Conversion d'une HBM45

Salut à tous et bonne et heureuse année
Pour des raisons pratique, je continue ma petite conversion avec l’axe X, je finirais l’axe Y plus tard.
Tout d’abord, le bridage minutieux du Y pour quelque petit fraisages et perçages

Après avoir déterminé l’axe de la vis, je l’ai tracé puis je l’ai ajusté a l’aide d’un foret de 1mm, ce n’est pas un travail au 100eme de mm mais largement suffisant a ce stade.

Un petit fraisage pour retirer 5mm afin d’avoir un peu plus de place pour la noix de vis du X qui n’a plus rien a voir avec celle d’origine

Puis au tour du logement pour la noix du Y et le perçage, la noix sera maintenue par 4 vis au lieu de une seule à l’ origine.

Usinage du support des noix du X, une fois fixée par ces deux vis, je retourne la pièce pour percer et monter un raccord qui servira au graissage des noix.



Usinage du support de vis de l’axe X, Deux roulement conique seront montés en opposition, j’aurais pu faire cette pièce en une fois mais au début je comptais monter un roulement de chaque côté de la table mais au final, plaçant les deux roulements d’un seul coté, je n’ai qu’un seul point de graissage et un tuyau d’un seul coté.

Là je commence à toucher aux difficultés, Les perçage des flasque de chaque coté on été fait d’après un plan et bien sur avec précision, pour le moment je n’ai pas encore percé la table, il me faudra donc aligner ça avec précision avec la vis, j’ai donc monté le lardon pour être sur que tout est bien en place.
Il s’agit de bien centrer avant de percer dans la table sinon je risque d’avoir des points durs aux extrémités, j’ai passé une journée complète pour ça et au final je me dis que je n’ai pas perdu de temps.
Pour ça j’avais pris soin de percer les flasques à 6.8 mm pour ensuite percer la table avec une perceuse portative, et tarauder en M8 puis repercer les flasques a 8mm pour le passage des vis de montage, de cette façon, j’ n’ai pas de jeu pour le moment et si c’est utile, je pourrais repercer ces flasques à 9mm par exemple pour fignoler le réglage.
Deux perçages supplémentaires en 6mm seront fait dans chaque flasque pour mettre une goupille une fois que j’aurais le réglage parfait.


La vis était montée jusqu'à présent avec une seule noix

Le montage d’une deuxième noix n’est pas toujours simple, il s’agit de bien la caller et ici on ne peut pas jouer avec le jeu vu qu’il est inexistant ou du moins imperceptible, je m’étais donc dit de coller un joint sanitaire en espérant qu’il se serait compressé jusqu'à bon réglage mais c’est niet, ça ne marche pas et puis il faudrait voir dans le temps si ça reste bon.
Le plus sérieux est donc de caler tout ça avec du clinquant mais ce n’est pas facile et pour m’aider un peu je suis revenu sur l’histoire du joint mais cette fois un joint torique, de cette façon il se compresse mais il peut aussi écarter la vis pour me permettre d’enlever ou rajouter le clinquant.
Enfin bref, de cette façon je suis parvenu au réglage parfait, l’avantage dans le futur avec une double noix sera de pouvoir régler le jeu si ça deviendrais nécessaire sans pour cela devoir tout changer.



Evidemment c’est bien tout ça mais à l’arrivée, je remarque que la course en X est forcement diminuée, bien sur je m’y attendais, Un coup de fraise par ci par là a bien changé la donne je me retrouve maintenant avec une course de 630mm en X au lieu des 550mm donnés d’origine, bien sur on évitera le plus possible de travailler sur les extrémités mais dans certains cas ça peut-être très intéressant




J’arrive enfin au montage final, il est temps parce que c’est sans dire qu’il faut démonter les roulements avant chaque fraisage pour ne pas les encrasser avec des copeaux
Je perce donc entre les deux roulements pour le montage du raccord de graissage et le pose un joint à lèvre pour l’étanchéité, le bout d’axe qui dépasse ne servira plus a grand-chose mais m’a bien servi jusqu'à maintenant pour le montage d’une manivelle qui m’a bien aider pour le montage.
Plus tard je m’en servirais pour monter un bouton qui me permettra de voir quand la vis tourne, je pourrais aussi laisser une manivelle, je verrais ça plus tard.
On peut constater aussi qu’il y a 6 trous en trop, c’est une erreur que j’ai faite au début qui ne gène en rien

De l’autre côté, je n’avais pas de joint a lèvre sous la main, j’ai donc fait un joint dans du caoutchouc synthétique de 10mm d’épaisseur, bien sur l’étanchéité n’est pas assuré entre ce joint et la vis mais comme ça se trouve sous la table je vois mal les copeaux aller s’y coller, le but est ici de contenir l’huile.

Pour le réglage du jeu entre les roulements coniques, comme ne n’ai pas de clef à ergots, je le note pour en commander une pour l’avenir, j’ai percé deux petit trous dans la vis aux dimensions d’une clef de disqueuse, ça me dépannera pour le moment.

Côté moteur, c’est plus simple, un simple roulement étanche de 20/49 dans un logement fait dans la flasque de la vis qui fait 15mm d’épaisseur, retenu par une autre flasque de 70mm de Ø le tous fraisé pour passer en dessous de la table.
La vis n’est pas usinée mais comme elle fait exactement 20mm de Ø c’est parfait

Pour la fixation du moteur, j’ai repris celle que j’avais fait en premier pour l’axe Y et je l’ai modifiée pour qu’elle s’adapte.
Il n’y a pas de problème de fléchissement, c’est du costaud.


Plus tard, au lieu de faire un simple capot pour protéger le moteur, je compte bien usiner une extension de table pour l’éventuel montage d’un diviseur, J’ai toujours regretté de ne pas l’avoir fait à la Bridgeport malgré que je puisse tourner la tourelle.
Ca me permettrait de laisser monter le diviseur et d’employer un étau en même temps en cas de besoin, je trouve toujours un peu bête de devoir monter le diviseur sur la course de l’outil et de tomber en fin de course avec la pièce.
Voilà, pour le premier jour de l’année, j’aurais mis le paquet tout en espérant ne pas vous avoir saoulé.
Philippe

Salut à tous
j'aurais bientôt terminé de monter les vis à billes sur les trois axes et j'ai une petite question concernant l'électricité et l'électronique.
Je voudrais savoir précisément quels câbles doivent être blindés.
Merci pour vos réponses.
Philippe

une petite question pour les détendeur de ce modèle ou similaire, quand la table est contre la colonne, comment est caché le passage de noix de l'axe Y? Voit-on la vis ou le trou est refermé?

Et autre chose aussi pour le staff, pourquoi aucun de mes post ne figure sur le portail? ni en sujet récent, ni en sujet populaire?

Hello
Revenons à l’axe Y, la vis est montée mais pas la noix.
Un peu d’usinage sur une pièce de récup






Une deuxième pièce sera rapportée et soudée puis ré usinée





Perçage des vis de fixation de la noix, ici au lieux d’employer un joint torique pour le réglage comme la fois précédente, j’ai eu l’idée de chanfreiner 2 trous pour y placer deux vis chanfreinées avant de monter la noix à bille, de cette façon, il reste 4 vis pour la fixation et les 2 vis chanfreinées pour le réglage, c’est bien plus rapide.

Un petit bloc de plastique pour contenir l’huile.
J’ai fait cette partie ouverte pour ne pas devoir a chaque essais retirer les noix des tiges et de risquer de perdre des billes.

Trop, fatigué, la suite sera pour demain

Pour garder la même course en Y, il m’a fallut agrandir légèrement le passage de noix

Comme on se retrouve avec une partie du passage visible quand la table est au maximum, j’ai fait une rainure de 1mm de profondeur, dans cette rainure un tôle viendra coulisser pour boucher ce trou.




Au devant de la table viens un roulement qui reprend la vis à bille



La conduite d’huile est réalisée à partir d’un boulon que j’ai percé et d’un morceau de tuyau de 3mm récupéré sur une vieille machine.



Vue du dessous du socle

Voilà où j’en suis pour le moment, maintenant je reprends l’axe Z.
Suite à la remarque de diomedia sur métabricoleur, que j’ai trouvé pertinente, je vais modifier la fixation du moteur.
Je vais également rajouter un frein pneumatique qui se serrera dès que le courant sera coupé pour éviter que la broche ne retombe sur la table à cause de son poids
Philippe

Salut à tous
J'ai voulu mettre 2 vis pour la longévité de l'ensemble mais je ne pensais pas que ça aurait été aussi compliqué a régler, si c'était a refaire, ou je n'en mettrais qu'une seule ou j'achèterais une double toute faite parce que régler ça c'est pas du gâteau.
Les vis fraisé ne serve pas pour l'instant à diminuer le jeu, comme les vis sont neuve, même les chinois savent maintenant travailler sans jeux, qui sait après un moment, je serais peut-être content de pouvoir régler le jeu.
Pour l'alignement des deux vis, il faut jouer en même temps sur les vis de serrage et les vis fraisées et tourner la vis a la main pour voir si ça ne devient pas dur, je pense avoir bien réussi mais il faut beaucoup de patience.
Maintenant l'avenir nous dira si j'ai bien fait

Salut a tous
J'ai pris pas mal de retard avec ce reportage mais je vais me rattraper
Faudra juste attendre que je m'habitue à ce nouveau forum, moins pratique pour moi parce qu'avant il me suffisait de faire un copier coller et toutes les photos suivaient alors que maintenant je dois prendre toutes les photos individuellement.
Mais bon, on fini par s'habituer a tout et finalement le changement n'est pas si mal que ça

On en revient à la colonne pour le Z

Le moteur sera cette fois monté sur une flasque.






Pour éviter que la tête ne redescende quand la machine est éteinte, je vais employer un petit piston.

C’est de la récup, le distributeur pneumatique aussi, bien sur il m’a fallut nettoyer tout ça, je n’ai pas fait de photo du distributeur ouvert.



Pour le piston, le voici démonté


Comme c’est un double effet, c.à.d. qu’il peut pousser et tirer, je vais le modifier en retirant une membrane et en la remplaçant par un puissant ressort, j’aurais voulu en trouver un plus long mais vu la faible course qu’il me faut, il fera l’affaire



Un bon coup de nettoyage, il en avait bien besoin



Comme on peut le voir, le bout de l’axe est cassé, je vais enlever la mauvaise partie, percer en M8 et faire 2 plats pour la prise de clé





Ensuite j’ai usiné un manchon se terminant par une fourche qui reprendra un morceau de courroie plate et qui fera office de patin.





Normalement le frein se lâche dès que le courant est mis sur la machine et pour éviter que la machine puisse se mettre en route quand le frein est serré, Par manque d’air par exemple, j’ai mis un contact qui mettra directement la machine en arrêt d’urgence et qui sera donc branché sur la carte CNC.

J’avais bien le contact mais pas l’attache, je me dis que si c’est pour chercher 3 jours après quelque chose qui irait peut-être, autant l’usiner moi-même dans un morceau d’alu





Le piston sera monté sur le coté par 4 tiges filetées qui permettrons de régler la tension

Le distributeur est fixé sur la colonne





Le devant est refermé avec un plexi, ce qui me permettre de voir si l’axe tourne

Voilà cette fois j’en ai fini avec cette colonne, du moins pour le moment





Maintenant il ne me reste plus qu’a finir pour le graissage de l’axe X et Y avant de tout remonter.

Philippe

Oui ça fonctionne bien mais je ne suis pas sur que se soit utile, la tête n'a pas l'air de descendre toute seule, j'ai coincé un pied a coulisse en dessous pour voir et après 10h elle n'avait pas descendu d'un poil.
Mais bon maintenant que le système est monté, il le restera, la machine n'a pratiquement pas encore tourné et faut voir une fois rodée

Ha oui mais comme je le disais, je suis en retard avec le reportage, en fait actuellement la tête est remontée et est fonctionelle

Il me restait à faire des canalisations pour la lubrification de la table.







Une petite giclé d’huile et apparemment c’est mieux que je l’espérais



Maintenant il est temps de penser aux armoires électrique, la machine est remontée mis a part la tête pour gagner en poids, la machine reste sur un chariot pour moi pouvoir la bouger sans trop d’efforts.

Si j’en avais eu une assez grande, j’aurais tout mis dans la même mais ce n’est pas le cas, donc il y en aura 3 superposées et c’est peut-être pas plus mal



J’ai percé des trous à la scie cloche, l’air pourra ainsi circuler entre les boitiers et je pourrais y passer les câbles.

Pour éviter de blesser les câbles et pour la propreté, j’ai coupé des morceaux de tuyaux et je les ai fendu en longueur, je l’ai ai ensuite monté à cheval sur les deux boitiers.







Le boitier du haut servira pour l’alimentation générale et au variateur de la broche, j’ai mis un peu ce que je pense employer, maintenant ça peut encore changer, j’ai commencé à câbler pour la mise en route.



Le boitier central accueille l’alimentation pour les moteurs pas à pas, je ne rentrerais plus dans les détails, elle est présenté en début de post





Comme les boitiers sont de récup, je dois faire avec les trous existant, les baies seront bouchées par des ventilateurs, sauf pour celui du haut, j’ai placé une grille mais pas de ventilo.

Les grilles sont aussi de récup.







A gauche j’ai mis un thermomètre qui me donnera la température intérieure des boitiers, comme on peut le voir, je me suis planté gravement en agrandissant le trou, je trouverais bien une solution plus tard pour arranger ça



Maintenant je passe au boitier inférieur, il contient :

3 drivers DM860 pour les trois moteurs principaux sur les axes X,Y et Z.

Pour les axes A et B, 2 drivers HY-DIV268N-5A, Pas du haut de gamme mais bon, Je n’ai pas de projet pour le B pour le moment mais il sera prêt. Je ne sais pas ce que valent ces drivers mais à 26€ pièce je suppose qu’on sera loin du top mais pour commencer on fera avec.

Une carte CNC 5 axes

Une série de relais, trois serviront pour les fins de course, les autre je ne sais pas encore.

En haut a gauche, il y a un thermostat et un variateur qui gèrera les ventilos.






J’ai retiré la machine pour libérer le socle afin de percer l’emplacement des grilles





A chaque grille, y compris celle des portes, j’ai intercalé un morceau de filtre de haute pour éviter l’intrusion de copeaux et poussières



Comme le PC prendra place dans le socle, pour assurer l’étanchéité entre le bac à copeaux et le socle,

Comme le PC prendra place dans le socle, pour assurer l’étanchéité entre le bac à copeaux et le socle,

J’ai fait des joints qui seront compressé par les vis.





Le début du câblage



Comme les axes A et B seront pour les accessoires, j’ai posé des prises sur le côté du boitier






Pour les axes principaux, j’ai usiné cette bride pour serrer les câbles



Le câble blanc qui passe dans le coin et qui frôle les câbles d’alimentation des PàP est le câble //, pas génial tout ça, donc je l’ai fait passer ailleurs







J’en suis arrivé aux fins de course.

Je n'ai pas encore branché les contacts donc je ne sais pas encore comment ça va se comporter mais j'ai constaté aux essais que si je ponte les entrées, la machine se met en AU et même en laissant le pontage j'arrive à sortir l'AU et repartir.

Maintenant faudra voir quand les contacts seront tous branchés mais ce ne sera pas pour ce soir.

En tout cas, au niveau des drivers c'est nickel, une fois les moteurs +- réglé, il n'y a plus aucune vibration et les moteurs font un très beau bruit.

J'ai manqué la catastrophe à la mise en route, j'avais tout laissé allumer le temps de boire un café et quand je suis revenu à l'atelier le moteur du X était brûlant.

Après vérification j'ai trouvé la faille, l'ampérage n'avait probablement pas été changé et beaucoup trop élevé, une fois remis sur 3A tout est revenu dans l'ordre.

Par contre tout les essais que j'ai fait en labo avec des petits PàP et des drivers un peu douteux, les moteurs chauffaient à l'arrêt alors que ceux ci ne chauffent absolument pas au repos, ils restent froid même alimentés.

Je pense que je tiens le bon bout, je n'ai plus qu'a préparer les 10000 questions que je vais poser

Le PC, un P4 3Ghertz avec 1G de ram tournant sur XP



Le poste de commande provisoire avec son bordel autour.



Les FdC, j’ai choisi ceux la pour plusieurs raisons, pas de partie mécanique qui risque de bloquer comme sur ma Bridgeport, 100% étanche, pas d’accumulation de copeaux par magnétisme.

Je l’ai ai tous montés de façon a ce que les copeaux ne peuvent pas se poser.

Le petit inconvénient c’est que je dois passer par des relais mais ça ce n’est pas grave, ça me permettra d’ajouter un voyant qui me signale l’AU





Pour le montage sur le Y et Z, j’ai fabriqué des petites brides







Voilà, reste à brancher

Philippe

je me suis un peu isolé pour étudier mach3. Dès que je suis sur un forum, je trouve tellement de choses intéressantes que le temps passe à une vitesse folle et pour en finir je n’ai rien appris sur la notice.

Cette notice est très bien expliquée en français, je n’ai pas encore terminé, un peu chaque jour mais j’en ai déjà bien appris sur le sujet.

Déjà je me suis toujours obstiné pour trouver un moyen de travaillé aussi bien en cnc qu’en manuel et finalement ça m’a fait perdre beaucoup de temps. Mach3 a pensé à ça avant moi et tout est dedans.

Bien sûr je n’avais pas cette notice en français il y a plusieurs année et je ne pense pas qu’elle existait déjà sinon ça m’aurais certainement décidé bien avant.

Il y en a certainement qui feront remarquer que la notice n’est pas faite pour les chiens mais quand on se retrouve avec près de 200 pages à lire et à comprendre, je serais curieux de connaître le nombre qui la lise.

Je ne suis même pas encore arrivé à la moitié mais je ne peux qu’inciter tous ceux qui aimeraient se lancer dans l’aventure de lire un peu cette notice pour comprendre ce que l’on peut faire avec une telle machine.

Pour ma part, une chose certaine c’est que je n’arrêterais pas avec cette HBM, un portique est prévu et la Bridgeport y passera également.

Pour le moment, je continue avec la HBM

Les fins de courses sont branchés et ça m’a l’air de fonctionner, je patauge encore un peu pour la configuration mais je m’en sortirais.

Comme je n’ai pas l’intention de l’employer uniquement avec un Bic, sinon pour ça phil59 m’a ramené un traceur (imprimante) de 1m de large qui le ferait mieux, lol, J’ai commencé à m’occuper de la broche.

Comme la machine est destinée à usiner de l’acier, on ne parlera pas pour le moment de broche tournant à 25000 tours mais pour plus tard, j’envisage de me fabriquer une nouvelle tête qui se substituera à celle-ci avec une broche plus rapide.

Par contre, à l’ origine le moteur était un mono de 1400t/min en 1.1Kw, je l’ai remplacé par un moteur tri de 1.6kw tournant à 2800t/min sur variateur, ce qui doublera la vitesse et voir plus si je dépasse les 50 Hertz.

J’ai acheté ce moteur en occase chez RC. Machines, c’est une fabrication suisse donc ça ne peut pas être mauvais.



Je ne m’inquiéterais pas trop pour les roulements, déjà ce ne sont plus ceux d’origine, ils on été remplacés pas des SKF par l’ancien proprio que je salue au passage et en plus il existe une version avec un moteur tri tournant a 2800 tours et ça m’étonnerais que les roulements d’origines ne soit pas les même que la version mono

Bien sur comme rien n’est simple dans la vie, je dois faire quelque modif pour adapter ce moteur.

La flasque ne correspond pas et le Ø de l’arbre non plus, il fait 16mm au lieu de 19mm, j’aurais préféré le contraire mais bon.

Pour ne pas me lancer sur un modif trop compliquée sur le moteur, j’ai fait une flasque d’adaptation.


J’ai donc pris une plaque de 15mm d’épaisseur



Après un petit passage au tour voici le recto



Puis le verso



Bien sur c’est encore une fois sans compter sur ces chinois, Au montage je remarque que les trous ne sont pas parfaitement symétrique, après quelques rectifications qui me stresse un peu quand même, j’arrive a la vissée, une fois montée la flasque est un peu de travers mais ça ne nuira pas au fonctionnement, si j’avais su d’avance, j’aurais fais une flasque ronde, ça ne se serait pas vu mais ce n’est qu’un détail.




Puis j’attaque le moteur, pendant qu’il est démonté, j’en profiterais pour remplacer le roulement en sorti d’arbre qui fait un petit bruit suspect.



Malheureusement je n’ai pas fait de photos sur la façon que j’ai modifié l’arbre, en gros comme de 16mm à 19mm, une bague d’adaptation n’aurait pas assez de matière pour usiner la rainure de clavette, j’ai donc réduit l’axe à 12mm pour rajouter une bague de 12/20mm, bien sur ajustée de façon a devoir la chauffer pour le montage sur l’arbre à la presse puis souder en bout.

Tout ceci comporte évidemment des risques, la chauffe et surtout le passage à la presse peut déformer l’arbre, et bien sur il ne faut pas y aller comme un sauvage.

L’axe étant maintenant de 20mm, il suffit de le repasser au tour pour l’usiner à 19mm puis usiner la rainure de clavette.





Après coup je me suis dis que tout ça n’avais pas beaucoup de sens, j’aurais simplement usiné une bague de 16/19mm avec une lumière pour le passage de la clavette et usiné une nouvelle clavette de 1,5mm plus épaisse pour qu’elle reprenne l’axe du moteur, j’aurais gagné du temps sans prendre de risque

Enfin le principal est que ça marche et ça tourne même très bien.

Je constate que les quelques vibrations aussi minimes qu’elles étaient avant la modif ont disparue, peut-être du au changement du roulement mais j’obérais plutôt pour un axe probablement légèrement voilé.

Encore une fois, c’est un mauvais exemple à montrer, le moteur n’est pas fixé pour l’essai mais c’est le meilleur moyen de voir si ça vibre.

Pour faire comme ça, surtout configurez le variateur pour que le démarrage et surtout le freinage soit progressif, un arrêt brutal du moteur le ferait tourner sur lui-même et raboterait tout sur son passage et si une main passe par là ça risque de faire du dégât.



Voilà la tête remontée avec son nouveau moteur.



Pour la suite, je compte monter une petite visu pour la descente de la broche qui n’est pas numérisée et qui pourrait servir au perçage ou même a rectifier le tir en profondeur.

Je compte aussi lui mettre un tachy pour la vitesse de la broche mais si j’ai bien compris, avec mach3 on devrait pouvoir brancher le capteur pour avoir la vitesse directement sur l’écran.

Si quelqu’un peut me donner plus d’infos la dessus, je suis preneur.

Philippe


Pour en revenir au moteur, voici comment je m’y suis pris.

Comme l’axe dépassais quasiment le même des deux côté, j’ai ré usiné le côté ventilo pour le montage du roulement et le montage sur la machine, c'est-à-dire un palier de 20mm pour le roulement et 19mm pour la machine.

Ici le côté cassé se trouve a gauche



La partie ré usinée



Je me retrouve donc forcement avec le côté ventilo trop court alors j’ai usiné une rallonge qui est simplement vissée en bout.



Un peu de loctite avant le montage pour que rien ne se desserre.




Le ventilo est monté entre 2 circlips.



Voilà vous l’avez bien compris, j’ai retourné le rotor dans sa cage.

Je ne sais pas si c’est bon de le faire mais comme le moteur était perdu je ne risquais pas grand-chose.

Maintenant à l’essai suivant j’ai remarqué que le moteur chauffe au bout d’une demie heure, je ne sais pas si c’est pour ça.

Voilà mon tout premier essais

Puis le suivant un peux plus sérieux

Là on peut constater qu'en plongée, ça n'a pas l'air de tourner trop rond.
C'est bien le cas, j'ai du surestimer la rigidité de la machine, ce n'est pas la Bridgeport et 0.7mm en une passe avec cette machine c'est déjà pas mal mais avec une fraise hémisphérique, il faut y aller plus doucement en plongée.
En plus j'ai constaté que les lardons n'étaient pas serré convenablement, maintenant qui est fait ça va déjà un peu mieux. C'est a ça que servent les essais

Salut a tous

Bien je ne m'inquiète pas vraiment pour la rigidité.

La HBM45 n'est pas une mauvaise machine mais c'est à moi à gérer ses capacités et ses limites.

Je pense qu'en usinage avec une fraise classique et une plongée plus lente le phénomène disparaîtra.

C'est clair que le numérique m'apportera un plus dans l'atelier, sans ça impossible de graver du texte.

Bien sur ce n'est pas le but de la machine, je n'arête pas d'imaginer les pièces mécanique que je pourrais faire avec et elle n'est pas encore fini que je pense déjà à numériser la Bridgeport

Salut a tous

Après m’être fait un peu la main avec tout ça me voilà enfin avec une petite suite.

J’ai commencé par ajouté 3 capteurs pour le référencement, j’avoue que je n’ai pas encore tout compris mais ça viendra.





Puis enfin j’attaque la console de commande, elle est faite en tôle de 2mm.

Les photos parleront d’elles mêmes











Pour la finition autour de l’écran, j’ai usiné un cadre tiré d’une plaque d’alu de 16mm







Voilà ce que ça donne


Voilà ce que ça donne



Pour l’aération, j’ai percé une multitude de trous, c’est chouette la CNC, pendant ce temps je bois mon café







Un petit coup de bleu





Quelques branchements et le tour est joué



Ecran tactile, un potar pour la vitesse de broche, un bouton inverseur pour la rotation, un autre en 4 position qui ne servira pas dans un premier temps.

Le bouton orange est la mise en marche/arrêt général, en fait il est branché directement sur le pc, une fois le pc en route, un contacteur branché sur le 12 volt enclenche les armoires électrique et inversement pour tout éteindre.

Le premier bouton vert annulera l’arrosage, l’autre allumera deux lignes laser qui formera une croix à l’axe de la broche.


En façade j’ai également 4 ports USB






Prochain épisode, le tachy et une règle numérique pour la descente en manuel.
Philippe