CNC de Carlos78 en Agglo

[myf]

Bonsoir Carlos78,

Je te remercie de ces messages : Les photos font rêver de faire la même chose !

Tes explications des améliorations guident les choix possibles, précisent les pièges à éviter et donnent les ordres de grandeur.

Tout ce que l'on recherche quand on commence à étudier le sujet !

Cordialement.

F.

 

[carlos78]

Ma 1ère video ...

Un essai de surfaçage pour voir le comportement : usinage sans lubrification avec une fraise HSS D12 à 3 lèvres, vitesse de rotation 13000Tr/mn, avance de 800mm/mn, hauteur de passe 0.5mm, largeur de coupe 2.4mm

 

[carlos78]

Je viens de trouver un diagramme qui donne le couple en fonction de la vitesse de rotation d'une broche similaire à la mienne: Constant à 0.9 N.m de 6000 à 24000 Tr/mn, il chute linéairement en dessous de 6000 tr/mn jusqu'à 0. Sur cette broche il vaut mieux donc ne pas descendre en dessous de 6000 Tr/mn

 

[CBK59]

Bonjour Carlos78,

Je viens de parcourir l'ensemble de ton post.

Je le trouve très enrichissant pour deux raisons. La première est que beaucoup de sujets sont abordés et que les échanges débouchent sur des solutions réalistes. La deuxième raison est tout simplement les retours que tu fais des essais et des améliorations que tu réalises.

Bravo pour cette réalisation.

CBK59

 

[speedjf37]

Bonjour,

A quelle vitesse le moteur pas à pas GB23h282 monte sans perdre de pas ?

GB23H282-30-4B 3A, 300Oz/Inch soit 2.12 N.m, axe de 6.35mm:
http://www.ebay.fr/itm/NEMA-23-Stepper-Motor-Schrittmotor-GB23H282-30-4B-Doppelwelle-2-1-Nm-CNC-/351077530814?pt=Motoren_Getriebe&hash=item51bdd9fcbe

http://www.ebay.fr/itm/Nema23-CNC-Router-Stepper-Moteur-2-Phase-4-Fils-GB23H282-30-4A-Arbre-Unique-/360955182553?pt=FR_YO_MaisonJardin_Bricolage_ElectroniqueComposants&hash=item540a9afdd9


Cordialement JF

 

[carlos78]

Bonjour,

Avec une alimentation de 24v, j'arrive à me déplacer sans problème à 300 tours/mn, au dela de 400 tours il y a des pertes de pas.

Carlos78

 

[carlos78]

Un essai de gravure sur MDF du calendrier azteque :

Gravure avec une fraise de gravure ayant une pointe à 60°. Profondeur de la gravure 0.5mm. Vitesse d'avance programmée 1800 mm/mn, mais en réalité ça avance presque tout le temps entre 300 et 400 mm/mn. Le séquence de gravure dure environ 3h et le gcode contient presque 300 000 lignes !!! Dimensions : 380 x380
La gravure est ratée dans le sens que celle-ci est trop large par rapport à la finesse du dessin. Pour corriger ce problème, je vais essayer avec une nouvelle fraise plus pointue (angle de 15°).
La teinte marron sur les photos est due au fait que j'ai maladroitement essayé de faire ressortir la gravure avec une teinte à bois, puis un ponçage.
Le résultat n'est pas terrible ... Il faudra que je trouve un autre procédé pour faire ressortir la gravure.

Avec cette séquence de gravure, J'ai pu (grâce à l'uniformité du trait de gravure) vérifier au passage que ma table d'usinage etait bien parallèle au portique sur une zône de travail d'environ 400x400.

Pour ceux que ça intéresse : Tous les fichiers nécessaires pour réaliser la gravure du calendrier azteque Voir la pièce jointe Calendrier azteque.zip

Carlos78

 

[F6FCO]

Bravo ! du bien beau travail

 

[barbocop]

Merci beaucoup d' infos sur ce post

 

[carlos78]

Bonjour,

J'ai voulu augmenter la course de mon axe Y (celui du portique) car je me suis aperçu que j'étais souvent trop juste sur cet axe.
Bien évidement, cette "petite" modification a débouché sur une nouvelle structure.
Je suis resté fidèle à mon concept. Cette nouvelle structure porteuse reste en agglo + un peu de contreplaqué. Bref c'est une copie en mieux de l'ancienne.
J'ai gardé le chariot caisson sur roulette qui m'est extrêmement pratique pour déplacer la machine.

Quelques photos d'ensemble :

Les élements de cette structure sont 3 dalles de planchers en agglo de 22mm doublées par collage en épaisseur et un caddy de chutes de contreplaqué à 10€. Son coût total en bois est inférieur à 40€.
En terme de coût, ma surprise a été le prix demandé par Fedex pour les taxes d'importation et de dossiers pour les nouveaux équipements achetés séparement (2 rails + 1 vis à billes) : plus de 40€ ... c'est le prix de la structure. Moralité (pour moi), les prix les plus bas ne sont pas forcement les plus intéressants et il vaut mieux acheter chez des importateurs installés en Europe. ... Toujours sur les coûts, le pot de peinture est également très cher, plus cher que la structure.

Toute la mécanique (hormis les rails et la vis du Y), les moteurs et l'électronique ont été récupérés. Les cornières sont de la récupération.
Pour la peinture utilisée, c'est une peinture grise spéciale sol utilisée habituellement dans les garages.

Pour le moment j'ai pris l'option de ne plus refroidir la broche par une circulation d'eau.
J'ai pu vérifier que l'augmentation de la température de ma broche de 2.2Kw non refroidie par eau était à peine de 10°au bout d'environ une heure d'usinage de MDF. Soit environ 30° C . C'est très faible parce qu'il n' ya pas de réels efforts de coupe. La broche ne force pas.
Le risque me parait donc suffisamment faible pour essayer de la faire tourner sans refroidissement. Je verrais bien à l'usage et si besoin il sera toujours temps de revenir sur du conventionnel.

Carlos78

 

[carlos78]

Bonjour,

Une petite video d'un essai d'usinage en l'air histoire de vérifier le fonctionnement de la machine après remontage et cablage :

Le silence de la broche est toujours un régal pour les oreilles.
Je n'ai toujours pas mis de butées électriques de fin de course ... Je ne n'en ai jamais eu besoin non plus jusqu'à présent. Les prises d'origine machine systématiques imposées au démarrage par LinuxCNC me suffisent pour garantir le non dépassement des limites de course.
Par "précaution" j'ai quand même installé des butées mécaniques sur les rails.

Carlos78

 

[carlos78]

Axe X : Quelques photos de détails et quelques commentaires.

Ce chariot porteur est en agglo de 22mm + des bois utilisés en charpente. La modification a consisté à rajouter 6 plots d'appui pour la table X et ses fixations (jusqu'à présent elle etait uniquement posé sur les chevrons). Pour les rendre coplanaires, ces plots sont calés avec du clinquant découpé dans une canette. Les 4 roues sont des 100 mm orientables capables de supporter 100Kg chacune. Il intègre le PC.

Les rails sont des 20mm supportés d'une longueur de 1000mm. L'entraxe des rails en X est de 240mm. Le plateau mobile X est récupéré de l'ancienne machine. C'est une plaque d'alu brute de 20mm d'épaisseur. Le plateau support est constitué de 2 panneaux d'agglo de 22mm collés. Pour obtenir une découpe identique des 2 panneaux, la découpe définitive a été faite après collage. Pour l'esthétique uniquement, les chants sont en contreplaqué de 5mm.

Tous les perçages ont été faits par un contreperçage des pièces. Les avantages lorsqu'on n'est pas très équipé en outillage sont qu'il n'y a besoin d'aucune précision sur les entraxes des trous et que au final l'assemblage des pièces est sans jeu. L'inconvénient pour les puristes est qu'il ya un appairage au montage de toutes les pièces.

La séquence des perçages sur le plateau du X a été la suivante :
- Dégauchissement du portique pour qu'il soit bien perpendiculaire à l'axe X
- Contreperçage des fixations du portique
- Règlage de perpendicularité d'un rail X par rapport au portique
- Contreperçage des fixations du 1er rail aux extrémités seulement
- Règlage du parallélisme du 2ème rail à l'aide du chariot X déja équipé des patins
- Contreperçage des fixations du 2ème rail aux extrémités seulement
- Vérifier le bon coulissement du chariot et finir le contreperçage de toutes les fixations des rails
- Montage de la vis à billes et fixation de son écrou sur le chariot mobile
- Déplacement du plateau mobile successivement aux 2 extrémités de la vis , calage des supports BK12 et BF12, contreperçage des fixations des 2 supports

J'ai eu un petit soucis avec la vis à billes : avec une longueur de 1000mm, le moindre défaut de parallélisme du plan de pose de la bride de l'écrou à billes par rapport à l'axe de la vis est très amplifié. Dans mon cas ce défaut etait d'environ 0.3mm/1000. C'est très peu mais c'est énorme. Ce support d'écrou était fixé par 4 vis qui assurait donc une bonne fixation de l'écrou. Trop bonne en fait car elle ne laissait aucune liberté d'articulation et dans l'état j'obtenais un réel blocage de la vis. L'astuce a été de surfacer la bride pour limiter au minimum son appui autour de 2 fixations perpendiculaires à l'axe de la vis, puis de caler les supports toujours avec du clinquant de cannette.
Le résultat est épatant. Sur cet axe, je me suis aperçu à ma grande surprise que ma vis 1605 donc au pas de 5mm était facilement reversible à la main. Preuve que mes réglages étaient nickel.

Présentation de la table X sur le chariot.
Après unr réglage grossier de son orientation, ses fixations ont été également contrepercés à partir des charnières déja percées du chariot.

Carlos78

 

[ellogo67]

Bonjour

Excellent travail.
On sent le travail bien fait.

Je n'ai pas eu le courage de me fabriquer un support pour la CNC.
J'ai donc carrément acheté un établi pour y déposer mon "bébé".

Bravo encore à toi.

 

[carlos78]

Merci Ellogo67 de ta visite et de tes encouragements.

 

[carlos78]

Axe X (suite) :

Le plateau X (nu pour le moment) est prévu pour recevoir 2 adaptations de tables différentes dans leur utilisation.

Cette table de 300 x 300 environ est réservé aux usinages nécessitant un bridage sérieux. Elle est récupérée de ma version précedente. C'est un assemblage de ce que j'avais de disponible sous la main : une tole alu de 10, des bouts d'alu et du plat d'acier. Le plan d'appui a été surfacé sur ma petite fraiseuse, ainsi que les rainures. Avec cette table je peux utiliser les différents élements de fixation de ma fraiseuse : étau de fraisage et kit de bridage. Elle est donc plutot affectée aux travaux d'usinages sur de l'aluminium.

Cette table de 850 x 600 environ est nouvelle. Elle est en contreplaqué de 20mm + 10mm renforcé longitudinalement par des cornières en acier. Elle exploite pleinement les capacités de déplacements en X et Y de la machine.

Pour le bridage sur cette table j'ai utilisé des écrous à frapper M6. Ca me parait être une bonne solution pour visser dans le bois. Cette table est réservée aux travaux sur bois en intercalant bien sur un panneau martyr.

Ces écrous ne se trouvent pas facilement en GSB en grande quantité, j'ai donc commandé une petite réserve d'écrous à frapper M5, M6 et M8. Ils me reviennent à environ 0.02€ pièce, mais là encore le prix de cette commande de visserie est supérieur au prix du bâti.

Carlos78

 

[carlos78]

Axe Y :

L'axe Y comporte un portique et un plateau Y.

Le portique est la pièce support qui doit assurer au mieux la rigidité globale de la CNC. C'est pourquoi je suis resté sur une solution à portique fixe.
Le portique est composé de 2 jambes et d'un caisson.
Les jambes sont constituées de 2 agglos de 22mm collées. La section des jambes est de 300 x 44 avec une hauteur de 300.
Le caisson nu est ouvert à l'arrière. Cette face est refermée par le coffret èlectronique. Ses dimensions sont environ L=700, P=300, H=300

Quelques calculs vite faits histoire d'estimer la flexibilité de ce portique suivant les axex X,Y et Z : Voir la pièce jointe panneaux_particules.pdf Sur ce document du CTBA, on voit que le module d'élasticité des agglos est d'environ 300 DaN/mm[sup]2[/sup], le document donne entre 2,4 et 3,3 KN/mm[sup]2[/sup]. C'est grosso modo 66 fois plus faible que l'acier.
Pour les jambes : I[sub]X[/sub] = 2,13 x 10[sup]6[/sup] mm[sup]4[/sup]
Avec une charge appliquée à l'extrémité des jambes, la flexion par DaN des jambes suivant l'axe Y pourrait être donnée par la relation (f/P) = L[sup]3[/sup] / (3 x E x I[sub]X[/sub])
avec f = flexion totale (mm), P = charge appliquée (DaN), L = longueur de la jambe (mm), E = Module d'élasticité du matériau (DaN/mm[sup]2[/sup]), I[sub]X[/sub] = moment d'inertie (mm[sup]4[/sup]).
Cette relation donne une flexibilité de 0,007 mm/DaN pour l'ensemble des 2 jambes suivant Y. La déformation en flexion des jambes suivant l'axe X ne présente pas d'intèrêt car elle est insignifiante. En Z c'est de la compression.
Si je considère un effort d'usinage de 20DaN suivant l'axe Y c'est environ 0.14mm de flexion des jambes. C'est pas mal.
Pour le portique : I[sub]X[/sub] = 369 x 10[sup]6[/sup] mm[sup]4[/sup] et I[sub]Z[/sub] = 196 x 10[sup]6[/sup] mm[sup]4[/sup]
Avec une charge centrée sur le portique, la flexion par DaN du portique pourrait être donnée par la relation maximaliste (f/P) = L[sup]3[/sup] / (48 x E x I). Avec L=700mm.
On obtiendrait une flexibilité de 6,45 x 10[sup]-5[/sup] mm/DaN sur l'axe X et de 12,12 x 10[sup]-5[/sup] mm/DaN sur l'axe Z. On voit que le caisson est beaucoup moins flexible que les jambes. Avec une charge de 20DaN sur chacun des axes c'est seulement 0,002 mm sur X et 0,001mm sur Z. Ces déformations sont insignifiantes.
Le caisson du portique est largement surdimensionné pour son utilisation.

Si on applique le principe de la superposition des déformations, il reste que c'est uniquement les jambes qui fléchissent un peu sur l'axe Y.
Ces petits calculs montrent s'il en était besoin la rigité de ce portique.

Poussons l'exercice plus loin en comparant ces jambes en agglo avec des jambes métalliques ayant même longueur et hauteur : Les résultats peuvent surprendre.
Avec 44mm d'épaisseur en agglo ces jambes équivalent une plaque en alu de 15mm ou encore une plaque en acier de 10mm.
Ceci est du au fait que la flexion est proportionnelle au produit E x H[sup]3[/sup]. Ainsi, si le module d'élasticité E est 66 fois plus faible pour l'agglo par rapport à l'acier il suffit de multiplier l'épaisseur H de la tôle d'acier par la racine cubique de 66 pour compenser cette faiblesse, c'est à dire multiplier environ par 4.

Carlos78

 

[TRYPHON974]

Beau travail, ça fait très pro!

 

[carlos78]

Merci TRYPHON974 de me lire.

Suite à la lecture hier d'un autre post sur une CNC, je me suis fait une reflexion sur l'impact d'un défaut de perpendicularité de mon portique par rapport à son plan de pose. Dans ce post le concepteur disait avoir moins de 0.1mm sur une hauteur de 600mm, et pourtant ... il était insatisfait.
Comme mon portique fait également 600mm de haut j'ai pensé que mon défaut pouvait facilement être de l'ordre du mm. J'étais intrigué par cette problématique.
Et puis je me suis rassuré en pensant que 1mm sur 600mm, ce n'est finalement que 0.01mm de défaut de perpendicularité en détourant une pièce d'épaisseur 6mm.
On se rassure comme on peut.

Carlos78

 

[carlos78]

Axe Y (suite) :

Le plateau Y : C'est à cause de ce plateau que la structure bois a été complêtement refaite. La course en Y a été augmentée de 200mm.
Les rails font maintenant une longueur de 800mm. Il aurait été possible d'aller au dela avec le même portique, mais l'encombremant de la machine aurait commencé à poser des problèmes et il aurait fallu raisonnablement augmenter l'entraxe des rails sur le X, donc refaire le plateau X, et refaire en plus à cause de l'assise du portique un chariot à roulettes plus large.

Les rails sont des 20mm supportés d'une longueur de 800mm. L'entraxe des rails en Y est de 240mm. Le plateau mobile Y est récupéré de l'ancienne machine. C'est une plaque d'alu brute de 10mm d'épaisseur. Le plateau fait 35mm d'épaisseur. Il est constitué de 2 panneaux contreplaqués collés.
Les réglages sur ce plateau du parallélisme des rails et le montage de la vis à billes ont été faits exactement comme sur l'axe X (callage au clinquant du BK12 et uniquement 2 vis de fixation pour l'écrou de la VAB). Les mêmes problèmes ont les mêmes solutions. Le montage est aussi doux que sur le X mais curieusement il ne permet absolument pas la réversibilitré à la main de la vis. Comme quoi il suffit de pas grand chose pour faire varier le couple moteur

La difficulté du montage du plateau Y sur le portique a été d'assurer au mieux le parallèlisme des rails par rapport au plateau X. Il a fallu pour cela faire un montage à blanc de l'ensemble des axes X et Y. Les fixations du plateau Y étaient uniquement prépercées à 7mm sur ce plateau pour des vis M8. Une seule vis à été montée à une extrémité après contreperçage du trou. Cette vis m'a servi d'axe de rotation pour le réglage du parallélisme. Une 2ème vis a alors été monté à l'autre extrémité, puis tous les perçages ont été contrepercés. Toutes les vis se montent au maillet. Le plateau Y renforce encore le portique. Si on cumule les épaisseurs de bois c'est 72mm sur toute la suface d'appui.

Le moteur sur l'axe Y est un 2.1N.m.

Carlos78

 

[carlos78]

L'axe Z :

Celui-ci a été intégralement repris de la version précedente.

Il est constitué de 2 plaques en alu brutes d'épaisseur 10mm : un plateau Y bis et un plateau Z renforcé par des cornières longitudinales.
L'utilité pour moi d'avoir doublé les plateaux Y est d'une part de dissocier les réglages des axes Y et Z, d'autre part de placer commodement les patins Y et Z en vis à vis ce qui permet une transmission des efforts directe des patins Z vers les patins Y sans quasiment solliciter les plateaux Y.

Dans l'absolu, On pourrait même imaginer de carrément supprimer les plateaux Y avec une solution comme celle présentée sur cette photo.

En Z, les axes sont en diamètre 20 non supportés, longueur 480mm, entraxe 140mm. Pour réduire la flexion de ces axes par 8, ceux-ci sont montés avec un 3ème support au milieu.
Toujours dans l'exercice de "sentir" la flexibilité de ces arbres non supportés, on peut utiliser la relation (f/P) = L3 / (192 x E x I), avec L = 210mm, E=21000 DaN/mm[sup]2[/sup], I = 7850 mm[sup]4[/sup]. La gravité n'intervient pas sur l'axe Z.
On obtient une flexibilité de 0.29 x 10[sup]-3[/sup] mm/DaN. Toujours avec une charge de réference de 20 DaN ce serait une flexion identique de 5.85 x 10[sup]-3[/sup] mm suivant les 2 directions X ou Y. Comme il y a 2 axes en parallèle c'est normalement la moitié.
Cette valeur est (à mon avis) un peu (beaucoup ?) "pessimiste" dans le sens que la largeur du patin n'est pas soustraite à la longueur de la portée (qui est à la puissance 3 dans la relation utilisée).

Cette photo latérale montre le positionnement relatif vertical des différents élements. Sur la photo, on voit un plateau Z qui est environ aux 2/3 de sa course vers le bas. Dans cette position, on voit que le porte à faux du support de broche est quasiment nul par rapport aux patins du bas. Ce porte à faux va augmenter dans le sens de la descente, mais il va diminuer en montant et très vite il sera nul ensuite sur une grande partie de la course en Z. Cette course est de 150mm.
Il ya 2 écoles pour le montage des rails et des patins sur l'axe Z. J'ai choisi celle ou les rails sont mobiles en Z.
J'ai déja expliqué les avantages de ce choix : le porte à faux du support de broche est variable d'une valeur maxi dépendant du montage à une valeur nulle.
Dans l'autre école, celle ou les rails sont fixes, le porte à faux est également donné par la géométrie du montage mais il reste constant sur toute la course en Z. C'était d'ailleurs le cas avec mon tout 1er montage

Je me rend compte que la machine a légèrement évoluée.

Le moteur en Z est un 3.1N.m avec un rapport légèrement démultiplié. Ce n'est pas obligatoire, ça peut fonctionner avec un rapport 1/1. Il n'y a pas eu besoin non plus dans mon cas de dispositif de compensation du poids malgré un équipement mobile en Z assez lourd.

Carlos78

 

[myf]

Bonjour Carlos,

Je suis les évolutions de ta machine : son principe de portique fixe plus simple sur un meuble à roulettes déplaçable me plait !

Visiblement la zone de travail s'est bien agrandie entre la première construction et les dernières modifications. Peux-tu s'il te plait préciser le nouvel espace de travail avec ces nouveaux rails ? et la taille tout compris de la machine pour la déplacer ?

Je commence à me représenter une machine de taille extérieure de 600x800 sur roulettes pour pouvoir la faire passer par toutes les portes. J'imagine donc des rails de X=800 et Y=600, des vis à billes de X=600 et Y=500 pour une surface de travail de 450 x 350 environ. La hauteur sera sans doute de 250mm pour placer éventuellement un axe tournant.

J'aimerai comparer ces dimensions à celles de ta machine car je m'inspire de tes photos et explications. Peux-tu dire ce qui t'a décidé à refaire complètement un axe, avec les conséquences de démontage / modifications / remontage des autres ?

La zone de travail était de 430 x 390 x 160 sur la première version (cf. la fiche descriptive), et tu y avais installé une table rainurée faite maison d'environ 300 x 300, plus petite donc que la zone de travail. Maintenant le plateau fait 850 x 600, mais cela semble plus grand que la zone de travail, quelle en est la raison ? Quel porte-à-faux as-tu entre les patins et le bord de la table ?

Bien cordialement.

F. impressionné des calculs préliminaires et de la précision du montage.

 

[sebastian]

Bonsoir Carlos,
je découvre ton nouveau sujet… et ta nouvelle machine, class
Très belles proportions et très beau montage soigné, comme d'ab !
De nouvelles dimensions qui te permettront de + grandes découpes on sent que tu t'amuses comme un fou à construire "ton nouveau bébé" et la naissance de nouvelles découpes est pour bientôt

De mon côté, grand ménage à l'atelier mais aussi au jardin ; même petit, c'est la jungle après 3 semaines de vacances… élagage, coupes, tonte, karcher… j'en profite pendant qu'il fait encore beau !
Mais j'ai hâte de retourner à l'atelier pour terminer turbine et établi… et passer aux choses sérieuses !
Au plaisir de voir la suite !
Sebastian

 

[carlos78]

@MYF : Les dimensions hors tout de la machine pour la déplacer et éventuellement passer à travers une porte sont : Longueur 1010 + moteur X / Largeur 820 + moteur Y / Hauteur au portique 1430 + cables en Z et écran.
Le chariot fait environ 600mm de large.
Pour rentrer dans l'atelier j'ai une porte standard de 80cm à franchir. Comme je craignais justement de ne pas pouvoir passer la machine toute assemblée, j'ai fait l'assemblage final dans l'atelier. Le chariot équipé de la table passe la porte sans problème grâce au fait que la largeur de 820 est limitée en longueur. Dans le pire des cas, le démontage de la machine est très facile : 12 vis pour le portique YZ et seulement 4 vis pour la table.

Ceci pour dire qu'Il ne faudrait pas limiter les performances de ta future machine par le problème du passage d'une porte sauf bien entendu si la porte est à refranchir à chaque utilisation.

L'espace de travail est augmenté uniquement sur Y de 200mm. La fiche n'est pas à jour. Les déplacements sont : X = 700, Y = 590, Z = 160.
Le nouveau plateau est effectivement plus grand que la surface usinable afin d'avoir des points de fixation extérieurs à cette surface.
Le plateau de fraisage est résevé à des pièces plus petites.
S'il avait fallu faire complètement une nouvelle machine, j'aurai du augmenter l'entraxe des rails en X (au lieu de 240, mettre entre 350 et 400) et peut-être augmenter également un peu l'entraxe des patins sur les rails en X. Mais il aurait fallu refaire le plateau X (tole en alu de 20mm c'est cher) et perdre sur la course en X. J'ai choisi de rester comme avant.

Le nouveau "grand" plateau est un simple exercice de style pour "voir" la surface usinable et tester la tenue des écrous à frapper. Il est probablement trop souple et son porte à faux est vraisemblablement trop important pour un seul panneau de contreplaqué, même renforcé par des cornières. Je verrais bien à l'usage : si j'utilise régulièrement ce grand plateau et que celui-ci vibre trop, il faudra en faire un autre plus rigide en caissonnant (2 planches de contreplaqués de 20 espacées de 60/80mm par des nervures serait mieux).

Il faut bien comprendre qu'il n'y a eu aucune précision dans mes perçages (sur la nouvelle structure en bois) : le contreperçage systématique m'a permis d'obtenir un montage sans jeu en me libérant complétement des contraintes (sur les entraxes) imposées par des trous prépercés sur les 2 pièces. Par contre sur toutes les pièces en alu, les trous et les lamages ont été usinés avec ma version précedente de CNC. Les entraxes y sont nickel ( probablement mieux que le 1/10ème de mm).

Les calculs éffectués sont très simples, ils me permettent d'avoir un ordre de grandeur sur la flexibilité des différents élements. C'est pourquoi je calcule des valeurs de déformation pour un effort de 1DaN. Comme ça chacun peut mettre l'effort qu'il veut. Je prend ensuite un effort de 20 DaN parce que je pense que c'est une valeur "raisonnable".

Carlos78

 

[carlos78]

Salut Sebastian,

Effectivement çette nouvelle mouture m'a un peu occupé cet été. C'etait juste pour le plaisir de bricoler, car en réalité je n'ai pas de besoins qui justifient cette modification.
Hélas, ça ne m'a pas pris beaucoup de temps. Le portique el les tables bruts ne présentant aucune difficulté de réalisation, la structure nue était faite en quelques jours. Le plus long a été comme d'habitude la finition. J'ai même pas fait de CAO (Ce qui est assez rare chez moi). Je savais bien ou j'allais et la "conception" a été faite directement sur le tas à la scie circulaire. Cette structure à portique fixe est finalement trop simple.
L'histoire ne s'arrêtera peut-être pas là et vu qu'une version mécanosoudée n'est pas à ma portée ( dommage) , qu'une solution mécanovissée à base de plaques épaisses en alu caissonnées est trop chère, la prochaine fois j'essaierais peut-être de sortir un chassis en alu avec des beaux profilés. Ca ne sera peut être pas plus costaud que mon agglo.

Sinon, J'ai hâte de lire sur ton post la suite de tes aventures.

A bientôt.

Carlos78

 

[carlos78]

Le coffret de commande :

Ce nouveau coffret épouse les dimensions du portique. Il fait environ 700 x 300 x 100 et intègre les équipemengts existants.

Il est en contreplaqué de 10mm et utilise des écrous à frapper M5 pour toutes les fixations.

De gauche à droite, il y a le mini tableau électrique, la carte bleue 3 axes TB6560, l'alimentation puissance de 24V 350W, le variateur de la broche, et un mini panneau de commande.

Tout le cablage est fait avec du cable électrique multibrins standard. Pas de cables spéciaux, blindés, etc ... les interconnexions se font avec des dominos.
J'ai conservé le disjonteur et l'interrupteur différentiel parce qu'ils etaient déja disponibles. Le seul problème que j'ai eu une fois, tout au début, sur le réseau électrique était du au fait que j'avais coupé brutalement le secteur de la machine sans attendre la temporisation d'arrêt nécessaire au variateur pour décharger ses condensateurs suite au freinage de la broche. Le compteur avait sauté et c'était une erreur de ma part.
J'en avais déduis alors qu'il fallait mettre un mini tableau électrique ... depuis j'ai un doute

La ventilation du coffret est assuré par un ventilateur 120x120 alimenté en 24V qui est monté en extracteur d'air. L'entrée d'air se fait par les ouies situés sur les 2 côtés.
La carte TB6560 marche bien. Je n'ai jamais eu de soucis avec elle, et compte-tenu de son prix elle constitue à mon avis l'électronique la moins chère pour piloter une CNC.
Il n'y a qu'une alimentation et non 3 comme on peut le voir sur beaucoup de CNC et ça me suffit pour alimenter les 3 moteurs : 350W c'est environ 14 A en 24V c'est suffisant pour les 3A nécessaires par moteur.
La seule critique sur ce duo Carte TB6560/alim 24V serait la tension de 24V. Cette tension assez basse limite la vitesse de rotation des moteurs à environ 400tr/mn, ce qui fait une vitesse de déplacement rapide avoisinant les 2000 mm/mn. On peut faire mieux en augmentant la tension, mais pourquoi faire si on considère que la vitesse d'usinage réellement utilisée est bien en deça de la vitesse maxui de la machine. La carte pourrait semble-t-il monter à 36V. J'ai une alim 36V 370W mais j'ai préféré ne pas tenter l'essai.

Carlos78

 

[sebastian]

Bravo, c'est vraiment propre et sobre !
Je vois que tu "découvre" la joie des écrous à frapper… pratique, solide, très efficaces quand le support est dense… c'est dingue la pression qu'on peut y exercer quand ils sont bien dimensionnés !
Le must c'est de les coller avant de les serrer en pression, à la résine bi-composant, c'est du béton !
1X 24V ton alim… pour 3 moteurs …? dingue ! ça doit "limiter" la vitesse de rotation… mais visiblement tu en est satisfait.
J'ai une alim de 48V pour également 3 moteurs de 5 amp et lors de tests (que j'ai réduit ensuite) ça permettait des vitesses énormes des moteurs sans chauffe particulière… mais pas besoin d'aller aussi vite… c'est pas une mechmate…
Ça sent bientôt la poussière de fraisage
Je vais très bientôt reprendre les hostilités de la turbine… j'ai trouvé du joint torique spécial pour transmission "spécial SNCF" chez mon fournisseur favori

 

[sebastian]

PS : t'aurais pu "noyer" des écrous à griffes sur le dessus de ton plateau martyr, visser tes cornières par en-dessous… ça aurait été encore + clean

 

[carlos78]

@ SEBASTIAN : J'y ai pensé mais je ne l'ai pas fait par pure fainéantise et aussi parce que pour lamer un diamètre de 22 avec un trou de 7 sur une profondeur de 1.5 à main levée c'est pas très évident. Et puis je me suis dis (une excuse qui en vaut une autre) : un bon vissage devrait normalement faire dépasser la vis de l'autre côté...
Ce serait faisable maintenant que la machine est opérationnelle. Je pourrais l'utiliser pour lamer ces trous mais malheureusement un à un (à cause des entraxes variables entre 2 trous). Ce serait assez long et pas forcement très utile. C'est d'ailleurs ce que j'ai fait pour les 6 lamages qui sont au centre pour fixer la table sur le plateau X. Ces lamages ont été usinés en place, un par un, avec une prise du 0 en X et Y pour chaque trou.

C'est dans ton post que j'ai découvert ces écrous à frapper : c'est vraiment le top pour notre utilisation. Je recommande.

Pour l'alim : une alim de 24V 350W délivre 14A pour les 3 moteurs. Presque 5A par moteur.
Je ne connais pas la puissance de ton alim 48V, mais avec les même moteurs il faudrait une alim de 700W pour fournir la même intensité de courant.
Ainsi, une alim de 48V 350W aurait de fortes chances de ne pas être à la hauteur. Il en faudrait 2.

Carlos78

 

[sebastian]

Mon alim est donnée pour 48V, 6.7Amp par moteur, 320W…
http://www.jameco.com/webapp/wcs/stores/servlet/Product_10001_10001_244770_-1
C'est vraiment toppissime ces écrous, j'adore… je m'en sers pour pas mal de bricoles ; pour le lamage, une vulgaire mèche à bois à 2 lèvres de chez castomachin, plongée règlés avec la perceuse et butée de profondeur, c'est nickel !
J'ai hate de voir la fin de ton montage, c'est vraiment très propre !
à+

 

[carlos78]

Mon alim est donnée pour 48V, 6.7Amp par moteur, 320W…
http://www.jameco.com/webapp/wcs/stores/servlet/Product_10001_10001_244770_

Euh ... Il y a un problème les 6.7A (= 320/48) c'est la capacité totale de ton alim pour l'ensemble des 3 moteurs.
En fonctionnement sur 3 axes c'est seulement un peu plus de 2A par moteur. Cette alimentation me parait trop juste.
Si j'étais en 48V j'aurais pris celle-ci qui fourni 12.5A. C'est plus confortable.

Carlos78