Nouvelle CNC, surface d'usinage 1800x1260

enguerland91 · 4 Mai 2020

Pourquoi ne pas adopter un montage comme ceci ? voir dessin
Cela offre entre autres une possibilité en fin de construction de régler le parallélisme des deux longerons en Y et surtout cela évite de subir des variations des longueurs des coupes des traverses. Moi d'ailleurs je ne mettrais pas ce longeron central qui complique beaucoup la construction sans rien apporter. Par contre mettre le plus possible d'équerres entre les longerons et les traverses, là oui car cela est bénéfique. On peut d'ailleurs, moyennant des traverses un peu plus longues mettre les équerres en bleu sur mon dessin à l'extérieur du cadre pour ne pas perdre de course sur la largeur du portique.

enguerland91 · 4 Mai 2020

Attention : votre conception est parfaitement jouable car il y a des centaines de façons de faire mais il faut avoir en tête constamment COMMENT vais-je régler la géométrie de mon châssis . De quels moyens de mesure ai-je besoin pour cela.
Et c'est là que je vois des difficultés dans votre réalisation à réussir ce challenge.

AndersFaust · 4 Mai 2020

Je trouves aussi ton portique vraiment trop bas! rajoutes mini 10cm

Lechattom · 4 Mai 2020

AndersFaust a dit:
Sympa le kit

Et oui 880€ + Fedex = douanes assurée, comptes entre 200-300€

J'ai commandé au même endroit pour les rails et vis à bille et stepperonline pour la broche et les moteurs sans payer pour autant ce prix de mémoire j'en ai eu pour - de 70€ de frais de douane et pas autant de transport ou alors le covid les as rendus fou

Par contre effectivement pour stepperonline je suis passé par une plateforme Europe donc pas de douane et dans les 80€ de port pour un colis d'une 20aine de kilos

Ondatra · 4 Mai 2020

Salut à vous et merci pour vos réponses.

@enguerland91 je vais regarder tout ça et deviser. c'est vrai que pour le réglage ça peut etre interessant, apres mon ancienne machine était faite avec les traverses à l'interieur comme sur ma simulation et je n'avais pas rencontrer de soucis de réglage. (mais ça veut pas dire que j'en aurai pas sur la nouvelle machine ) je gagnerai également un peu de hauteur mais par contre j'ai l'impression de perdre un peu de solidité par rapport aux traverses à l'interieur (je me trompe peut etre hein, je suis pas ultra calé dans le domaine). j'avais fait des simulations comme ça sur mon ancienne machine et on m'avait diriger vers quelqu'un (Michel Crevot je crois) qui avait fait une machine avec les traverses à l'interieur. j'avais beaucoup aimé et j'en suis tres satisfait aussi sur ma machine.
ici je crois :
https://www.usinages.com/threads/fabrication-dune-fraiseuse-cnc.83367/page-6
mais je vais regarder tout ça en detail.

@AndersFaust c'est vrai que ma machine semble très basse (7cm de hauteur entre le martir et la poutre de l'axe Y). je peux peut etre rajouter un peu mais vraiment je n'ai pas besoin de beaucoup. je ne fais pas d'usinage 3D, je ne fais que du 2,5D. (beaucoup de découpage de plateau) sur mon autre machine j'ai fais une fois de la 3D sur 5cm de haut et un ami a utiliser la 3d pour 1,4 cm de haut...tout ça en 2 ou 3 ans. je la veux assez basse pour pouvoir couper assez vite sans avoir trop de deformation sur une structure en alu.

@Lechattom tu avais pris quoi comme rails et vis à bille? Tu en a été satisfait? et oui clairement le transport est devenu tres cher suite à la crise sanitaire.

merci à tous pour vos participations, ça me permet de bien aiguiller mon projet
Seb

el patenteux · 5 Mai 2020

Plus ou moin util d'avoir les flancs de portique autant a l'extérieur.
J'immaginne que c'est pour gagner quelque cm sur les rails sur le portique mais en réalité a cet emplacement le Z ne peut pas descendre.

enguerland91 · 5 Mai 2020

A propos de rigidité des châssis.
Lorsqu'un projet est présenté tout le monde se lance à l'assaut des "faiblesses" ici et là dans la conception. Seulement "ils" se placent dans l'absolu genre dès que l'on voit une plaque verticale servant de jambe au portique il y a toujours quelqu'un pour dire que cela va manquer de rigidité qu'il faut la nervurer. Ce serait vrai si cette plaque était en tôle de 5 mm mais si on pose la question au concepteur il annonce qu'il s'agit d'une plaque en alu de 15 ou 20 mm d'épaisseur. Cela change tout nul besoin de la nervurer. Déjà si les projets étaient présentés par des dessins côtés cela accélérerait la conception et si les intervenants se posaient les bonnes questions avant de demander des "raidisseurs" ici et là cette question est : quelles sont les forces à contrer dans l'usage envisagé. La plupart du temps les efforts sont négligeables
Par contre ce que ne montre jamais les vues présentées c'est comment vont être assemblés entre eux les éléments. Une poutre de profilé alu de 80 x 80 mm de section ne va jamais fléchir tel qu'elle est installée et sa section est largement suffisante mais par contre se qui importe c'est COMMENT est-elle solidarisée avec les traverses. C'est sur ce point que les profilés alu sont très défavorisés car ils n'ont jamais été pensés pour faire des châssis de cnc mais pour faire de la cartérisation dans les process industriels

el patenteux · 5 Mai 2020

Ma crainte avec cette poutre n'est pas qu'elle fléchisse mais comment se comportera elle en torsion en gravure avec le bras de
levier du z et le portique qui fait des aller retour brusque a répétition sur de tres courtes distances?
Ont dirait que la résistance a la torsion d'une poutre diminue de façon exponentiel suivant la longeur de la section,alors
si ont peut raccourcir légerement pourquoi pas.

enguerland91 · 5 Mai 2020

el patenteux a dit:
Ma crainte avec cette poutre n'est pas qu'elle fléchisse mais comment se comportera elle en torsion en gravure avec le bras de
levier du z et le portique qui fait des aller retour brusque a répétition sur de tres courtes distances?
Ont dirait que la résistance a la torsion d'une poutre diminue de façon exponentiel suivant la longeur de la section,alors
si ont peut raccourcir légerement pourquoi pas.

Je faisais allusion au longeron de l'axe Y plutôt qu'à la poutre de l'axe X.
En torsion le maximum de résistance est obtenu avec un profil fermé.
Mais si on ne veut pas ou ne peut pas fermer un profil ouvert comme un U par exemple, une grande amélioration peut être obtenue en cloisonnant celui-ci cela permet aux côtés du U 'les ailes de ne vriller que sur de plus courtes longueurs donc moins facilement. C'est abondamment utilisé dans la réalisation des longerons d'ailes des avions
je ne dispose pas des outils de DAO mais si quelqu'un voulait faire le test ce serait très instructif pour tout le monde

el patenteux · 5 Mai 2020

Je ne crois pas que l'ont puisse comparer ca a une aile d'avion qui elle peut se permettre de fléchir en autant que ca ne romp pas
et que ce soit LE plus léger possible,pas tout a fait le meme cdc.
Mais OUI il serait super intéressant de voir comment se comporte un assemblage de type ''échelle'' en torsion et flexion.
La question serait qu'est-ce qu'ont gagne en rigidité d'assembler tout ces éléments entre eux vs 2 longeront indépendants,torsion et flexion.

enguerland91 · 5 Mai 2020

Une aile d'avion peut fléchir MAIS elle n'a absolument pas le droit de se vriller C'est catastrophique

Ondatra · 5 Mai 2020

Salut à tous,
merci pour vos commentaires. je suis en train de retoucher ma structure. (pas fini)
je suis en train d'essayer avec les traverses en dessous, comme l'a dit @enguerland91, je garde par contre mes équerres sur la partie interieure, mon martir viendra faire le tour. la fraise et la plaque du Z ne pourront pas venir contre ces equerres.

Pour la traverse Y, je vais essayer de vous faire un éclaté de ce que je compte faire avec les différents assemblage. je ne pense pas que ça bouge trop pour mon utilisation.

je rappelle que :
- je vais faire que du contreplaqué à 90% du temps (bas de gamme pour les prototypes et bouleau pour les projets validés)
- j'aimerais des vitesses d'usinage de 5000 à 7000mm/min ou des passes assez grosses si vitesses réduites (9mm)
- je cherche le 1/10eme en précision (2 ou 3/10 devrait passer)
mon ancienne machine est en dessous du 1/10eme. (sauf mon Z qui est un peu au dessus mais pour du découpage de panneau...)

@el patenteux Fred, ce n'est pas pour gagner quelques centimetres sur les rails, c'est plus pour essayer de créer une boite en bout du profilé pour éviter des déformations. Je ferai une vue eclatée pour montrer ce que je veux dire. apres peut etre que je me trompe sur les déformations que je veux contrer.

Pour l'aile d'avion je ne suis plus assez calé :D
on a fait quand même 3 F3K (planeur RC qu'on lance en l'air par le bout de l'aile) en résine et carbone avec mon voisin. l'un d'eux avait les ailes trop souples. au lancer, elles prennaient beaucoup de G et vrillaient. elles n'allaient pas du tout. les longerons était en plat carbone. peut etre qu'un U avec cloisonnement aurait pu corriger le problème. mais sur une si petite structure, ce n'aurait pas été evident à faire.

la suite bientot.
merci à vous
Seb

sebastian · 6 Mai 2020

Bonjour,
ce dont parle @enguerland91 est un "longeron-poutre" sur lequel vient s'encastrer des nervures (pour les avions ou planeurs). ça s'appelle aussi une "D-BOX" , constitué d'une structure de section rectangulaire renforcée en son centre pas une série de renfort droits, en croix, en V…
Le principe est de mettre en place un nervurage à l'intérieur de la section du tube carré… qui renforce considérablement la structure en torsion !
Le portique de ma machine en bois est conçu comme ça ; le meilleur assemblage des pièces est assuré par tenon-mortaise, collé/vissé ; c'est béton une fois assemblé !
"Facile" à réaliser en bois ; en métal c'est pas la même histoire… soudures, déformations…

Ondatra · 8 Mai 2020

merci Seb pour ces explications
un peu de retard dans mes modélisations, je suis en train d'avancer un autre projet en meme temps.
du coup je dois faire un peu de l'un et un peu de l'autre
mais ça arrive bientôt

Seb

Ondatra · 8 Mai 2020

Hello,
donc voici comment je souhaite fixer les cotés du portique
Des joues en alu de 15mm (35 cm de long et 20cm de haut) avec une poche à la forme du profilé pour qu'il vienne s'inserer dedans comme sur mes anciennes modelisations.
elles sont fixées au profilé par des vis M8 (tete hexagonale ou ronde je sais pas avec rondelle contact pour pas que ça se dessere)
la plaque du bas est aussi en alu de 15mm (35cm de long et 12cm de large) fixé à la joue par des vis M6 et fixé en dessous au profilé par des vis M6 et des slots avec guidage et bille dans la rainure du profilé.
même chose en haut avec un épaulement.
et pour finir sur l'arriere, une corniere en L de 45x45mm et de 5mm d'épais (acier je pense)pour venir renforcer l'arriere du profilé et fixé avec des equerres.

Dites moi si vous pensez que c'est suffisant ou non
Merci
Seb

sebastian · 9 Mai 2020

Bonsoir,
à mon avis, en 15mm d'épaisseur, si tes découpes sur chant sont nickel pour une bonne surface d'appui ça devrait le faire
Pourquoi avoir fait une découpe sur la plaque de raccord supérieure ?
Et tu prévois le rajout d'une cornière en bas du profilé pour une reprise des équerres : ça rajoutera de la rigidité en torsion sur cette poutre
Le choix des btr est un bon choix ; les têtes fraisées sont plus "esthétiques" mais le fraisage doit être parfait sinon ça peut faire dévier les appuis uniquement sur la tête et non sur le corps de la vis…

enguerland91 · 10 Mai 2020

De mon point de vue vouloir encastrer la poutre dans les joues du portique est un travail inutile et coûteux car avec 8 vis de 8 mm elle ne risque pas de riper. Les vis à tête hexagonale creuse dite BTR ne sont utiles que lorsque l'on veut noyer la tête dans un lamage. Les vis hexagonales avec une rondelle sous la tête offrent une surface d'appui supérieure. Il faut évidemment les prendre dans la classe 8.8 au minimum.

sebastian · 10 Mai 2020

enguerland91 a dit:
De mon point de vue vouloir encastrer la poutre dans les joues du portique est un travail inutile et coûteux

je pense que tu as tout à fait raison ; je rajouterais que c'est aussi un travail de poche assez délicat à réaliser…

Christian67 · 10 Mai 2020

enguerland91 a dit:
Il faut évidemment les prendre dans la classe 8.8 au minimum.

Prendre du 8-8 pour visser dans de l'alu... On respecte un couple de serrage en fonction de la classe de la vis, mais également en fonction de la matière du taraudage, car on prend la matière la plus faible en terme de résistance à la rupture pour effectuer le calcul. Dans ton cas, du 6-8 suffira amplement.

enguerland91 · 10 Mai 2020

sebastian a dit:
je pense que tu as tout à fait raison ; je rajouterais que c'est aussi un travail de poche assez délicat à réaliser…

surtout que pour que cela ait un sens il faut faire un usinage du profilé d'alu pour avoir un ajustage serré. Or les profilés n'ont pas une tolérance dimensionnelle suffisante d'origine

vres · 10 Mai 2020

Et surtout un taraudage des profilés avec un taraud à repousser

Ondatra · 16 Nov 2020

et me revoilà bien plus tard :D (désolé pour cette grosse absence, d'autre priorité dans la vie
j'ai donc toujours ma machine en tête mais le budget se fait attendre...

j'ai en attendant mis à jour le plan.

je m' arreterais donc sur ce modèle :

les traverses sont du 60x60
les deux longerons de l'axe que j'appelle axe X serait du 120x60
l'ensemble à chaque fois fixé avec 3 équerres 60x60 avec guidages

le portique Y serait un profilé 160x80 avec des plaques alu en 15mm d'épais boulonnées de partout
comme sur le modèle (cf précèdent post)
Suite à vos conseils je n'usine pas de poche dans les joues pour insérer le profilé.

le chassis ne serait peut être pas fixé sur un chassis acier mais juste posé (comme ma précédente machine qui ne bouge pas)

je pars sur des nema 34 (pas encore choisi mon kit, si vous avez des kits qui iraient bien, je suis preneur) en prise direct sur des vis à bille RM2010. vis de 400,1600 et 2000mm(x2)

la broche on verra si je garde ma kress ou si je passe en 2,2kw.

mes questions

1 ) qu'est ce que vous pensez de la structure ? (@enguerland91 j'ai suivi tes conseils, ça me semble bien comme ça) (decoupage plaque de contreplaqué bouleau en 6 et 9mm à 90% du temps, precision 1/10 serait bien, vitesse de decoupe 5000mm/min ou plus )
2) si vous avez un Kit complet électronique avec alim, nema 34 et carte à me conseiller pour cette machine, je suis vraiment preneur.

merci à vous
Seb

speedjf37 · 16 Nov 2020

Ondatra a dit:
en prise direct sur des vis à bille RM2010

Bonsoir,

Bien qu'en Alu( comme les miennes) cette CNC parait rigide surtout avec un Z assez réduit.

Je n'ai pas de réserve sur la poche pour accueillir le profilé , si on a les moyens de l'usiner .

Attention à la réversibilité de la VAB sur l'axe Z avec du 2010 (ou alors frein) !!!!

Cordialement JF

enguerland91 · 17 Nov 2020

De plus en plus tout le monde parle de l'axe X en parlant de la poutre.
Une seule chose attire mon attention c'est la vis à billes sur la poutre justement. Bien sûr elle fera le job mais elle va être très exposée aux coups
Sur d'autres fils j'ai proposé ce qui est ma préférence pour cette poutre, à savoir un assemblage de deux ou trois tubes/profilés plus petits dégageant un espace entre eux dans lequel je place la vis à billes ainsi protégée et idéalement placée entre les deux guidages linéaires

vres · 17 Nov 2020

enguerland91 a dit:
Sur d'autres fils j'ai proposé ce qui est ma préférence pour cette poutre, à savoir un assemblage de deux ou trois tubes/profilés plus petits

Toute les machines PRO sont avec une seule poutre.

Ondatra · 18 Nov 2020

@enguerland91 Sur mon ancienne machine c'est ce que j'avait fait. mais sur celle ci j'ai de grande portée.
c'est plutot pour ça que j'optais pour une poutre en un seul bloc.
Si ma vis fait le Job, c'est bon, elle ne risque pas de prendre de coup, rien ne pourra aller au dessus de la machine (atelier trop petit )

je suis plus de l'avis de @CNCSERV

@speedjf37 tu as raison pour le Z je vais passer en pas de 5. est ce que du 1605 surffirait ou je reste sur du 2005 ?

merci pour votre aide precieuse !

Seb
Ma machine actuelle (qui fonctionne super bien, elle est juste trop petite)

Ondatra · 8 Déc 2020

Hello,

Je reviens vers vous parce que je viens de trouver ou me fournir en acier sans avoir le probleme de livraison.
Donc je peux faire une assez belle économie par rapport à du profilé alu.

Je pense changer pour faire mon chassis de machine en acier. même si je ne suis pas un pro là dedans, je pense pouvoir finalement me debrouiller, j'ai vu que je pouvais faire tout ça en boulonnant l'ensemble au lieu de souder (je pourrais faire quelques soudures quand meme si besoin)
Je vais donc refaire mon chassis très semblable à celui en alu mais en acier. je vous mettrais les plans pour avis une fois ceux ci terminés.
je le ferai en profil UPE de 120X60 et en tube carré de 60x60 en 3mm l'ensemble renforcé d'équerre et de triangle.

(tout l'ensemble portique restera en alu par contre)

J'ai par contre une question sur le choix de ma transmission. je suis en vis à bille RM2010, j'hésite à prendre un pas de 20 au lieu de 10.
en gros en précision, je passe en théorie de 5 centiemes à 1 dizieme.
pour gagnez un peu de vitesse en deplacement à vide mais je ne sais pas si ça peut etre bien utile.
Est ce que vous avez un avis là dessus ?

autre question, dans les réference des vis à bille, on parle de RM2010 ou SFE2020
le 20 étant le diamètre et le deuxieme 20 étant le pas. Mais RM ou SFE ça correspond à quoi ? je ne trouve pas l'info

Merci à vous

Seb

enguerland91 · 8 Déc 2020

Moi si je devais faire un châssis comme celui de la photo #82, j'utiliserais deux tubes rectangulaires en acier pour les deux longerons et soit du UAP ou du tube rectangulaire pour les traverses . L'assemblage serait par collage à l'ARALDITE avec des renforts collés faits de bouts de cornières. Comme cela :

sebastian · 8 Déc 2020

Salut,
autant que je sache… les vis à bille SFE sont des vis "roulées", c'est à dire travaillées en enroulement de matière pour faire la gorge et suivant le pas ; les RM sont des vis taillées à l'outil curve, dans la masse.
Par contre, aucune idée sur la différence de tenue de chaque type de vis ; j'aurai tendance à choisir des vis taillées, plus compactes et travaillant moins dans le temps ?
Un pas de 20 ? c'est énorme pour les dimensions de ta machine… et 1/10 au lieu de 5/100… ça fait une sacrée différence !
Si 1/10 de précision te suffit pour ton utilisation… alors va comme ça.
Par contre, dans les changements rapides de directions de fraisage, ça doit pas mal bousculer la machine… et les moteurs
Pour ton châssis, à toi de voir le plus simple réaliser//coût ; c'est toujours pareil comme dilemme…

@engerland, un assemblage uniquement collé à l'araldite… je n'aurais pas confiance dans le temps…
Quid des variations de température possibles de la structure dans l'atelier ; la plage de résistance de ce bi-composant n'est pas énorme fonction hygrométrie, froid/chaleur… sans parler des efforts de torsion, vibrations… j'aurai tendance à mettre a minima 1 goujon traversant pour sécuriser et solidariser l'assemblage.
Mais chacun se fait sa propre idée et suivant ses connaissances et possibilités.
Quand on se lance dans la réalisation d'une machine, c'est pour qu'elle dure le + longtemps possible sans avoir de casse et beaucoup d'entretien… à par un bon graissage 1 à 2 fois / an, suivant l'utilisation "amateur" bien sur

Ondatra · 8 Déc 2020

salut @enguerland91 et merci pour l'exemple.

Pour le collage, je pense que c'est super solide, mais ça empêche le demontage si besoin (transport ou réglage par la suite)

J'ai regardé aussi les différences entre du profil rectangulaire en 3mm d'épais (section 120x60) et du profil UPE en 120.
Pour la taille de ma machine et les portées max que j'ai il n'y a apparement que tres peu de différences. (en tout cas pour la flexion)
apparement avec un upe de 120x60 avec un espace entre les pieds de 1200mm et en mettant 75daN au milieu (à 600mm), j'ai une fleche de 0,04mm.
sachant qu'il faut multiplier par deux puisqu'il y a deux longerons, j'aurais une flêche de 0,04 pour portique d'environ 150kg, c'est ça ou je dis des bétises :D ?
mon portique ne fera pas 150kg, mais plutot 50 à 75 kg je pense.

je sais qu'il vaut mieux privilégier un profil fermé que en U, mais entre les equerres de renforts, les cloisenements en bout de machine et le fait que je ne vais usiner que du bois, je pense que ça pourra passer. (à confirmer bien sur une fois que j'aurais mis mes croquis cotés).
Pour moi, le gros avantage du profil en U est de pouvoir visser facilement, les traverses du dessous.

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