Modification Deux petites fraiseuses jumelles inconnues.

Bonjour,

Compte-tenu des problèmes évoqués à la fin du post #53 , détermination de l'emplacement et réalisation d'un orifice pour permettre le serrage du moyeu d'accouplement côté broche. A noter l'utilisation comme rallonge, pour les perçages et fraisages dans des endroits d'accès difficiles, d'une broche et des pinces de perceuse multibroche STEINEL.
J'en profite également pour fraiser 3 petits méplats sur l'arbre moteur et l'écrou de broche car je me suis rendu compte que les vis de pression en M4 ne passaient pas le couple sur des arbres lisses.




Début du remontage final. Dans l'ordre les deux roulements avant sur l'arbre porte-pince, emboîtement dans le nez de broche, montage de l'entretoise et des deux roulements AR. Blocage des roulements AV par le flasque avec ses 6 mini vis à tête fraisée M3. blocage des cages intérieures des roulements avec l'écrou spécifique.

Montage du support moteur et d'un moyeux de l'accouplement élastique, serrage en aveugle par l'orifice montré plus haut. Montage du deuxième moyeu après calcul de la position pour un bon mariage avec le premier moyeu.

A noter les coups de pointeau pour faciliter le serrage en aveugle sur les plats cités auparavant. Un montage à blanc avec mesure de concentricité a permis de choisir la meilleure des trois positions du moyeu par rapport à l'arbre.


L'ensemble moteur-broche terminé.


A venir remontage du chariot des X, fabrication des pièces d'immobilisation de la table orientable et des taquets de limitation des déplacements en X.

Cordialement.
Jean-Michel.

Bonjour,

Réalisation des pièces d'immobilisation de la table rotative, un peu complexe comme système, je n'ai pas bien saisi le pourquoi de la chose par rapport à un simple taraudage qui aurait pu être fait sur le chariot. Là on a une vis M10 forme pointeau qui vient agir sur une gorge pour tirer vers le bas un axe taraudé M7. J'ai pris des vis M7 que j'avais mais les têtes sont un peu trop épaisses et masquent en partie l'entrée de rainure en T de la table.



Première étape terminée, voici les photos de la fraiseuse en configuration horizontale fonctionnelle.



Comme on peut le voir sur la vue de côté l'axe de la broche est trop haut dans cette configuration, il faut enlever la rehausse et monter la tête directement sur le bâti de la machine. Cela a pris quelques longues minutes car ce montage que je n'avais pas encore testé a été contrarié par quelques centièmes de mm en trop sur les emboîtages, qu'il a fallu éliminer proprement pour ne pas perturber les autres possibilités de montage.

Dans cette configuration rabaissée je peux tester 3 types d'usinages :
- fraisage d'un logement de clavette plate 4 x 16 mm,
- fraisage d'un logement de clavette demi-lune épaisseur 4 diamètre 16 mm,
- fraisage d'une fente de tête de vis avec une fraise de diamètre 8 mm et 1 mm d'épaisseur.

Les fraisages pour clavette sont réalisés sur un vieux rotor de moteur électrique cramé positionné sur les palier d'origine de la machine.
La fente tournevis est faite à l'aide d'un porte-pince W12 que j'utilise aussi sur ma petite fraiseuse RJS .







Petite vidéo faite à l'arrache. Moteur CC à 4 000 tr/mn sous 12 Volts.


Maintenant je vais m'occuper tout d'abord de réaliser un socle à base de tube rectangulaire et de pieds caoutchouc pour "donner du pied" et mieux stabiliser cette petite machine.

Ensuite j'ai quelques opérations délicates à gérer : créer les repères de position 0 en rotation du support de broche et de la rehausse. J'écris délicate car la position de ces repères doit être parfaite dans tous les cas d'utilisation, soit entre support de broche et bâti, soit entre support de broche et rehausse et bâti, ouf !! Il me faudrait un banc de mesures 3 axes.

Le morceau de bravoure viendra plus tard avec l'usinage du support de broche pour la configuration verticale, je rappelle que j'ai ce support mais sous forme de brut de fonderie.

Entre-temps je vais usiner dans une plaque de fonte de récupération une petite table fixe plus polyvalente que la table orientable actuelle.

Cordialement.
Jean-Michel.

Bonjour,

Après avoir évité plusieurs fois un basculement intempestif de la machine sur ses supports bois de fortune, je me suis décidé à fabriquer un socle digne de ce nom, avec toujours un recours aux ressources de l'atelier : un tube rectangulaire 40 x 20 x 2 , un vieux morceaux de tuyauterie de canalisation d'eau en 12 x 17 mm et 4 pieds caoutchouc, cadeau d'un copain.






Les douilles taraudées en M14 sur le Schaublin 102 avec 10 Hz au variateur, sont emmanchées en force dans les tubes. L'assemblage milieu est verrouillé par un boulon donc pas de soudure.

Je suis bien content de cette réalisation : matériaux et dimensionnement procurent une excellente stabilité de la fraiseuse pour une augmentation de poids minimale. L'épaisseur du tube et des pieds correspond juste au dépassement total de la vis trap du vertical.

Ce matin il fait 1,5 °C dehors avec 2 cm de neige tombée dans la nuit, je vais quand même me déguiser pour aller continuer l'usinage du support de broche vertical sur la machine à pointer SIP qui est dans mon garage extérieur non chauffé (je ne vais pas tarder à avoir un dépôt de plainte des Suisses pour maltraitance de machine de précision).

Cordialement.
Jean-Michel.

Bonjour,

Malgré le froid j'ai un peu avancé sur mon support vertical.
Je l'ai bridé sur le plateau tournant pour fraiser la partie cylindrique d'emboîtement au diamètre de 55 mm.



Cette partie cylindrique a une longueur que je trouve insuffisante, en conséquence je faits un usinage pour implanter une rallonge qui sera emmanchée serrée et bridée par 5 vis M6.



Demain j'usine la rallonge dans des conditions climatiques plus favorables, je travaillerai dans mon atelier sous la maison, non chauffé mais avec une température entre 12 et 15 °, quel bonheur !!

Cordialement.
Jean-Michel.

Bonjour,

En fait ces problèmes de bridage constituent toujours un défi à relever car souvent le résultat final en dépend.

Je n'ai pas tout détaillé pour ne pas surcharger le post, ma procédure a été la suivante : ayant constaté la bonne qualité de réalisation du brut et notamment la partie cylindrique à usiner pour l'emboîtage, je l'ai monté sur le mandrin que je peux adapter sur mon plateau tournant, dans cette position j'ai fraisé deus petites surfaces de référence sur les bossages qui servent à implanter les vis de serrage.



J'étais assez content du résultat avec 0,2 mm d'écart entre les deux côtés.
Après le fraisage de la partie cylindrique j'en ai profité pour fraiser une face de référence de chaque côté pour permettre le bon positionnement axial pour l'alésage et aussi pouvoir graver un repère de position en rotation.




Cordialement.
Jean-Michel.

Bonjour,

Poursuite des travaux malgré le froid.
Alésage du support vertical pour la broche de ma fabrication mais aussi pour une broche rapide montrée tout au début du post, ce qui m'a imposé une cote un peu plus large en raison des écarts de diamètres des broches (rassurez-vous c'est dans le dixième de mm ).



Ensuite perçage, taraudage et lamage pour les vis de serrage, et en final sciage à la fraise scie carbure de 1 mm

A ce stade on peut considérer que la première étape est franchie, la machine est utilisable en fraisage horizontal et vertical.






Maintenant il faut prévoir les finitions à savoir graver les repères de position en rotation de broche en horizontal mais aussi en vertical.
Ensuite je verrais bien une implantation de réglettes car il n'y a rien sur aucun des 3 axes. Je vais aller pomper l'expérience de nos brillants possesseurs de petites fraiseuses genre ACIERA F1.

En attendant je me suis attaqué à réaliser un mini système de division pour les supports qui se montent sur la table orientable.





Ce sera un diviseur direct avec un seul disque perforé de 4 séries de 72 - 60 - 48 - 36 trous.

Cordialement.
Jean-Michel.

Bonjour,

Un grand merci pour vos compliments et encouragements, je ne sais pas si je mérite tout ça !!

Petite diversion dans les phases d'usinages pour réaliser quelques opérations un peu fastidieuses mais indispensables, je veux parler de la réalisation des repères de positions.

Le premier consiste à positionner le porte-broche horizontal bien perpendiculaire à l'axe X de la machine. Il n'y a pas d'autres positions repérées sachant que la table peut être orientée à +/- 12°. La position du porte-broche est facile à trouver avec l'aide d'un comparateur au micron grâce à la broche rectifiée diamètre 50 mm mais il faut que la position des repères soit compatible avec l'utilisation de la rehausse et de ses deux séries de gravures. Je pars du principe que mon repère doit être à la verticale du centre de la broche.




Pour toutes mes gravures j'utilise le même outil de filetage aminci à 30° et apointé finement, je le bride sur la table bloquée en X.
La position des traits est obtenue en agissant sur le mouvement vertical de la console, la profondeur de gravure en agissant sur le chariot Y.



Je suis très content du résultat obtenu, gravure fine et bien nette, jusqu'à ce que !!!


Jusqu'à ce que j'installe la rehausse avec correspondance des repères et là catastrophe la broche n'est manifestement pas d'équerre.
Je me creuse la tête, pensant au départ avoir fait une erreur dans mon positionnement vertical, j'essaie de voir si je peux corriger en déplaçant les repères mais rien n'y fait.

Alors, avec la rehausse direction la machine à pointer et séance de mesures.
La sentence ne tarde pas à tomber : il y a 3° d'écart entre les deux graduations (supérieure et inférieure). Pensant à un ratage de production je mesure la rehausse de la deuxième fraiseuse et je trouve 2°. J'en déduis que les gravures ont été faites sans précautions particulières c'est à dire sans volonté d'utiliser le porte-broche en position haute ou basse.


Décisions : je garde mes repères corrects pour le porte-broche en position basse, en position haute j'utilise le repère du porte-broche avec la gravure haute de la rehausse et je crée un repère à l'arrière du socle pour la gravure basse de la rehausse en contrôlant la perpendicularité du porte-broche, ce choix est possible car les gravures sont en double graduation 0 +/- 90°.

Cordialement.
Jean-Michel.

Bonjour,

Oui je pense que tu as raison @Doctor_itchy , cela sous-entend qu'ils n'avaient pas prévu que l'on puisse utiliser la machine sans la rehausse, ce qui est dommage car en configuration de fraisage horizontal on arrive bien à mettre l'axe de la fraise au niveau de l'axe des supports diviseurs, voir plus haut ma réalisation de rainure de clavette plate.

Donc j'ai continué de travailler sur le diviseur : usinage de la pièce qui va se raccorder sur le porte-pince ER25 pour gérer le jeu axial et surtout supporter le ou les disques diviseurs. Ebauche sur mon vieux tour et reprise sur le SCHAUBLIN F38 et enfin usinage d'une forme d'écrou en 20 mm sur plat, perçage et lamage de 3 trous pour le disque.






La dernière photo montre mon contrôle de concentricité pour les deux pièces assemblées qui doivent tourner dans le support de diviseur. Avec toutes les précautions que j'ai prises j'obtiens une rotation un peu trop grasse mais en tout cas sans un poil de jeu.



Ensuite je vais usiner le disque de division. Comme je n'ai pas de tôle valable en épaisseur 4 à 6 mm je prends une des plaques carrées déjà surfacées que j'avais récupérées dans un autre siècle, elle sont très épaisses avec 10 mm mais cela va me permettre de percer sur la moitié de l'épaisseur avec le recours de faire une autre série de trous sur l'autre face.

Toutes les opérations sont réalisées sur le plateau tournant de la machine à pointer. J'ai beaucoup galéré en raison des températures trop basses entre 6 et 1,5° depuis plusieurs jours. Du coup ça me prend plus de temps car je suis obligé de m'arrêter et rentrer à la maison au bout de quelques heures et d'autre part la machine SIP renâcle à travailler, je m'explique : les ajustements sont tellement serrés que tous devient très difficile à mouvoir, la descente sensitive de broche ressemble plus à celle d'un derrick de forage de pétrole. Conséquence avant d'avoir réalisé 10 trous sur le disque sur les 216 à faire, j'ai cassé 3 fraises carbure en 3 mm de diamètre.

J'ai alors décidé de faire des avant-trous avec un forêt à centrer, ce qui m'a aussi permis de réaliser en une passe l'ébauche du trou à 2,5 mm de diamètre et le chanfrein d'entrée. J'ai ensuite tout repris avec un forêt bien calibré de 3 mm.





Ce mode de fabrication me permet d'obtenir une bonne (super) géométrie, la plaque est fixées du début à la fin des opérations, elle ne fait que tourner par rapport à l'axe du plateau : l'alésage central, le diamètre d'emboitement, les trous et taraudages de fixations et bien sûr les quatre rangées de trous sont tributaires de la seule qualité de réalisation du plateau. La position des trous est réalisée à l'épaisseur des gravures des tambours c'est-à-dire à quelques fractions de minutes d'angle. Je n'ai pas voulu aller titiller le vernier pour obtenir la précision des 5 secondes d'arc que permet ce plateau.

Ce disque diviseur est surtout fait pour générer des formes simples, plats, triangles, hexagone et des gravures de divisions sur des tambours, il n'est pas question de tailler des engrenages. La série de trous la plus élevée : 72 permet de graver tous les 5°. J'aurais bien voulu caser une rangée de 100 trous mais, limité par la hauteur de pointe du support de diviseur, j'aurais du faire des trous de 2 mm, on verra je le ferai peut-être sur l'autre face.

Il reste encore deux pièces à usiner pour permettre l'indexation : le support et son doigt réglable pour correspondre à chaque rangée de trous.

Cordialement.
Jean-Michel.

Bonjour,

Alors pour @JulienSFV ce n'est pas un porte-filière mais une filière automatique HERBERT de Coventry.
J'en ai 3 modèles de tailles différentes qui fonctionnent aussi avec des peignes de taille différente. C'est vraiment du matériel qui permet de faire du super travail d'autant plus que le réglage possible permet de faire des filetages plus ou moins serrés et également d'amorcer le filetage en douceur. Il y a 4 peignes pour chaque diamètre et pas. Utilisées sur un tour tu obtiens des filetages nickel et très concentriques.

Bien sûr ça coûte une fortune mais j'ai tout acheté d'occase sur le Forum ou Labaie.
Dernièrement j'ai acheté deux autres filières de la marque FAHRION qui offrent encore plus de possibilités mais nécessitent un réglage des peignes sur un montage spécifique pour chaque utilisation.




Aujourd'hui finition du disque diviseur et cogitation sur le système d'indexation, il faut immobiliser le disque mais surtout bien voir les trous qu'on utilise et qu'on va utiliser à l'opération suivante.

Cordialement.
Jean-Michel.

Bonjour,

Aujourd'hui travail dans des conditions un peu plus acceptables, il doit faire 10 à 12° dans mon atelier sous la terrasse, ça change.

Reprise du disque pour rectifier et adapter son diamètre extérieur et ensuite aléser le diamètre de remboîtage sur son support pour la face AR.



Remontage dans le sens d'utilisation des rangées de trous et contrôle du battement, je suis fier de moi j'ai moins de 0,02 mm en radial et en axiale 0,2 mm sur la rangée de trous extérieure. Le faible battement radial est important car c'est lui qui va me permettre de faire un système d'indexation blocable sur une rangée. Bien sûr c'est la première chose à vérifier après usinage car il y a quand même une échelle de cotes (avec plusieurs barreaux !! ) entre les trous sur le disque et le téton d'indexation.


Présentation des pièces du diviseur sur la machine ce qui m'a mis en évidence deux problèmes à résoudre :

- la proximité et la taille du disque sur le palier diviseur m'interdit d'utiliser les gros écrous cuivrés, la clé à tube de 13 ne passe plus et encore moins une clé plate, je vais passer en vis de 6 mm avec un écrou borgne empreinte BTR.

- la compacité du système et la recherche de rigidité de l'indexation perturbe la vision du trou indexé par le téton de 3 mm. Sachant que je peux très bien découpler la fonction physique d'indexation de la fonction repérage de position, je vais fabriquer une pièce qui aura deux ailes avec des encoches pour compter les trous facilement.



Voici un super dessin fait avec mon logiciel gratos !!


En transparence on voit la forme d'origine du système d'indexation et sur chaque côté les ailes de contrôle de la division, une aile pour chaque face du disque. Bon il va falloir que je retourne travailler dehors ...

Cordialement.
Jean-Michel.

Bonjour,

Je fais de nouveaux appel à la caisse CPS pour usiner cette pièce un peu délicate. Après une bonne séance de trituration de cervelle et de gribouillage, j'attaque par le bridage sur plateau tournant et alésage du diamètre de montage sur le support diviseur.




Ensuite fraisage de la saignée qui va guider le système d'indexation.


Perçage, lamage et taraudage et enfin sciage pour permettre le serrage sur le support diviseur.



Non photographiés les perçages/lamages des points de repères des trous (trop de concentration pour réaliser ces opérations ) et enfin maximum de détourage avant de débrider la pièce.


Dernière photo pour montrer une première présentation de ce petit diviseur maison.


Cordialement.
Jean-Michel.

Bonjour,

Non j'y vais super doucement, c'est un disque de 1 mm d'épaisseur et je n'ai même pas tourné à la vitesse maxi, j'étais à 2400 tr/mn.
Pour les autre sciages j'utilise un disque en carbure mais je l'économise et je me méfie car pour avoir plus de possibilité d'accès j'ai fait un porte lame assez long, ne pas oublier surtout qu'il est sur un CM1 plutôt souple.

Jean-Michel.

Bonjour,

Bonne Année 2022 à toutes et tous, je vous souhaite de beaux et longs copeaux sur toutes vos machines neuves ou très anciennes.

Maintenant que la trêve des fêtes est terminée il faut s'y remettre.
Je pense avoir réalisé un démarrage sur les "chapeaux de roues" car j'ai fait mes premiers copeaux 2022 dès hier après-midi !!!

Pour @Vbo1974 le fraisage sur un plan incliné ne pose pas de problème sur une bonne fraiseuse sans jeu radial et à condition d'utiliser une fraise assez grosse en diamètre et surtout la plus courte possible. Dès que j'ai obtenu la surface plate voulue j'amorce le perçage avec un forêt à centrer et les autres opérations comme sur une pièce plate.

Cordialement.
Jean-Michel.

Bonjour,

Réalisation de l'ensemble des pièces supportant le doigt d'indexation :
- Un corps principal pris dans un morceau de barre hexagonale de 22 mm en Inox ( racheté dans une usine en cessation d'activité et coup de chance je possède la pince F38 en hexagonal de 22 mm), après réflexion et à l'usage, la forme hexagonale ne servira à rien car je réalise un usinage carré pour aller dans la fenêtre du support, voir post précédent,
- Une rondelle d'appui usinée trempée récupérée d'outillage de machines TORNOS,
- Un bouton moleté issu des CPS, il a suffit de l'ajuster en épaisseur, de percer au diamètre 11 mm et tarauder M12 x 100.



Filetage en automatique avec la filière FAHRION achetée sur le Forum, avec utilisation de la butée d'origine sur la poupée mobile de perçage pour déclencher la filière au mm près (super pour fileter en toute sécurité jusqu'à un épaulement).



Ensuite passage sur machine à pointer pour fraisage du carré. Retour sur le tour pour tronçonnage et finition extérieure. J'ai aussi par bonheur une pince F38 en alésage carré de 12 mm.




Reprise du support principal pour l'affiner par anglage des arêtes (avec un outil à plaquettes carbure brasées de ma défonceuse) et fraiser jusqu'à mi-diamètre des repères d'indexation que j'ai imaginé.
J'en profite aussi pour fraiser un logement pour encastrer le support du doigt d'indexation car je trouve que je suis trop écarté du disque à trous.



Cordialement.
Jean-Michel.

Bonjour,

Pour @Pervenche effectivement cette filière est super à condition d'en maîtriser l'utilisation et pour cela les notices sont précieuses sauf que moi je n'ai rien trouvé ni sur le Forum (mais je n'ai pas vraiment fait d'appel) ni sur le Net.
Alors je m'inspire des doc trouvées sur les filières types Landis ou Wagner et je me suis défini une petite procédure de réglage.
En effet ce type de filière permet avec le même jeu de 4 peignes de couvrir une grande plage de diamètres : à titre d'exemple j'ai deux filières porte-peignes, une qui couvre de M4 à M16 et l'autre qui va de M10 à M22.

Pas à pas je me fais mon expérience tout cela en accumulant un certain nombre d'erreurs. Exemples :

- en voulant aller plus vite j'ai utilisé la petite filière limitée à M16 pour faire du M20 et le résultat c'est un filetage conique,
- avec mon autre filière automatique type HERBERT de Coventry j'ai pris l'habitude de faire marche AV et marche AR sur le tour sans débrayer et ça se passe bien. Avec la filière FAHRION et ses peignes droits tangentiels on n'a pas le droit, j'ai dû raccourcir ma pièce deux fois de 10 mm car en marche AR les peignes arrachent le filet, par contre en utilisant la butée de la poupée mobile tout se passe nickel.

Pour le réglage des peignes il y a des pages de littérature que j'ai trouvées pour les autres Marques et aussi l'utilisation d'un petit appareil avec comparateur pour régler la position des peignes. Comme je n'ai rien de tout ça, je mets un axe au diamètre intérieur de mon filetage, 11 mm pour un filetage M 12 x 100 et je règle la position de l'AV du peigne à la moitié de ce diamètre soit 5,5 mm dans le cas présent, et ça marche bien, c'est un régal de voir ces 4 copeaux se dérouler vers l'extérieur de la filière.



@Doctor_itchy on peut quand même dire que le réglage donne du fil à retordre !!

Pour avancer sur ce diviseur, finition du porte-index. Je vais utiliser comme doigt d'indexation une des fraises carbure que sont mortes en raison du froid dans l'atelier où se trouve la SIP, voir post sur le perçage des trous sur le disque.
Cette fraise à un corps de 6 mm de diamètre et elle est déjà à moitié mise en forme. Elle va bien se marier avec le support en INOX à condition de faire un bon ajustage de l'ensemble axe-alésage.
Pour cela je perce à 5,75 mm et je fini avec des alésoirs machine étagés tous les 0,01 mm. Un grand merci à celui qui m'a fait cadeau de cette boîte.




On peut considérer que ce diviseur est terminé, il reste juste à faire les rangées de trous sur l'autre face. Voici tous les composants. J'avais envisagé de monter les deux parties porte-pinces et porte-disque au bloc presse mais comme il y a un système de blocage au niveau du porte-pinces après indexation, il n'y a pas lieu d'assurer un couple de liaison très élevé d'autant plus que je suis obligé de désaccoupler pour retourner le disque.


Cordialement.
Jean-Michel.

Bonjour,

La forme de la lyre (cette appellation me convient bien) est issue de plusieurs constatations.

La première vient du fait que j'ai voulu faire dans la rigidité par rapport aux systèmes d'indexation que l'on voit sur la majorité des tours d'établi genre Schaublin, Mikron et autres marques Suisses ou Allemandes et donc l'utilisation de cette lyre pénalise grandement la visibilité des trous visés pour la division.

J'ai donc imaginé faire une indexation externe, comme elle est sur mon Schaublin en F38 : on repère les positions en haut du tour et on a le doigt d'indexage en bas de la poupée. J'utilise comme repères d'indexation des embouts de fil électrique que j'ai rétreints à 3 mm de diamètre avec un coup de serrage dans la pince ER25 appropriée. De ce fait je peux prépositionner ces pions sur le disque à trous en fonction de la division recherchée. La forme un peu bizarre de la lyre provient de la position des trous sur le disque en fonction du nombre de trous par rangée.

Procédure :
- on choisit la rangée de trous souhaitée,
- on met le doigt index dans un trou de cette rangée et on bloque son support avec l'écrou moleté,
- on positionne un pion dans le trou de la rangée accessible sur la lyre (un seul trou convient bien, les autres sont décalés, on ne peut se tromper de côté sur la lyre car j'ai décalé les diamètres des rangées de la face 2,
- on positionne le maximum de pions dans les autres trous pour préparer l'étape suivante d'usinage,
- une fois la première opération effectuée (perçage, fraisage ou gravure) on enlève le pion et on tourne jusqu'au suivant.

Si j'avais utilisé des pions plus longs j'aurais pu faire de simples trous dans la lyre qui aurait eu une forme plus "civile".




La dernière photo montre le diviseur préparé pour une division d'heure d'horloge soit 12 divisions prises sur la rangée de 48 trous.


L'usinage torturé de la lyre vient de la forme des pions : obligation de fraiser à 90° et de la volonté de permettre la rotation du disque sans enlever le pion jusqu'à la bonne position d'indexage.

Pour résumer cette première face de disque permet avec ses rangées de 36 - 48 - 60 et 72 trous d'accéder aux angles mini de 5° - 6° - 7,5° - 10° et bien sûr leur multiples, cela permet d'obtenir les divisions par :

2 - 3 - 4 - 5 - 6 - 8 - 9 - 10 - 12 - 15 - 16 - 18 - 20 - 24 - 30 - 36 - 48 - 60 - 72

Il me manque le 7 mais surtout les 25 - 50 - 100 pour les graduations de vernier de chariot, ce sera pour l'autre face.

Cordialement.
Jean-Michel.

Bonjour,

Oui @bilou(te) tu as tout compris, après quelques essais de simulation ça semble bien fonctionner.

Ces deux derniers jours j'ai usiné une petite table pour augmenter les possibilités de la fraiseuse.
En effet j'ai considéré dès la mise en chantier de cette petite machine que sa table orientable à profil de banc de tour ne serait pas suffisante pour des opérations classiques de fraisage.

J'avais un plaque de fonte qui traînait dans un coin de l'atelier, elle fait 15 mm d'épaisseur et 250 x 175 mm.
J'ai décrété que l'épaisseur n'était pas suffisante pour fraiser des rainures en T et par ailleurs j'ai une machine à graver SCRIPTA dont la table est simplement quadrillée et percée taraudée en M6 et je m'en accommode très bien alors je vais faire la même chose.




A l'origine cette plaque avait été usinée à l'étau-limeur sur toutes les faces donc mon travail est simplifié. Après installation et dégauchissage sur le plateau tournant orientable de la SIP, je rafraichis les quatre côtés, je disque les deux faces et je réalise avec une fraise scie carbure de 100 x 1 mm un quadrillage 40 x 40 mm sur 1,5 mm de profondeur.



Ensuite perçage et taraudage M6 au centre des carrés ainsi définis.



Je n'ai pas cherché à boucher les trous d'origine de la plaque car ils m'ont bien servi pour le bridage sur le plateau, ils sont taraudés M8 et pourront servir à l'occasion.
Le trou central en M16 servira comme sur les perceuses à réaliser des perçages débouchant. Je réfléchis aussi à la possibilité d'y installer un pivot pour créer un plateau tournant rudimentaire (je sens qu'il va y avoir encore un disque de musculation qui va passer à la casserole, c'est une source de disque fonte très bon marché, 1 à 2 € sur les brocantes).

Il reste maintenant à faire 4 ou 6 trous lamés pour la fixation.

Cordialement.
Jean-Michel.