BIG CNC à portique mobile de CARLOS

Jmr06 · 11 Mai 2018

Au tour, cela se fabrique facilement. Faut juste le lopin (ou plutôt l'ébauche creuse) qui va bien.

carlos78 a dit:
(je pense à partir d'une poulie HTD8M standard)

Ou effectivement, en reprenant une polie au tour pour supprimer la denture, si on ne veut pas patir de zéro.

Utiliser un roulement en directe comme le propose @Eveb , il faut empiler de gros roulements, je ne suis pas sûr que cela soit économique.

sebastian · 11 Mai 2018

Jmr06 a dit:
Ou effectivement, en reprenant une polie au tour

encore faut-il que la dite poulie ai un trou parfaitement centré et pas voilé… ce qui est rarement le cas… donc roulements à privilégier ; quit à les enfiler dans un tube pour ne pas avoir de jour entre chaque du à l'insert central plus large que la bande exterieure

Jmr06 · 12 Mai 2018

sebastian a dit:
la dite poulie ai un trou parfaitement centré et pas voilé

Comme de toute façon, tu vas être obligé de refaire l'alésage pour mettre les roulements, que le trou centrale soit voilé ou non, cela va pas changer grand chose. Faut juste faire le travail de tour proprement. De toute manière, on discute pour rien, @carlos78 recherche un galet tout fait.

bruntch · 12 Mai 2018

carlos78 a dit:
Sympa, d'avoir des réactions encourageantes.

Jmr06 a dit:

... comment se règle la tension de la courroie moteur, je vois bien les oblongs dans la plaque de fixation, mais je ne comprend pas comment on accède aux vis de serrage ou aux écrous. Il y a une contre-plaque taraudée pour éviter d'avoir des écrous à l'intérieur non accessibles ?

2ème question sur les tendeurs : La courroie est actuellement pincée entre un bout de cornière et un bout de plat. La cornière est équipée d'oblongs, et la tension de la courroie se fait en tournant la vis. Les vis (ou écrous) de fixation de la cornière sont accessibles par derrière car la 1ère traverse n'est pas au bout des poutrelles longitudinales.

bonjour carlos78,
je suis avec attention tes travaux
pour la question de jmr06(si je me trompe jmr06,reprend-moi) , je pense qu'il veut parler de la fixation du moteur avec des trous oblons pour régler la tension de la "petite courroie" et je me pose aussi cette question car je n'ai pas vu sur le schémas une contre-plaque(taraudé) qui sert au serrage des vis de moteur ou autre solution si il y a ...

carlos78 · 12 Mai 2018

Parlons un peu moteurs.

---> El patenteu utilise sur une machine similaire à mon projet des moteurs 86BYGH5435 + drivers MA860 + alimentations à découpage de 70V / 420W. Ce moteur a un couple de maintien de 12N.m.
Un kit 4 axes complets à peu près équivalent se trouve en Europe aux alentours de 440€ en 12 N.m et 380€ en 8.6 N.m
Si on veut travailler en boucle fermée, c'est plus cher compter environ 200€ par moteur.
Je choisi de rester en moteurs pas à pas classiques.

Le problème avec ces kits chinois, c'est qu'on dispose de très peu d'informations sur les moteurs.

Pour avoir justement plus d'informations, je suis parti pour etayer mes calculs sur la base d'un moteur Leadshine : le 86HS85 de 8.5N.m

Dans mes hypothèses, le moteur est censé tourner au moins à 600 tr/mn. A cette vitesse, je constate sur ces courbes que :
- Les câblages parallèle ou Half-coil donnent des courbes de couple équivalents.
- Les câblages parallèle ou Half-coil donnent des courbes équivalentes en pas entier (Full Step) ou en demi-pas (Half Step) = TRÈS BONNE NOUVELLE
- Le câblage parallèle est un peu plus performant car on obtient en 75V une courbe équivalente à celle du Half-coil en 80V
- Le câblage série est moins performant.

On a maintenant une autre information très intéressante :
Avec des micropas (1600 par tour), on voit qu' à 600 tr/mn et en 72V le câblage parallèle permet d'avoir encore un couple résiduel d'environ 2.5N.m

---> Je vais donc partir sur l'hypothèse d'une alimentation de 70V, d'un câblage parallèle du moteur, de 1600 micropas (1/8ème de pas).

EN DÉPLACEMENT RAPIDE DU PORTIQUE (sans usinage) : Moteur à 600tr/mn (=24m/mn) nous avons un couple moteur de 2.5 N.m
Avec une réduction de 4:1 et une poulie HTD8M de 20 dents en sortie, on obtient :

- Sur l'axe de sortie : une vitesse de 150 tr/mn et un couple maxi de 10 N.m
- Un déplacement du portique de (20x8) / 4 = 40 mm par tour moteur, ---> précision théorique de positionnement en micropas de 0.025mm tant qu'on reste en dessous de 10 N.m .
- Le rayon primitif de la poulie en sortie est (20 x 8) / 6.28 = 25.48 mm
- L'effort maximum de poussée pour déplacer le portique est donc sur chaque moteur de 392 N (10000 / 25.48 = 392 N).
- La vitesse angulaire en sortie est de (150 /60) x 6.28 = 15.7 rd/s
- La puissance sur l'axe moteur et, au rendement près, sur l'axe de sortie est de 157 W (10 x 15.7 = 157 w) .

ATTENTION : ---> CES CALCULS CORRESPONDENT UNIQUEMENT AU DÉPLACEMENT RAPIDE DU PORTIQUE A 24 m/mn
En usinage, la vitesse de deplacement sera moindre et le couple sera plus important

Carlos

carlos78 · 12 Mai 2018

bruntch a dit:
bonjour carlos78,
je suis avec attention tes travaux
pour la question de jmr06(si je me trompe jmr06,reprend-moi) , je pense qu'il veut parler de la fixation du moteur avec des trous oblons pour régler la tension de la "petite courroie" et je me pose aussi cette question car je n'ai pas vu sur le schémas une contre-plaque(taraudé) qui sert au serrage des vis de moteur ou autre solution si il y a ...

Effectivement, j'ai mal interprété. Jmr06 parle bien de la courroie moteur. Désolé.

L'ensemble moteur est démontable, donc pas de problèmes d'accès sur la partie arrière.
Ce bloc moteur se monte par 6 vis M8 sur l'autre partie du bras.

Il n'y a pas de réel dispositif de tension, juste des oblongs parce que je pense que la tension des petites courroies est beaucoup moins délicat,

tyio · 12 Mai 2018

Salut

trop bien tes calculs et ton projets

pour les vibrations, autre idée qui n'est pas dise, c'est de prendre des tubes carrés et les remplir de ciment ou autre resine, pas cher et çà deplace les zones de resonnance ^^

Jmr06 · 12 Mai 2018

Bonjour @carlos78
Merci pour la réponse sur le montage des moteurs. Je n'avais effectivement pas imaginé que ce sous-ensemble était pré-monté avant assemblage du portique. Il faur bien réfléchir pour les opérations de maintenance, mais a priori, il ne doit pas en avoir sur ces moteurs ?

carlos78 a dit:
précision théorique de positionnement en micropas de 0.025mm tant qu'on reste en dessous de 10 N.m

Selon ma compréhension du fonctionnement des pas-à-pas, quand on applique le couple maximal, le moteur "glisse" de 1/2 pas, au delà de ce couple il "saute" le pas. On parle ici de pas entier, pas de micro-pas. Donc si tu appliques 10 N.m, le moteur va tourner de 1/2 pas entier, soit 4 micro-pas : la précision sera selon moi de 0.1 mm.
Les micro-pas, cela améliore la fluidité de rotation, mais cela n'améliore pas la précision. Pour améliorer la précision, il faudrait à fois se mettre en micro-pas et réduire drastiquement le couple maximum.
Enfin, c'est comme cela que je comprend le fonctionnement des moteurs. Il faudrait qu'un spécialiste confirme tout cela.
Comme souvent, tout se paye : améliorer la précision avec les micro pas, cela se paye par un couple maxi autorisé réduit.

flogpr · 12 Mai 2018

il me semble que le couple est réduit sur les micro pas ( de l'ordre de 30% ) , aucune idée de la précision des micro-pas , la logique voudrait que ce soit plus précis qu'un pas complet .
j'ai majoritairement vu la précisions donné pour un pas complet et non par micro pas .

Jmr06 · 12 Mai 2018

flogpr a dit:
il me semble que le couple est réduit sur les micro pas ( de l'ordre de 30% )

Oui, c'est la différence entre un signal carré et une sinusoïde. Plus on monte les micro-pas, plus on s'approche de la forme d'une sinusoïde (enfin, une arche de sinusoïde pour un pas complet du moteur). C'est pour cela que le mouvement est plus fluide (il n'y a pas les acoups d'une saute de tension et donc de courant et donc de couple moteur à chaque pas) mais c'est pour cela aussi que le courant moyen baisse, et donc le couple aussi.
Ceci dit, je pense que c'est bien mieux de travailler en micro-pas sur une CNC, en 1/8 ou 1/16 ème de pas.

flogpr · 12 Mai 2018

oui c'est sur que les micro-pas sont bien mieux pour travaillé , mais je ne pense pas qu'on doit les inclure dans le calcul de la précision , la précision d'un moteur pas à pas est donné pour 1.8° +/- 5% il me semble , mais on à aucune indication pour les micro-pas , on pourrait très bien avoir 1 micro pas de 1° et les 7 autres se partageant les 0.8° qu'il reste , on à aucune indication de précisions .

Il vaut mieux à mon sens , trouvé un moteur/rapport de réduction permettant d'avoir la précisions désiré et d'utilisé les micros pour lissé les efforts .

carlos78 · 12 Mai 2018

Jmr06 et Flogpr : vous résumez exactement ce que je pense.

J'ai cité le moteur Leadshine 86HS65 uniquement pour présenter des courbes qui sont je trouve assez parlantes.
J'espère qu'elles refletent bien les performances de ce type de moteur aux alentours de 600 tr/mn.
J'ai également le sentiment que le traitement des micropas est pour beaucoup lié au driver utilisé. Ainsi, Leadshine précise bien que c'est obtenu avec leur driver EM806 dans le cas d'une tension de 72V. Ce point est important.
Je retiens surtout que le comportement en 1/2 pas semble être fiable, ce qui permettrait comme le dit Jmr06 une précision de 0.1mm (ce qui est déjà pas mal). Les micropas n'apporteraient qu'un lissage de la courbe.

Je mets en document joint une présentation très instructive sur les systèmes de positionnement.
Sa conclusion sur les micropas :

Les calculs précédents m'ont permis d'avoir une idée de la puissance disponible en déplacement rapide.

Carlos

flogpr · 12 Mai 2018

Ne devrait tu pas partir d'abord des efforts de coupe pour dimensionner les moteurs ?

Jmr06 · 12 Mai 2018

flogpr a dit:
Ne devrait tu pas partir d'abord des efforts de coupe pour dimensionner les moteurs ?

Et de la masse du portique à accélérer.
Avec les broches haute vitesse utilisées avec des petites fraises, les efforts de coupe se sont réduits, mais les vitesses et les accélérations ont augmentées. Du coup, les moteur ont souvent plus d'effort à fournir pour accélérer le portique que pour contrer les efforts de coupe.
Il faut calculer et prendre en compte les 2, je pense.
Ceci dit, faire comme @carlos78 , partir d'un moteur qui semble raisonable et calculer les accélérations, vitesse, précision, effort de coupe, qu'on obtient, cela ne me parrait pas non plus idiot. Si le résultat ne convient pas, on peut toujour refaire la démarche avec un moteur plus petit ou plus gros. L'important, c'est d'arriver à un résultat cohérent et homogène, peu importe le chemin.

vres · 12 Mai 2018

Bonjour,
le couple maximum d'un moteur est obtenu quand le flux du stator est décale de 90° par rapport au flux du rotor.
Un moteur Pas à Pas a 50 pôles donc le couple maximum est obtenu quand le moteur est décale de 1,8° par rapport a sa position magnétique soit +- 1 pas.
C'est la valeur de couple a ne pas dépasser pour ne pas que le moteur décroche.
Avec les drivers micro-pas le couple est le même quelle soit la position du rotor, les bobinages sont alimentés en sinus/cosinus;

carlos78 · 12 Mai 2018

ATTENTION : Je viens d'éditer mon message sur le calcul parce qu'il y avait une grosse confusion dans mon esprit.
Lorsque je voulais faire tourner mon moteur à 600tr/mn c’était uniquement pour me déplacer en mode vitesse rapide.
Ma conclusion était fausse car je parlais d’effort de coupe là ou il n'y en pas.
---> La poussée de 2 x 392 = 784 N correspond donc uniquement à un déplacement rapide du portique sans usinage.
Si on veut parler d'accélération, j'ai pu lire qu'on va rarement au-delà de 1m/s2 (Sur ma CNC je suis à 0.5 m/s2)
Appliquer à la masse de 200Kg du portique, cette accélération représente une force d'accélération de 200N.
A priori, je pense qu'il y a de la marge.

Sinon, j'ai hésité ce matin : partir du besoin en usinage pour arriver au choix du moteur, ou l''inverse.
J'ai choisi l'inverse parce que je connaitrais d'abord les limites d'usinage de la machine pour le bois et plus si affinité.
In fine, ça change rien.

Bienvenu CNCSERV
Tes propos confirment ce que je voyais sur les courbes du moteur 86HS65, mais que je n'osais pas mettre en avant :
---> Si on compare en effet les 2 courbes Leadshine : en pas plein, demi-pas et micropas (1/8), le couple à 600tr/mn est quasiment le même à environ 2.5 N.m

Jmr06 · 12 Mai 2018

Bonjour @CNCSERV

CNCSERV a dit:
Un moteur Pas à Pas a 50 pôles donc le couple maximum est obtenu quand le moteur est décale de 1,8° par rapport a sa position magnétique soit +- 1 pas.

Donc je me suis trompé : dans le cas qui est traité ici, si on applique un couple de 10 N.m le moteur va tourner de 1 pas entier et non pas 1/2 pas comme je l'avais écris. Cela représente une course de 0,2 mm, et non pas 0,1 mm.
Mais c'est théorique, je ne pense pas que le moteur voit jamais 10 N.m de couple.

Edit : 10 Nm, ce n'est pas sur le moteur mais sur la poulie. Sur le moteur, cela correspond à 2,5 Nm. Il faudrait regarder les efforts réels pour calculer l'erreur de position dû au décalage du rotor / axe magnétique.

carlos78 · 12 Mai 2018

Jmr06 a dit:
Bonjour @CNCSERV

... je ne pense pas que le moteur voit jamais 10 N.m de couple.

---> Attention : Pour le moment, le couple de 10N.m est au niveau de l'axe de sortie et on est en mode déplacement rapide sans aucun effort de coupe.
Au niveau du moteur c'est seulement 2.5 N.m
Comme je ne prévois pas d'usiner en me déplaçant à 24 m/mn, le mode usinage me permettra de faire tourner moins vite le moteur et d'avoir ainsi plus de couple, donc plus de poussée ...

carlos78 · 13 Mai 2018

Quelques calculs dans le cas du déplacement rapide du portique :

1) Force d'accélération (N) = Poids (Kg) x Accélération (m/s2)
Le portique pèse environ 200 Kg
On veut atteindre une accélération du portique de 1m/s2
La force d'accélération nécessaire est donc dans ce cas de 200N

2) Le mouvement est uniformément accéléré. Les équations (avec x0 =0 et V0=0) sont :
X = 1/2 A x T2 ( X = déplacement (m), A = accélération (m/s2), T = temps (s))
V = A x T ( V = vitesse (m/s), A = accélération (m/s2), T = temps (s))
La vitesse de déplacement du portique (en déplacement rapide) est de 24m/mn donc 0.4 m/s.
Avec une accélération constante de 1m/s2 cette vitesse est atteinte en 0.4s
La distance parcourue pour obtenir cette accélération est de 80mm (0.08m = 1/2 x 1 x 0.4 (2))
---> Remarque : 80 mm = 2 tours du moteur

3) L'énergie cinétique du portique :
Il s'agit d'un solide en translation
E (j) = 1/2 Poids (Kg) x V(m/s)2
Le portique de 200kg lancé à une vitesse de 24m/mn à une énergie cinétique de 16 joules (1/2 x 200 x (0.4)2 = 16)
Le théorème de l'énergie cinétique dit que la variation de l'énergie cinétique est égale au travail des forces extérieures.
Si je ne considère que la force d'accélération F, on a :
E1-E0 = F(N) x d(m)
Comme E0 =0, d(m) = 0.08m
F (N) = E1 (j) / d(m)
Donc F = 16/0.08 = 200N
Aucune surprise : On retrouve bien les 200N de la force d'accélération obtenue à partir de l'équation fondamentale en dynamique appliquée aux solides en translation.

4) En réalité, il n'y a pas que la force d'accélération qui s'exerce sur le portique. Celui-ci est également freiné par les forces de frottement.
Avec des patins, je ne sais pas évaluer simplement ces efforts, mais si je considère un coefficient de frottement de 0.1, je pense être raisonnablement pessimiste. Dans ce cas, il y aurait un effort de frottement à vaincre de 200N.

5) En résumé, il faudrait une poussée minimale de 200N de frottement + 200N d'accélération = 400N pour atteindre l'objectif.

Rappel : On a vu qu'avec le moteur leadshine 86HS85 nous obtenons avec la réduction de 4:1 et un couple moteur résiduel de 2.5N.m à 600tr/mn du moteur correspondant à la vitesse de déplacement de 24m/mn du portique, une poussée globale avec les 2 moteurs d'environ 800N.
On aurait donc un coefficient de sécurité de 2 qui me parait raisonnable.

CONCLUSION : En déplacement rapide du portique à 24m/mn, les 2 moteurs Leadshine 86HX85 en X sont capables de déplacer sa masse de 200Kg avec une accélération de 1m/s2 et des frottements estimés à 200N. ceci se fera en 0.4s et le portique aura parcouru 80mm avant d'atteindre cette accélération. Le coefficient de sécurité dans ce cas de figure est estimé à 2.

Carlos

Question : comment fait-on pour mettre des caractères en exposant ?
Je n'y arrive pas avec les balises BBCODE [sup] texte en exposant [/sup]

vres · 13 Mai 2018

Ton raisonnement est juste mais attention 2.5Nm c'est le couple maximum, le couple ou le moteur décroche il faut éviter de s'en approcher.

ingenieu59 · 13 Mai 2018

Bonjour,

pour les exposants, c' est la touche Alt et Ctrl en même temps puis la touche 9 en haut du clavier alphabétique .
10^3 = 1000

J' ai essayé une fois les codes ascii sur open office , ça ne marche pas ..

Jmr06 · 13 Mai 2018

Bonjour.

carlos78 a dit:
je considère un coefficient de frottement de 0.1,

Cela me parais trop sévère pour des patins à bille.
Il faut aussi considérer les frottement de la vis à billes. Dans les 2 cas, on doit pouvoir considérer un rendement de 98% (à confirmer), soit 96% pour les deux environ. Ceci donnerait un effort supplémentaire par rapport à l'inertie de 100 N environ, soit 300 N environ en tout, plus les efforts de fraisage.
En considérant 300 N, cela fait, si je ne me trompe pas, 0.955 N.m de couple sur chaque moteur.
En considérant qu'à la vitesse max, le couple disponible sur le moteur est de 2.5 N.m, on peut calculer l'erreur de positionnement qui en résulte par la formule :
erreur de position = distance pour 1 pas x sin[ (pi/2).(couple subit/couple de décrochage) ]
Cela donne : erreur de position = 0.2 mm x sin( (pi/2) (0.955/2.5) ) = 0.11 mm
Bon, cela donne un ordre de grandeur, il ne faut pas prendre ce résultat pour quelque chose de très précis.

flogpr · 13 Mai 2018

le mouvement est effectué par courroie non ? aucune idée de rendement par contre .
il me semble que l'on parle en déplacement rapide , mais effectivement il faudrait faire le calcul quand on usine , je ne connait pas les paramètre d'usinage pour du bois , mais il me semble que cela s'usine assez rapidement , je pense que c'est plus lui qui va nous limité , car le couple baisse très rapidement sur les moteurs pas a pas .

Jmr06 · 13 Mai 2018

flogpr a dit:
il faudrait faire le calcul quand on usine

+1 !
Je n'ai pas fait attention qu'on était en déplacement rapide, il faudrait effectivement refaire ces calculs avec les valeurs de couple en cours d'usinage. Mais la formule reste bonne, c'est juste les valeurs de couple réel et disponible à changer.
On n'a pas tenu compte non plus du rendement des courroies. Mais il faut bien voir que tout cela reste des calculs d'ordre de grandeur, pas forcement très exactes.

vres · 13 Mai 2018

1m.s-2 en accélération c'est beaucoup aussi, je trouve que 0,5 est un très bon compromis.

carlos78 · 13 Mai 2018

@Jmr06, @flogpr, @CNCSERV : Tout ce que vous écrivez ne fait que me conforter dans mes hypothèses .

---> Le frottement de 0.1 était bien entendu volontairement pessimiste
---> L'accélération de 1m/s2 était aussi à mon avis un maximum (sur ma CNC je suis en 0.5 m/s2)
---> La précision de positionnement d'environ 0.1 me va tout à fait

Jusqu'à présent effectivement les calculs ne concernent que le déplacement rapide du portique sans aborder pour le moment la problématique des courroies.

Pour les calculs en mode usinage, ça va venir.

Carlos

carlos78 · 15 Mai 2018

Et si on parlait un peu usinage

Après le mode déplacement sans usinage, je me propose d'essayer d'aborder le mode usinage sur cette machine.

- On trouve assez facilement des informations pour l'usinage des métaux, mais ce qui est du bois et des "plastiques" c'est une autre histoire.
Le site CNC-SentierBattu fourni plein d'informations sur l'usinage du bois et plastiques. On trouve également sur ce site une liste de sources très intéressante.
- Je retiens de ces lectures que pour : l'usinage du bois il faut que le binôme (vitesse de broche + diamètre de fraise) soit capable de fournir une très grande vitesse de coupe.

N'ayant pas trouvé toutes les informations que je cherchais sur l'usinage du bois, j'ai décidé d'aborder autrement ce sujet .

---> Si ma machine est une machine pour usiner du bois, alors il suffit de regarder les caractéristiques des machines destinées à l'usinage du bois : Défonceuse, Dégauchisseuse raboteuse, ,Scie circulaire, Toupie, etc ... pour se faire une idée.
Dans mon projet je pars à priori avec une broche de 3.5Kw tournant à 18000 tr/mn.
J''ai donc fait une comparaison de cette broche avec un combiné KITY BESTCOMBI 2000 et une défonceuse MAKITA 1850W.
Pour cette comparaison , j'équipe la défonceuse et la broche d'une fraise D10 à 2 lèvres et je considère que la vitesse d'avance est de 8m/mn pour toutes les machines.

Constats :
1) Si l'on considère que le travail avec une défonceuse répond au besoin d'usinage du bois, alors les chiffres sont parlants : La broche choisie pour la CNC est largement capable de faire la même chose qu'une défonceuse.
2) Avec une fraise de 10 mm, on est en dessous de la vitesse de coupe optimale dans le bois qui se situe semble-t-il entre 2000 et 3000 m/mn.
Avec une fraise de diamètre 20 ou 30 mm on s'en rapproche et l'effort de coupe diminue d'autant ...
3) L'effort de coupe sur le combiné KITY dans les 3 utilisations possibles reste dans tous les cas inférieur à 100 N.
4) Sur une défonceuse et sur une CNC, c'est différent car le diamètre de fraise est une variable qui n'existe pas sur les autres machines.
De fait, l'effort de coupe sur ce tableau ne veut donc pas dire grand chose car celui-ci est proportionnel au rayon de la fraise.
Plus le diamètre est petit et plus l'effort augmente. Il faut donc trouver un compromis et se faire une estimation du plus petit diamètre de fraise capable de supporter le couple et donc l'effort qui en résulte. Arbitrairement, je suis parti sur la base d'une fraise de 10 mm.
4) Si on reste dans l'usinage du bois. On est globalement largement en-dessous des capacités de la broche : On peut faire environ 4 fois mieux.

Pour essayer de faire plus que l'usinage sur bois, je vais prendre en considération dans mes calculs à venir les capacités maximales de la broche (3.5 Kw à 18000 tr/mn) en majorant volontairement l'effort de coupe à 500 N maxi (valeur que je ne pourrais probablement pas atteindre même en réduisant le diamètre de la fraise)
Çà tombe très bien, c'est justement la valeur que j'avais prise depuis le début dans mes simulations sur le châssis.

Carlos

carlos78 · 16 Mai 2018

Usinage suite ...

---> Peut-on envisager d'usiner du bois avec une vitesse de déplacement du portique de 24m/mn ?
- 24 m/mn = avance par dent de 0.66mm (avec une fraise 2 dents et une broche qui tourne à 18000 tr/mn).
- 24m/mn = moteurs à 600 tr/mn, couple moteur de 2.5N, couple en sortie de 10 N.m, traction courroie de 392N, poussée sur le portique de 784N.
Du point de vue des efforts de coupe il n' y aurait pas de problème, mais l'avance par dent de 0.66mm me parait être trop importante. Il faudrait passer à une fraise 4 dents ou plus.

---> Et à 12m/mn ?
- 12m/m = avance par dent de 0.33mm (avec une fraise 2 dents et une broche qui tourne à 18000 tr/mn).
- 12m/mn = moteurs à 300 tr/mn, couple moteur de 4.5N, couple en sortie de 18 N.m, traction courroie de 705N, poussée sur le portique de 1410N.
- 12m/mn = Avec 200N de force d'accélération, 200N de frottement et un grand maxi de 500N d'effort de coupe. On a encore un coefficient de sécurité de 1.6. Ça me parait très jouable, mais ce cas de figure n'est pas à mon avis le plus dimensionnant pour la machine.

---> Et à 2000mm/mn ?
On commence à atteindre le couple maximum des moteurs.
- 2000mm/mn = avance par dent de 0.05mm (avec une fraise 2 dents et une broche qui tourne à 18000 tr/mn).
- 2000mm/mn = moteurs à 50 tr/mn, couple moteur de 6 N.m, couple en sortie de 24 N.m, traction courroie de 940 N, poussée sur le portique de 1880N
- 2000mm/mn = Avec 200N de force d'accélération, 200N de frottement et un grand maxi de 1000N d'effort de coupe. On a encore un coefficient de sécurité de 1.34
Ce cas de figure peut correspondre à l'usinage des métaux.

Jmr06 · 17 Mai 2018

Bonjour @carlos78 .
Je ne comprend pas : à vitesse de broche constante (18000tr/min), plus la vitesse d'avance est petite, plus petit est l'épaisseur de copeau et donc plus faible l'effort de coupe ?
J'ai l'impression que tu considères que la puissance consommée dans la broche est constante quelque soit la vitesse d'avance. Je ne comprend pas pourquoi ce serait le cas. Il y a quelque chose qui m'échappe ...

vres · 17 Mai 2018

Je pense qu'il se base sur le couple donné par les courbes du moteur, donc moins il va vite plus il aura du couple disponible pour usiner.

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