Première fraiseuse CNC en acier soudé

DEN · 25 Sept 2013

Merci pour cette rapide réponse !

Tant mieux que le grattage ait été fait en contrôlant la perpendicularité des futures guides qui seront installés dessus ! En général il n'y a que deux direction de perpendicularité à vérifier sur les trois la troisième n'ayant pas d'impact sur la précision.

Pour gratter bien perpendiculaire, j'ai investi dans une équerre de précision. (j'ai une autre topologie de machine, avec X et Y superposés, et le Z est une colonne de section rectangulaire, celle qui doit être rigoureusement perpendiculaire). J'ouvrirai un post, mais je suis encore tellement à la traine par rapport à vous, donc je préfère gratter, que de photographier pour l'instant.

L'avantage du moteur nema 34 8.5Nm à mes yeux et qu'il existe en version double "shaft", et donc on peut lui ajouter une manivelle à l'arrière.

J'ai encore une question de curieux, quelle est la marque (ou référence chez RS) de ces connecteur industriels ronds implantés sur le châssis de l'armoire électrique (par ailleurs bravo pour cette réalisation propre et soignée !) En X-Y j'utilise une table "micro-controle" dont il manquait, divers éléments dont les connecteurs qui ressemblent très fort à ceux de votre armoire.

kro · 25 Sept 2013

Concernant la structure, elle a été soudé au MAG avec quelques soudures à l'arc pour les zones étroites.
Par contre, le soudeur n'a eu aucune peine à souder cet assemblage. Quand je lui ai demandé si c'était difficile, il m'a répondu que non c'était du gâteau. C'est son métier

J'avais pris en compte les déformations dues aux soudures pour faire ma géométrie, je savais que j'allais en baver mais je voulais savoir ce que donnerait un tel châssis.
On verra lors des premiers copeaux si j'ai bien fait de suivre mon instinct :p Et si ce n'est pas le cas, ça me fait une très bonne expérience pour la suite de mes aventures :D

Comme connecteurs, tu parles des prises sur le coté de l'armoire ? Si c'est le cas, je ne sais pas d'ou ça vient, c'est de la récupération

DEN · 26 Sept 2013

Oui, j'ai aussi été un peu surpris de voir certains dire que ça coute cher à souder et dur à faire etc ...Bon je suis pas du métier, et sans doute le faire parfaitement dans les règles de l'art est plus dur qu'il n'y parait. Néanmoins c'est parfaitement faisable à la baguette, perso je le fais souvent au TIG car je suis enfermé dans mon garage et le TIG étant plus propre (quasi pas de fumée, pas de projections, etc ...). Par contre entre la baguette et le TIG, ce dernier est plus cher à cause notamment de la bouteille d'argon et autres torche et poste plus couteux ...

J'ai pas l'impression qu'il y aura du mouvement dans le châssis, l'important et que la perpendicularité reste intacte entre les différents axes, les distances relatives importent peu, à moins que celles-ci varient pendant la durée de l'utilisation, càd sur quelques heures ce qui me parait improbable.

Donc pour voir s'il n'y a pas une évolution néfaste sur le châssis il suffira de faire un contrôle de la géométrie de temps à autres, un équerre de précision, un comparateur, et 15min suffiront largement pour vérifier le phénomène.

Pour la rigidité, le concept est simple : il faut favoriser dans la superposition d'axes (dans votre cas Y et Z), l’idée de "Full-Suported" et du concept "Box in Box" ce dernier voir le site de http://www.diximachines.com/english/products/rigidity.html . Le "full-supported" est que la coulisse qui est superposée sur une autre, est toujours comprise entre les 2 rails de celle d'en dessous. Comme on a rien sans rien, respecter ces deux principes réduira dramatiquement les courses disponibles, augmentera les cout et la masse de l'ensemble. L'écartement des patins aura aussi un certain impact. Pour mon axe Z par exemple sur 400mm de rail l'écartement des patins est tel que je ne laisse que 130mm de course utile. (on gagne en rigidité on perd sur le range de déplacement).

Merci encore pour vos réponses,

A bientôt,

Denis.

carlos78 · 26 Sept 2013

@ KRO : Contrairement à certains en début de ce post, je pense qu'une structure mécano soudée est la solution la plus robuste pour une CNC. Le problème est que sa mise en oeuvre n'est pas à la portée de tout le monde, et que sa sous-traitance est hors de prix pour un amateur.
Perso, je serais totalement incapable de réaliser votre structure, compte-tenu que je ne n'ai jamais rien soudé.
Chacun réalise sa machine en fonction de ses moyens. Dans votre cas, vous avez pu béneficier de l'aide d'un ami pour sous traiter la réalisation de votre structure mécano soudée, ce qui soulage considérablement l'aspect financier de sa fabrication.
Il est seulement dommage que vous n'ayez pas eu une autre relation qui soit capable de vous faire une reprise d'usinage de ce chassis en fraisant les portées.

Votre structure est ... pas mal.
Faites nous partager la suite de votre votre aventure !!

Carlos78

NB : Je ne suis pas surpris que le soudeur n'est eu aucun problème à souder.

erolhc · 26 Sept 2013

Bonjour

J'aimerais savoir quelle précision de perpendicularité (Z/Y et sur toute la longueur de X) on peut espérer obtenir lors du soudage. Parce que quand je vois la galère pour régler mon châssis alu vissé j'ai quand même des doutes sur le résultat.
Rien que pour avoir les 4 chariots du X tous sur le même plan alors que l'assemblage de la structure X-Z initial à été fait sur marbre, une fois cette structure mise sur le châssis du Y c'est une horreur de régler la perpendicularité sur toute la longueur de X.

stanloc · 26 Sept 2013

Bonjour,
Puisque vous en êtes à évoquer les réglages (cela satisferait une demande récurrente) il serait instructif pour la communauté que soient précisées les méthodes et moyens de contrôle. Je crois que sur ce sujet comme sur d'autres il ne sert à rien de théoriser, il faut du pratique. Par exemple la planéité de l'assise sur laquelle va être posée une plaque de bois ou de médium ou d'aggloméré ne doit pas dépasser celle du dit panneau qui n'a pas une épaisseur constante et qui fléchit sous son propre poids.
Ne parlons pas de réglages au centième de mm lorsqu'on ne sait pas (ou qu'on n'a pas de quoi) mesurer avec cette précision plus de quelques mm alors que l'on parle de mètres.
Stan

DEN · 26 Sept 2013

Bonne idée , je mettrai quelques croquis sur mon futur post pour chaque controle de géométrie. Néanmoins il y a déjà le post de Micluc et de Sylvain où ça a été fait très correctement. (Peut-etre aussi Ellogo, lorsqu'il a installé les VAB de précision)
Je n'aime pas trop le terme de réglage, car cella sous-entend qu'il pourrait y avoir un déreglage, à savoir qu'on a laissé un degré de liberté pour ajuster un alignement. Qui selon comment il a été pensé peut devenir un point faible pour la rigidité - stabilité dans le temps. Exception faite pour le dégauchissage de l'étau, et alignement une fois pour toute des rails dans la direction parallèle à leur plan d'assise, (déjà gratté plan et perpendiculaire aux autres axes).
Une bonne source pour les principes de mesures et le Connely bien connu des gratteurs, dans les docs de l'entretien des Aciera F3 on peut trouver aussi de précieuses informations sur les controles de géométrie.
Déjà une info simple à méditer : dans une coulisse en bon état (1 axe), dans l'idéal tous les élèments (vis à bille et palliers de celle-ci (organe de commande), surface de la table, et assise) doivent etre parallèle à l'axe de translation (pas toujours évident à matérialiser), dans le cas des rails à billes ça sera la direction du rail.
En ce basant sur cet axiome on obtient les méthodes de mesure et en pratique comme résultat une coulisse saine. Je vais pas plus polluer le post de kro. A suivre !

JeanYves · 26 Sept 2013

Bsr ,

De quelle technique de grattage sur du tube carré , parlez vous ?
, du vrai de vrai comme sur des gissières de MO ?? , pour fixer des glissières à billes et des vis ??

Quelles ont été les verifications geometriques de l'ensemble soudé ??

Le MAG est la bonne technique pour souder de genre de chassis , solidité et moins de deformations .

kro · 26 Sept 2013

Bonjour

Beh, comme la machine est montée ça sera difficile de mettre des photos. Mais je vais tenter d'expliquer les méthodes de géométries.

Histoire qu'il n'y ai pas de confusion, voici les ordres des axes pour ma machine :

Le premier grattage a été fait sur l'axe X par rapport aux "assises" de la vis à billes. Contrôle de la planéité avec un marbre en fonte de traçage dont la précision est de 0.02mm (taille du marbre environ 300mm x 450mm que j'ai emprunté à un ami). Le contrôle avec les "assises" de la vis à billes a été fait avec un comparateur (1div = 0.01mm)

Ensuite j'ai usiné les "assises" de la vis à billes avec un ma broche fixée sur un bloc en fonte (même méthode que Micluc)

J'ai retourné le bâti et j'ai gratté l'axe Y perpendiculaire à l'axe X jusqu'à environ 0.08mm de faute de perpendicularité. Contrôle en fixant un rail verticalement sur l'axe X (toujours comme Micluc) encore avec le même marbre trop petit.

Ensuite j'ai monté la table Y provisoirement pour pouvoir usiner les "assises" de la vis à billes Y toujours de la même manière que Micluc mais en utilisant les rails et patins cette fois.

J'ai aligné un rail de l'axe X perpendiculairement à l'axe Y avec un comparateur fixé sur un patin :

Puis j'ai bridé un équerre de précision sur deux patins d'un rail Y pour régler ce rail perpendiculairement à l'axe X :

Une fois terminé, j'ai aligné les rails X et Y restant par rapport aux rails déjà fixés.

Pour l'axe Z, j'ai vissé la table X et les supports des patins Z. Et j'ai bridé mon équerre sur ces supports en fixant le comparateur sur l'axe Y et en me déplaçant (Les patins ne sont pas encore fixés, contrairement à la photo) :

Cette fois j'ai utilisé quelque chose que tous le monde connait mais personne ne parle parce que c'est ultra honteux :D (Du clinquant) pour aligner cet axe. (léger grattage avant, histoire d'avoir bonne conscience )

J'ai aligné les patins en m'aidant des rails avec l'équerre comme ceci :

Les deux autres patins sont alignés par rapport à ceux fixes.

Les rails de l'axe Z sont juste fixés sur la table Z. Je les ai serrés un poil et j'ai placé la table sur les patins. Et j'ai serré petit à petit.

Wala, mes images sont du gros vomis de dimanche matin mais j'ai la flemme de faire mieux :p J'espère que vous avez compris :D

En prime, voici la dernière avancée de ma machine :

D'après un instrument de mesure de haute qualité (mon oreille) la résonance ne se mesure pas en décibel mais en méga décibel :D
On verra ce que ça donne lors de l'usinage (dans une semaine j'espère)

kro · 27 Sept 2013

Pour les prises, voici ce qui est écrit dessus :
JAPAN
DKK 18-4
M35049/41-10A

Pour la précision de l'axe Z, lorsque celui ci est en fin de course - (tout en bas) quand j'appuie dessus avec un poids d'environ 10kg la table Z fléchie maximum 0.04mm.
C'est énorme, on verra comment ça se comporte lors de l'usinage.

ellogo67 · 27 Sept 2013

Salut

Moi, je dis qu'elle va en cracher du copeau cette machine.
Et en plus, elle est belle, ce qui ne gâche rien.
Bravo à toi

DEN · 27 Sept 2013

Merci pour l'info , je vais éplucher internet peut-être j'arriverai a retrouver les connecteurs.

Bravo la machine est quasi prête ! Dans peu les premiers copeau!

De mon côté j'ai passé la soirée à évaluer comment brider les énormes plaques d'acier sur ma Schaublin 12, (550x200x20)
que je voudrais fraiser à 2-3/100 près (perpendicularité), pour avoir un minimum à gratter par après. J'ai par ailleurs trouvé, si ça marche, ça méritera la photo du bridage le plus farfelu. Vu que ma géométrie est différente, l'approche grattage le sera aussi ...

JeanYves · 27 Sept 2013

Bjr ,

Bravo , c'est fait avec soin et rigueur !

kro · 27 Sept 2013

Bonjour,

Les premiers copeaux oui. Mais quand à savoir si c'est l'outil qui usinera la pièce ou la pièce qui usinera l'outil, c'est une autre histoire

kro · 27 Sept 2013

carlos78 a dit:
...Il est seulement dommage que vous n'ayez pas eu une autre relation qui soit capable de vous faire une reprise d'usinage de ce chassis en fraisant les portées...

On m'a proposé de faire une reprise d'usinage du châssis sur une Schaublin 53. Ça ne m'aurait rien coûté car je l'aurais fait moi même. Mais j'ai refusé car je voulais garder le privilège du défis d'avoir construit cette machine uniquement avec un petit tour Schaublin 102 et une perceuse à colonne sans table croisée. C'était un défis pour moi même et maintenant je peux dire que j'y suis arrivé
Seul le soudage de la structure, la peinture et quelques découpe plasma ébauche (j'ai pratiquement tout fraisé de longueur par la suite, sauf la table Y) ont été fait à l’extérieur.
Pour le sciage des tubes, je suis allé chez un ami afin d'utiliser sa scie, mais toutes les petites et moyennes pièces ont été scié à la main

jimfells · 30 Sept 2013

Bonsoir,

Elle est superbe ta bécane et ça respire la santé !

Bon copeaux.

Jim

:)michel:) · 2 Oct 2013

bonjour a tous
je suis ce post avec attention et plus particulierement la belle presentation de ton armoire electrique en debut de post et j'aurai quelques questions a ce sujet:
peut tu nous en dire plus sur le cablage pourquoi cette implantation ?
le thorique a cote du variateur ne pose t'il pas de probleme de parasite?
quelle est la taille de ton armoire on a du mal a ce represente la bete en effet j'ai du mal a trouver une armoire ou tout rentre dedans sans etre imposante en ayant a peut pres la meme cofig que toi .
au niveau ventilation tu extrait ou tu pousse l'air dans l'armoire ?
ton contacteur auto alimenter est il necessaire ?
et celui ci est il coupé par l'atu ?
si oui coupe t'il toute l'armoire ?
si je te pose toute ses questions c'est parce que je suis en plein cablage (j'hesite encore sur la taille plusieurs model en ma possecion )et ton armoire respire la santé simple et propre
et je sonde en meme temps si tu as quelques choses a lui reprocher que je puisse ameliorer de mon cote
dans l'attente de lire vos comentaires A+
michel

kro · 2 Oct 2013

Bonsoir,

Merci pour vos réponses

L'armoire électrique est de taille : 600mm x 760mm x 210mm

Avant de la monter, on m'a dit que le bornier était souvent en bas dans une armoire électrique. J'ai donc fait ma disposition par rapport à ça, en essayant quelques combinaisons.

Je n'ai pas eu encore l'occasion d'utiliser la broche à long terme, mais durant les essais il n'y avait pas de soucis de parasite. J'ai un filtre d'entrée (en bas à gauche de la photo sur la première page) et j'ai mis deux ferrites sur le convertisseur de fréquence (variateur). Une ferrite pour l'alimentation (deux tours de câble dedans) et une pour la sortie (deux tours de câble). Je ne sais pas si c'est nécessaire mais c'était conseillé par CNC Shop.
Je ne savais pas ou placer le transformateur torique, alors j'ai tenté et on verra :p

J'ai un ventilateur qui aspire l'air dans l'armoire. Il est placé en bas car l'air est plus frais en bas. Ce ventilateur a un filtre pour éviter d'aspirer de la poussière.
L'autre ventilateur est placé près des drivers pour extraire l'air chaud de ceux-ci.

J'ai mis un contacteur car je voulais que mon armoire fonctionne comme ceci :
- À l'enclenchement de l'interrupteur principal, uniquement les deux ventilateurs fonctionnent.
- À l'appui sur le bouton "START" tous le reste s'enclenche (la pompe de la broche, les deux transformateurs et le convertisseur)
- Quand j'appuis sur l'arrêt d'urgence de l'armoire électrique tout s'arrête sauf les ventilateurs.
- Quand j'appuis sur un des arrêts d'urgence qui seront sur la machine, uniquement la carte de contrôle s'arrête. (enfin pas complètement mais j'utilise la fonction ENA de la carte)

Comme ça, si j'ai une toute petite coupure de courent il n'y a pas tout qui se r'enclenche en même temps dans mon atelier quand le jus reviens.

Si j'avais un truc à changer, c'est d'ajouter plus de prises pour les futurs options. J'en ai déjà beaucoup mais il en faudrait plus pour utiliser les 4 relais de la carte que je n'utilise pas pour le moment.
J'aurais aussi du mettre plus de bornes bleues (neutre). J'en avais plus assez alors j'ai compensé avec des bornes grises (à coté du contacteur). Mais c'est pas très pro. (M'en fous c'est pas mon métier xD)
J'ai aussi prévu trop de bornes libres. Je ne vais probablement jamais en utiliser autant.

Voici une partie de mon schéma électrique (une partie car il n'est toujours pas mis à jour, surtout au niveau du convertisseur ) :

Je précise encore une fois que ce n'est absolument pas mon domaine. Je ne sais pas du tout si mon installation a été faite dans les normes. Si vous voulez plus de sécurité, veuillez demander au près des personnes compétentes

:)michel:) · 3 Oct 2013

merci pour ta source d'info.
donc je ne regrette pas l'armoire que j'ai recup 800x600x300 tout doit rentre dedans je pense
pour la config celle utiliser par tes soins me plais bien et je pense te copier betement a par quelques borniers suplementaire vu ton constat+les ventilo gere par thermostat(matos deja en ma pocession)et je pense mettre tout mes branchement sur borniers rien ne sera en direct exemple (sortie drivres vers bornier vers prise) éje sais cela va faire beaucoup de borniers mais au moins plus facile en cas de depannage je pense quoique ?
dans l'attente de la continuite de ton post
A+ michel

kro · 4 Oct 2013

Bonjour ,

Je n'ai pas assez de bornier "Neutre" et trop de "gris" pour cette armoire. Il y aura une petite armoire fixée sur la machine pour les capteurs d'origine, les interrupteurs de fin de course et les arrêts d'urgences. Dans cette armoire il y aura uniquement des borniers.
Les moteurs ne passent pas par cette armoire.

Quand à copier ma config, ce n'est pas moi que tu copies. J'ai copié sur d'autres membres du forum :D

En ce qui concerne ma machine, j'ai eu un gros imprévu non lié à celle-ci. Je dois donc repousser la date du premier copeau de quelques jours
Je pourrais déjà m'y mettre, mais le premier usinage sera celui de la table. Ouep, direct dans l'acier ! Et comme la table fait les courses de ma machine, j'ai meilleur temps de brancher mes fin de course au cas ou

kro · 11 Oct 2013

Bonjour :p

On y est, premier copeau.

J'ai usiné la table avec une fraise en bout Ø8, 3 lèvres en métal dur et sans revêtement (fraise pour l'acier). Cette fraise a été jeté par une entreprise car elle ne coupait plus très bien. Comme je suis un éternel radin sur l'outillage, j'ai pris cette fraise et non une neuve pour usiner la table :D

Vitesse de rotation d'ébauche : 6'000 t/min
Vitesse de rotation de finition : 10'000 t/min
Avance ébauche : 300 mm/min
Avance de finition : 250mm/min
Passe d'ébauche : 0.1mm
Passe de finition : 0.05mm
Passe à 75% du diamètre de l'outil
Temps d'usinage ébauche et finition : environ 1h

J'avais vu une vidéo de la même broche que je possède dans de l'acier. Elle a calé pratiquement au premier contacte et la fraise explosé. J'y suis allé doucement pour éviter d'avoir autre chose que des copeaux, des mouches et parfois un marteau qui vole dans mon atelier

Et la bestiole bien dégeulasse après l'usinage (et surtout avec ses protections provisoires) :

Les protections sont une vieille nappe en plastique que j'avais récupéré il y a quelques années. J'utilise cette nappe pour protéger mes chariots de tours lors du meulage. Un jour je cherchait en vain du cuir pour ces protections, alors j'ai essayé la nappe en plastique et ça résiste super bien aux étincelles :D

Finalement j'ai posé la machine par terre. Sur l'établis c'était la catastrophe, elle branlait de partout et le bois faisait caisson de résonance. Tant pis pour les mises en train agréables

Une p'tite vidéo de la finition (l'ébauche c'est pratiquement pareil) :

Maintenant je peux régler la transmission des moteurs plus précisément. Actuellement, mes drivers sont en 1600 pas/tour. Je peux aller jusqu'à 10000 pas/tour. Ma question : Est-ce bien et utile ?

Il me tarde de faire une pièce de géométrie, en alu cette fois. Histoire de me mordre les coui*@%! parce que je n'ai pas assez bien régler mes rails

phil916 · 11 Oct 2013

carlos78 · 11 Oct 2013

Elle est très sympa cette CNC.
Avez-vous fait des essais d'usinage sur alu avec une hauteur de passe plus importante que le 0.1mm pour le plateau ?

Carlos78

kro · 12 Oct 2013

Bonjour,

Merci pour vos réponses

Je n'ai pas encore eu l'occasion d'usiner autre chose que la table. En effet, je souhaiterais la protéger et régler les moteurs avant de me lancer dans un usinage d'aluminium.

Ce qui me fait peur est la puissance de la broche. 2200W me parait faible et j'ai peur de fracasser une fraise en étant trop gourmand dans la profondeur de passe.

ellogo67 · 12 Oct 2013

Bonjour Kro

Il va falloir, à un moment donné, savoir ce qu'elle a dans le ventre ta machine.
Va falloir que tu fasses des essais d'usinage en cherchant ses limites.
Et à partir de là, tu sauras jusqu'où tu peux faire travailler ton bébé.

Chouette de voir ta CNC fonctionner.

kro · 12 Oct 2013

Bonjour Ellogo67

Oui, mais j'ai peur de bouziller les roulements de ma broche. Je pense que je vais m'arrêter à 3mm de passe et 500m/min d'avance pour l'aluminium. Je pense UGV avec des toutes petites passes mais grande avance. J'ai le temps :D

stanloc · 12 Oct 2013

Ce qui me fait peur est la puissance de la broche. 2200W me parait faible et j'ai peur de fracasser une fraise en étant trop gourmand dans la profondeur de passe.

Bigre, une broche de 3 cv vous parait insuffisante pour usiner avec une fraise de 8 mm et une passe de 3 mm ???????
Moi je ne crois pas que c'est la broche qui va limiter.
Stan

Nitro34 · 13 Oct 2013

En tout cas se qui est sur c'est que la table est belle ! tout comme la CNC

DEN · 13 Oct 2013

Quelle est la matière du plateau ?
Niveau puissance 2200W c'est vraiment pas mal ! Mais l'histoire est toujours de savoir quel est le couple disponible.
Par exemple sur les machines traditionnelles à poulies et courroies, en mettant la vitesse la plus basse on a un couple monstrueux, et avec 1kW on fait des passes de 10-15mm de profondeur dans l'alu avec une fraise de 32mm de diamètre (je parle d'un essai que j'ai fait, j'ai un moteur de 1.2kW sous-volté car prévu pour du 380 tri et non du 220 tri ).
Puis un autre facteur c'est que la fraise doit couper, si elle coupe mal, ou le copeau ne s'évacue pas (alu qui fond et colle), là il y a risque de casse.

Donc deux choses à surveiller l'évacuation du copeau, et la vitesse de la broche qui ne doit pas diminuer (manque de couple). Et il va de soi qu'il faut respecter les vitesses maxi de coupe, et avance (épaisseur du copeau pris par dent de fraise). Pour l'alu qui colle, la fraise à une dent peut-être une solution.

Ne négligez pas l'affutage des fraises, une fraise qui coupe mal ce sont les vibrations qui vont augmenter (usure de la machine et roulement broche), un état de surface qui se dégrade, des capacité de coupe réduites, risque de casse et également beaucoup plus de boulot à réaffuter la fraise in-fine : au lieu de simplement rafraichir l'affutage sur le témoin d'affutage, on est bon pour se refaire la géométrie complète.

carlos78 · 14 Oct 2013

J'ai la même broche de 2.2KW à 24000 tr/mn.
Cette broche développe un couple de 0.875 N.m à 24000 Tr/mn ( P (W) = C(N.m) × ω(rd/s) ).

-> Parler de 3CV ne veut rien dire si on ne parle pas de vitesse de rotation.
Ex : Cette broche n'a pas plus de couple qu'un moteur de 350W à 3800 Tr/mn, ou un 100W à 1100 Tr/mn.

Pour estimer sa capacité d'usinage dans l'alu :

En reprenant les conditions d'usinage données par KRO :
Avec une fraise de 8 mm à 3 lèvres, une vitesse de rotation de 6000 Tr/mn et une avance de 300 mm/mn, l'avance par dent est de 0.01666 mm.
Avec une épaisseur de passe de 0.1 mm, la section de copeau est de 0.001666 mm2, l'effort de coupe équivalent est d'environ 0.23 DaN, le couple atteint est de 0.09 N.m : Il y a donc beaucoup de marge.

Avec la même fraise, la même vitesse de rotation, une avance de 500 mm/mn, l'avance par dent est de 0.0277 mm.
Avec une épaisseur de passe de 3 mm, la section de copeau est de 0.083 mm2, l'effort de coupe monte à 11.66 DaN, le couple atteint 0.47 N.m
La marge de sécurité théorique est de 2. C'est trop juste car le couple est donné pour 24000 Tr/mn.
Certains affirment que le couple de la broche reste constant quellle que soit la vitesse de rotation. Perso, je pense que le couple chute à 6000 Tr/mn, .

En restant à 300 mm/mn (et non 500 mm/mn), une passe de 3mm me parait être un grand maximum dans les conditions d'usinage choisis.
Par sécurité, je descendrais à 2 mm maxi.

-> Dans l'acier courant, c'est beaucoup plus compliqué, parce qu'en HSS il faudrait descendre la vitesse de rotation de la broche à 1000 Tr/mn (que devient son couple ?), et que l'acier est environ 3 fois plus dur à usiner ...

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