Jolis états de srface. A une goutte par seconde, c'est déjà trop. Détails plus tard.

 

[j.f.]

Et bien, c'est la cata. Trop pressé = gros loupé !

Préparation d'une ébauche. Microlubrification à l'Isomist. La dilution a été ramenée à 30% environ, car trop visqueux à 50 %.

Etat de surface excellent. Regarder le grand diamètre, pas le petit. Le petit diamètre a été fini avec une profondeur de passe trop faible. C'était en dessous du copeau minimum, et ça a "ciré".

Le produit lubrifie très bien. Les passes que peut prendre le tour sont nettement augmentées. Mais il n'est pas très réfrigérant à 50%. C'est nettement mieux à 30% : la pièce ne chauffe plus. Longs copeaux bleus avec cet acier assez dur, genre XC 45 je pense (c'est plus dur que du XC38 en tous cas). Profondeur de passe de 1 mm sur le plus grand diamètre, à 1200 tours, plaquette carbure revêtue. Le moteur ralentit, il peine, mais ça passe.

Le produit. Sur l'étiquette, il y a écrit 5 litres. Non, ce n'est pas à diluer pour faire 5 litres. C'est une étiquette destinée à un bidon de 5 litres. Ca s'utilise pur avec les systèmes Technolub. C'est très épais, comme liquide. pour donner un ordre d'idée, ça m'évoque de l'huile de pont en SAE 90W130 ou de l'huile pour glissières ISO 68 voire 100.

http://www.shop.dpi-metalworking.de/pro ... bidon.html

Exemple de système dans lequel ça s'utilise. C'est assez proche de ce que j'essaye de réaliser, sauf que les lignes de distrinution sont coaxiales.

Presque pas d'odeur. Pas agressif pour la peau, les yeux, les sinus. Ca change de l'huile soluble à laquelle j'ai fini par me sensibiliser. Pourvu que ça dure.

Je suis arrivé à un débit de 1 goutte par seconde environ. C'est sans doute encore trop, et je pense pouvoir descendre sans inconvénient à 1 goutte toutes les deux secondes, soit un débit de 3 ml / mn, ce qui revient à seulement 1 ml / mn d'ISOmist.

Naturellement, à 1 goutte par seconde, outil et pièce restent froids. Pas tièdes. Froids.

Ce produit adhère très bien aux surfaces en rotation, même dilué. L'eau est évaporée en refroidissant pièce et outil, , et il reste une bonne couche l'ISOmist qui ne disparait pas. Il faut essuyer. Normalement, il suffit d'après le fabricant de rincer à l'eau une fois l'usinage terminé.

Centrage du brut sur le mandrin du diviseur du haut. Montage un peu zarbi pour le comparateur : la limite de course en Z est atteinte. ca fait un sacré échaffaudage !

Photo prise en rotation à 1250 trs/mn, fraise de 16 mm, sous spray d'ISOmist, et figée par le flash. On voit nettement le film blanchâtre qui adhère à la fraise.

Usinage de la came. Un peu pressé. Je fais l'impasse sur un coup de ravageuse pour préparer le terrain. Fraise neuve HSS Co 4 lèvres de finition et de marque Dormer. Le premier arc de cercle se passe très bien. 1 à 2 mm de profondeur. Etat de surface absolument super.

Ca commene à ce gâter pour le deuxième arc. Ca vibre. Profondeur de passe trop importante, jeu dans la broche, et échaffaudage improbable avec l'empilement de deux plateaux et d'un mandrin.

Un détail : au raccordement des deux premiers arcs, il y a un très léger creux. J'ai pourtant centré soigneusement l'ensemble mandrin + pièce. L'rreur est faible : en centrant le mandrin à la massette, le plateau supérieur a pu bouger un peu... Sa fixation n'est pas top. Cales dessous, et donc peu de surface, ça peut sans doute glisser un peu.

Les vibrations sont réduites en augmentant la vitesse jusqu'à 1450 trs/mn, et en tournant moins vite le volant du plateau.

Puis, alors que c'était presque fini, la cata ! Je ne sais pas ce que j'ai oublié. Pourtant, je rayais chaque étape treminée sur le croquis.

On dirait que j'ai sauté une rotation.

Pièce ruinée.

Les boules.

C'était presque fini. ce genre de problème arrive toujours vers 19H 19H15, quand il faut se dépêcher...

Photo en gros plan de la spirale obtenue (sur les 360%, seuls 270° sont ok...

On voit le défaut de raccordement entre deux arcs de cercle. Ce n'est pas très important. Ca se répète tous les 45° (à chaque étape), et ça semble avoir partout la même profondeur. Difficile à évaluer. En plaçant un comparateur sur la surface, et en faisant tourner le plateau, la cote lue diminue, donc il faudrait tracer une courbe au voisinage de chaque raccordement pour savoir. Je ferai peut-être ça demain... Mais à l'estime, en suivant l'aiguille, le défaut est de l'ordre de 0.05 mm tout au plus. Mais il se voit ! C'est plus profond que les défauts dûs aux vibrations.

Je vais probalement laisser tomber l'usinage en 8 arcs de cercle. 4 arcs donnet une précision tout à fait correcte : cette pompe n'est pas une pompe de précision, et les 0.08 mm maxi de variation par rapport à une vraie spirale d'Archimède sont tout à fait tolérables. ca ira plus vite, et il y aura moins de risques d'erreur !

Lors de l'usinage, les décalages ont été calculés. A chaque fin d'arc de cecle, l'outil est dégagé par le Z. Ensuite deux rotations et une translation pour réduire le rayon. Enfin, plongée avec le Z pour attaquer l'arc suivant. C'est la trace de cette plongée qu'on voit. Pour supprimer ce défaut, il aurait peut-être suffi de venir tangenter. Prochain usinage : peut-être en tangentant. Oui, mais comment faire dans ce cas ??? Et un bon coup de ravageuse avant. Tout le setup sera repris, depuis le centrage du grand plateau (lui, ça me ferait mal que ses 105 kg aint bronché sous les coups de massette...)


[EDIT] : après réflexion et dessins, il n'y a pas intérêt à réduire le nombre d'arcs de cercle.

Pour éviter d'enlever trop de matière à la fois (usinage en concordance comme on peut le voir), il suffit de prolonger l'usianage de chaque arc jusqu'à la fin. Ainsi, le maximum de matière à enlever pour une spirale de pas égal à 9 mm est de :

- 4.5 mm pour 4 arcs
- 3 mm pour 6 arcs
- 2.25 mm pour 8 arcs
- 1.5 mm pour 12 arcs
- 1.125 mm pour 16 arcs
- etc.

le pas divisé par la moitié du nombre d'arcs

avec 18 arcs, ça ferait 1 mm, et des angles de 20°, ce qui ferait tomber les verniers sur zéro à chaque fois (moins de sources d'erreur)

Et faire un premier passage avec une fraise d'ébauche puis repasser avec une fraise de finition, ça fait deux fois plus d'opérations. Donc ce n'est pas plus chronophage de se taper 16 ou 18 arcs sans changement de fraise. Enfin, il y a bien un moment où il faut changer de fraise : pour le dernier arc, le diamètre de la fraise devant alors être inférieur au pas de la spirale pour que la contre came puisse descendre complètement.

Lors de cet usinage raté, ça commençait à vibrer au delà de 2.5 mm de profondeur de passe, c'est à dire sur le deuxième arc (l'ébauche était plus grande de 1 mm au rayon que la pièce finie)

Conclusion : il suffit de recommencer avec 8 arcs, mais de prolonger l'usinage jusqu'à faire un tour complet. Ca ne fait que 2.25 mm au maxi à enlever à chaque fois, c'est ok pour la fraise de finition en concordance. Et il sera plus facile de tangenter.

J'y arriverai, un jour... j'y arriverai...

Peut-être demain...







Pour Lil :

sur les systèmes de microlubrification industriels, il semble que les pompes doseuses soient généralement des pompes pneumatiques. Je ne sais pas comment c'est fait. J'imagine un petit piston actionné par un système vibrant un peu comme ceux qu'on trouve sur les burins et marteaux pneumatiques...

Je n'ai pas cherché de renseignements là dessus car je ne sais pas comment elles sont désignées en anglais, et que le hasard ne m'a pas fait tomber là dessus.

 

[Vapomill]

Salut JF!
Je suis avec intérêt ton fil, même si je ne m'exprime que très peu...à quoi bon écrire si l'on a rien à ajouter?
Je pense que les "creux" entre chaque arc de cercle peuvent être dus à la flexion de la fraise autant qu'au jeu de broche de ton Induma...En effet, la fraise tourne un certain temps alors que l'avance est stoppée..non?
Pour le "saut de came", ne pourrais-tu pas monter un roulement antidériveur sur celle-ci? La came tournerait librement sous la poussée du ressort de piston, au moment du "saut" et le moteur pourrait instantanément reprendre son travail une fois le doigt a nouveau au contact de la spirale...
Malgré tout, il faut garder un temps de remplissage du cylindre de la pompe!
En tous cas : Chapeau!
Amitiés, Bertrand.

 

[j.f.]

Salut Vapomill !

C'est quoi un roulement anidériveur ???

J'avais pensé un moment introduire un jeu entre la came et son arbre ; mais ce qu'on gagne d'un côté, on le perd de l'autre. A moins que tu évoques une sorte de système anti retour, comme une roue libre de vélo ?

J'ai un dispositif genre roue libre récupéré sur une imprimante. Un palier avec 6 minuscules galets (rochets ?). Ca tourne libre dans un sens, et ça bloque instantanément si on inverse. Ca pourrait ratrapper un jeu dans un sens, mais pas d'en l'autre, lors de l'inversion des efforts. ca avanceraiot par sauts, à chaque fois.

C'est ça ?

En fait ce saut n'est pas vraiment gênant. Malgré la grosse roulette, actuellement, ça ne donne aucune variation de débit.

Oui, la fraise tourne. La flexion ne doit pas être bien méchante. Diamètre 16. je vais passer à 20.

Mais les 0.05 mm estimés sont en effet proches de du jeu (0.12 mm, soit 0.06 au rayon). mais comme je fraise en concordance, il me semblait que la fraise devraitr coller à la matière au lieu de s'en éloigner ensuite, en ratrappant dans la matière, donc en diminuant l'apaissur de matière...

Le challenge du moment, c'est surtout d'usiner une spirale avec les deux plateaux. Mais ça n'empêche pas de combiner avec un dispositif mécanique intelligent !

Si c'et ce qu'il faut, c'est génial !

Voilà le bidule. je me demandais ce que je pourrais bien en faire... Exactement le diamètre qu'il faut (6mm). Juste à faire un moyeu à partir de ça :

 

[Vapomill]

Salut JF!
Oui, c'est tout à fait ça, une roue libre, mais sans cliquet et donc avec très peu d'hystérésis..il existe des tas de principes, mais le but est toujours d'autoriser la rotation dans un sens et pas dans l'autre, et sans à coup d'inversion ... tu utiliserais ce roulement en accouplement.
Amicalement, Bertrand.