Construction CNC Béton - 600x300x600 - Usinage Aluminium [Standby]

Tu remets tout en question là

Que le design traditionnel en "C" soit plus simple c'est très subjectif.
- Tu peux très bien faire des couplages directs sur ton portique.
- Ton design actuel peut être encore très largement simplifié au point de vue coffrage.

Le design en C:
- est le plus volumineux pour une surface d'usinage donnée.
- le porte-à-faux du Z correspond au minimum à ta course en Y. Le Z est aussi bien plus compliqué à fabriquer, mais avec l'avantage d'avoir plus de place pour placer un monstre servo et broche.
- en général moins rigide qu'un portique fixe équivalent (boucle ouverte vs fermée).

Bonjour,
Pour le Z je me suis posé la même question lors de mon étude(voir debut de ce post)Pour limiter au maximun le porte a faux et augmenter la course en Z j'ai positionné les rail Z sur les montants du portique. A l'époque j'avais prévu 2 moteurs mais si je réalise ce sera avec 1 moteur et une transmission par courroie.
Intuitivement cela semble résoudre le PB, est ce le cas????

Bonjour.
J'avais compris que l'intérêt d'un portique, c'est l'encombrement : puisque la broche est mobile en X, la machine occupe une place égale à la course. Dans une géométrie C, c'est la table qui est mobile en X et l’encombrement de la machine est au moins égale à 2 fois la course.
Si il n'y a pas de problème d'encombrement, il me semble que le portique n'a pas d'autre avantage ? Sauf si la course est importante en Y, mais là avec 300, ce n'est pas le cas, il me semble.

une course en Y de 300 ca fait qd meme un grand porte a faux pour la broche non ?

AndersFaust a dit:

étant donné que le type de pièces que je fait a généralement beaucoup de petits détails.

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Petits détails = petites fraises à haute vitesse, non?

Si je fais le bilan suivant :
- tu as la place,
- la course y est bien inférieure à la course x
- tu veux une évolution aisée de la broche, qui peut devenir bien lourde,
Je vote alors pour la géométrie classique en C.
C'est aussi plus simple à fabriquer, plus facile à rendre rigide.

Pour les schéma sur le C, j'écarterais les rails du Z, pour profiter de la largeur de la colonne que tu as dessinée. Mais je suppose que c'est pour le moment juste une esquisse.

Bonjour à tous
A propos de béton BFUHP il suffit de contacter un centre de distribution de Vicat (à Montluel par exemple à coté de Lyon) qui fournit un excellent béton aux environs de 1 € le kg. Il s'appelle le Smart Up. Il est fourni complet : sac de mélange, fibres métalliques et plastifiants.
Il n'y a pas besoin d'armatures en acier. Simplement les liaisons entre les inserts en acier pour les rails de guidage, les supports de moteurs et autre accessoires ont intérêt à être assez profondes, voire à traverser totalement le béton (des vis H suffisent largement).
Pour la mise en oeuvre il faut peser les composants avec précision (1 sac pour 12 l pesées au gramme), et malaxer très longuement et très lentement (15, 20, 30 mn) jusqu'à obtenir un fluide visqueux, homogène qui se déplace tout seul et remplit tous les interstices (jusqu'au micron : le moule doit être parfaitement étanche !) pour former une surface parfaitement horizontale. Surtout aucune vibration à la coulée. Sec la masse volumique est voisine de 2500 kg/m3.

Ses performances en compression sont de 150 MPA environ brut de décoffrage et au moins 40 MPA en traction (par comparaison le béton TPE livré en toupie courant C25 ou C30 la résistance en compression est de 25 ou 30 MPa et 2.5 MPa en traction).
Vicat conseille de "recuire" les pièces à 80°C en atmosphère saturée en eau pendant 48 heures. En faisant une étuve bien isolée (80 à 100 mm de laine de roche 65 kg/m3 pour résister au poids des pièces) il faut une puissance électrique initiale d'environ 1.5 kW et une fois en température moins de 100 W suffit (calcul fait).
Le recuit permet d'accroître la résistance à la compression jusqu'à 200 MPa, améliore un peu celle à la traction et surtout stabilise définitivement le matériau (déformations de réaction chimique, retrait terminées).

Pour la conception du bâti ce qui compte ce sont les vibrations, donc les souplesses et les déformations sous charges (compliances qui doivent être toutes voisines d'au moins 100N/µm). Il suffit de calculer les déformations pour un effort maximum de 500 N en bout de fraise.
Ce qui conduit à critiquer la forme proposée qui ne satisfait probablement pas ce critère primordial.

Les axes devraient être tournés de 90°.Tous les éléments en béton devraient être plus épais, les guidages qui reposent sur la table en béton plus resserrés, la table en acier semble ridiculement mince,...
Cela a déjà été souvent souligné dans ce forum, ce sont les moments d'inertie qui comptent : il faut privilégier les sections creuses où le matériau utile est loin de la fibre neutre. Un exemple pour le portique, les trous oblongs traversants affaiblissent en torsion alors qu'un trou parallèle à l'axe de part en part allège la structure et la renforce simultanément en flexion et surtout en torsion (on oublie souvent la torsion alors que quand on voit une animation de vibration cela "danse" de partout !, j'essaierai d'en mettre une).
Par ailleurs pour le socle en tubes d'acier les pieds verticaux vont créer des modes de vibrations inutiles. Une structure simple est le V qui apporte beaucoup de rigidité (coupes à 30° par exemple). Le socle ne doit pas contribuer à l'affaiblissement des performances du bâti.
On peut ajouter beaucoup de remarques, mais il manque cruellement quelques calculs qui permettraient rapidement de dégrossir les formes.
Bon courage.
Bernard

Je suis désolé, j'ai été très pris par de multiples projets, et j'ai levé le pied sur le forum.
D'après mes derniers devis d'il y a quelques mois l'époxy granit reste 2 à 2.5 fois plus cher.
Et le mélange tout prêt est simple à mettre en oeuvre en dehors de la précision des pesées (eau, fibres et plastifiants).
Et cette technique se développe en Allemagne, aux US,...
J'ai un projet en cours pour lequel j'avais des devis en epoxy granit d'environ 500 € et celui en BUHP à 200 € !
Mais si je n'ai qu'un conseil, reprends bien les calculs de déformations et si tu peux les modes de vibrations (personnellement je fais faire les calculs jusqu'au 20ème mode en visualisant bien les animations qui en disent long sur les efforts que subiront les liaisons).
Bonne continuation.

Bonjour.

ba38 a dit:

Pour la conception du bâti ce qui compte ce sont les vibrations, donc les souplesses et les déformations sous charges (compliances qui doivent être toutes voisines d'au moins 100N/µm). Il suffit de calculer les déformations pour un effort maximum de 500 N en bout de fraise.
Ce qui conduit à critiquer la forme proposée qui ne satisfait probablement pas ce critère primordial.

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Les valeurs indiquées semblent ambitieuses. 100N/micron sera difficile a atteindre, enfin je crois. Je suppose que c'est la valeur globale entre fraise et pièce dont tu parles (pas la raideur individuelle de chaque liaison) ? Il me semble aussi que ce besoin est lié aux caractéristiques de la broche, notament son couple maxi. Tu prévois 500 N d'effort de coupe, cela correspond à qu'elle type de broche ? J'imagine une broche lente pour l'acier ?
Dans mes réflexions, je partais plutôt sur 20N/micron entre broche et pièce, mais c'est vraie que ce n'était qu'une petite broche. Je devrais peut-être revoir mes contraintes à la hausse.

Pour le béton à 40 MPa en traction, ... on peut imaginer plein de truc avec ça ! Je ne connaissais pas.

Re-bonjour.
J'ai été voir sur le site de Vica le béton Smart up. Sur la fiche commerciale, ils indiquent une résistance à la traction de 6 MPa. On est loin des 40 MPa. Comment les obtient-on ? Les 6 Mpa, c'est sans les fibres métalliques ? Je n'y connais rien en BA, et je suis perdu.

en les contactant ils peuvent peut etre t'aiguiller vers un revendeur

arf, j'ai regarder chez noter fournisseur de visserie mais rien de vraiment semblable. on trouve sur amazon mais peut etre pas dans toutes les dimension

Voici un revendeur mais x100 apparemment

Effectivement !
J'avoue j'ai même pas regarder le diamètre