F
FTX
Compagnon
Bonjour
La réponse à ces 3 solutions d obtention de pièces est le nombre à produire.
Ftx
La réponse à ces 3 solutions d obtention de pièces est le nombre à produire.
Ftx
D
didou
Compagnon
Je me suis occupé des arbres à cames
Usinage des ébauches des cames avants
Sciage
Prise de ref dans la rainure centrale
Puis usinage des cames arrières
Les ébauches prêtes à être taillées
Je vous invite à voir la partie taillage sur le sujet de la micro fraiseuse CNC Diy qui s'équipe d'un 4 ème axe pour l'occasion
Taillage sur CNC Diy
Et voici des micros arbres à cames taillés en 2min 40s
L'intérêt c'est que ça va vite mais qu'aussi je pourrais tester d'autres géométries simplement en changeant 4 angles dans le programme
Voila pour aujourd'hui
Denis
Usinage des ébauches des cames avants
Sciage
Prise de ref dans la rainure centrale
Puis usinage des cames arrières
Les ébauches prêtes à être taillées
Je vous invite à voir la partie taillage sur le sujet de la micro fraiseuse CNC Diy qui s'équipe d'un 4 ème axe pour l'occasion
Taillage sur CNC Diy
Et voici des micros arbres à cames taillés en 2min 40s
L'intérêt c'est que ça va vite mais qu'aussi je pourrais tester d'autres géométries simplement en changeant 4 angles dans le programme
Voila pour aujourd'hui
Denis
Dernière édition:
D
didou
Compagnon
Bon aujourd'hui les vilebrequins, rien de cnc que du traditionnel c'est assez long a faire 5 à 6h par pièce
J'ai choisi de le réaliser en 316L, pourquoi en inox me direz vous, car en fait comme c'est de l'inox il y aura du chrome en surface sur les manetons ce qui les rendra résistant aux frottements, du moins c'est ce que j'ai déjà expérimenté avec succès donc je garde cette recette
Tout commence par un débit dont les 2 faces seront bien perpendiculaires
Evidemment il faut se référencer au centre
Le point ce centre est fait ainsi que les 2 points de centres des manetons
Ne pas oublier de faire un plat avant de démonter
Ce plat sert a garder l'orientation des 3 centres à la retourne
Les manetons sont prêt a être usinés, le balour du toc d'entrainement a été placé à l'opposé du balourd du vilebrequin
Ensuite finition de la queue du vilebrequin
Finition de l'autre queue
Plus une passe sur l'extérieur pour que tout tourne rond, j'ai pris du 316L en barre de 1" (25.4mm) que je reprends à Ø25
Pour les gros chanfreins j'ai mis le chariot orientable à 45° du coup les outils à droites qui nous paraissent bien inutiles servent pour une fois !
Filetage au tour au 2 bouts et je finis à la filière car la filière aurait du mal a engager dans l'inox et ca serait dommage de rater la pièce à ce stade d'usinage
Voila une pièce maîtresse de terminée qui mérite un usinage soigné
Denis
J'ai choisi de le réaliser en 316L, pourquoi en inox me direz vous, car en fait comme c'est de l'inox il y aura du chrome en surface sur les manetons ce qui les rendra résistant aux frottements, du moins c'est ce que j'ai déjà expérimenté avec succès donc je garde cette recette
Tout commence par un débit dont les 2 faces seront bien perpendiculaires
Evidemment il faut se référencer au centre
Le point ce centre est fait ainsi que les 2 points de centres des manetons
Ne pas oublier de faire un plat avant de démonter
Ce plat sert a garder l'orientation des 3 centres à la retourne
Les manetons sont prêt a être usinés, le balour du toc d'entrainement a été placé à l'opposé du balourd du vilebrequin
Ensuite finition de la queue du vilebrequin
Finition de l'autre queue
Plus une passe sur l'extérieur pour que tout tourne rond, j'ai pris du 316L en barre de 1" (25.4mm) que je reprends à Ø25
Pour les gros chanfreins j'ai mis le chariot orientable à 45° du coup les outils à droites qui nous paraissent bien inutiles servent pour une fois !
Filetage au tour au 2 bouts et je finis à la filière car la filière aurait du mal a engager dans l'inox et ca serait dommage de rater la pièce à ce stade d'usinage
Voila une pièce maîtresse de terminée qui mérite un usinage soigné
Denis
D
didou
Compagnon
C'est vrai que c'est du vite fait mais ça fait le job
D
didou
Compagnon
Aujourd'hui les cylindres en fonte FT25 :
C'est un flat twin, ça tombe bien il faut 2 cylindres donc je coupe à longueur un brut pour en faire 2
Diamètre extérieur du 1er
Ensuite retournement et diamètre extérieur du second, la marque du milieu sera éliminée par la coupe et la mise à longueur des 2 pièces
Ensuite usinage de l'embase du cylindre + perçage et alésage
Je sais que ce n'est pas trop académique d'utiliser un alésoir à main mais vu que celui ci a une coupe en hélice et une entrée assez longue de 1/4, j'obtiens un très bon résultat ainsi et c'est le principal. C'est même meilleur qu'avec un alésoir machine avec mon vieux tour évidement
Réalisation d'un expansible pour se reprendre à l'intérieur
Usinage de la partie qui rentrera dans la culasse
Usinage des ailettes (elles sont bien // la photo est trompeuse)
Puis réduction du diamètre coté carter (à gauche) avec aussi l'outil à tronçonner, bon l'outil n'est pas trop fait pour ça mais il n'y a pas beaucoup a enlever et ça me soulage d'une opération supplémentaire
Ensuite il va me rester une passe de finition sur ma CNC 4 axes : Finition CNC 4 axes
Il me faut 2 heure pour réaliser une paire de cylindres complet
Voila, Denis
C'est un flat twin, ça tombe bien il faut 2 cylindres donc je coupe à longueur un brut pour en faire 2
Diamètre extérieur du 1er
Ensuite retournement et diamètre extérieur du second, la marque du milieu sera éliminée par la coupe et la mise à longueur des 2 pièces
Ensuite usinage de l'embase du cylindre + perçage et alésage
Je sais que ce n'est pas trop académique d'utiliser un alésoir à main mais vu que celui ci a une coupe en hélice et une entrée assez longue de 1/4, j'obtiens un très bon résultat ainsi et c'est le principal. C'est même meilleur qu'avec un alésoir machine avec mon vieux tour évidement
Réalisation d'un expansible pour se reprendre à l'intérieur
Usinage de la partie qui rentrera dans la culasse
Usinage des ailettes (elles sont bien // la photo est trompeuse)
Puis réduction du diamètre coté carter (à gauche) avec aussi l'outil à tronçonner, bon l'outil n'est pas trop fait pour ça mais il n'y a pas beaucoup a enlever et ça me soulage d'une opération supplémentaire
Ensuite il va me rester une passe de finition sur ma CNC 4 axes : Finition CNC 4 axes
Il me faut 2 heure pour réaliser une paire de cylindres complet
Voila, Denis
P
peps
Compagnon
Mignons comme tout ce vilo et ces cylindres.
D
didou
Compagnon
Oui merci, je commence à avoir de la pièce ! Il va falloir bientôt que je refasse des carters pour relier tout ça
G
Gedeon Spilett
Compagnon
super boulot, sur ce fil et sur l'autre pour la CNC, vraiment instructives ces discussions !
D
didou
Compagnon
Merci pour ton intérêt, sur le fil de la CNC j'ai plus l'impression de choquer avec mes méthodes à l'ancienne 
F
franck67
Compagnon
sur le fil de la CNC j'ai plus l'impression de choquer avec mes méthodes à l'ancienne
tu dis ca a cause du dernier post ? alors non ca ne choque pas du tout , je posais la question car je ne connaissais pas cette methode ; et ce n'est pas parceque tu ne m'as pas convaincu que forcement je vais penser que c'est choquant de ne pas faire comme moi
; avec mon papier a cigarette je pensais deja que c'etait une methode a l'ancienne , car apprise a l'ecole quand j'etais en 2nde donc en 1981 ou 82 ..
D
didou
Compagnon
Oui c'est vrai que ça date aussi la méthode du papier à cigarettes ! Je sous entendais aussi ma méthode rustique de faire des programmes CN semis manuel en cherchant des points sur des vues 2D en DXF
D
didou
Compagnon
Mission carters :
J'avais fait mes modèles de fonderie en impression 3D que j'ai réutilisés
C'est un moulage sable classique en deux châssis
Alors quand je lis certains sujets sur le forum et la fonderie qu'il faut dégazer le bain en fusion ...
Soit j'ai de la chance car je ne fais pas tout ça, quoique la chance du débutant ce n'est pas trop pour moi qui a débuté la fonderie depuis un bon moment, cependant sur le premier proto j'avais de petites bulles dans la matière qui ce sont révélée aux fraisage des faces et cette fois rien du tout, je vais donc vous expliquer ma dernière méthode :
Je fonds de l'alu de fonderie qui a déjà été fondu plusieurs fois comme les cônes de coulés ou les reste de fusion et j'y rajoute un quart de métal "neuf" c'est à dire de l'alliage qui n'a pas été coulé plusieurs fois ou juste une fois pour nettoyage ensuite je porte le tout à fusion et je touille avec une longue tige pour m'assurer que tout est fondu et qu'il ne reste pas de morceaux solides, ensuite je pense que ça doit être le plus important : je laisse chauffer l'alu déjà liquide 2 minutes de plus sans touiller en laissant le bain tranquille et au moment de couler je perse la couche d'oxyde au tournevis et laisse le métal sain s'écouler qui va se vider de la couche d'oxyde comme une chaussette
Et comme ça j'obtient des fonderies parfaites, pour l'amateur du moins, je pense que mon surchauffage de 2 min doit évaporer les bulles rebelles du bain
Pour la première opération de surfaçage je fait juste un trou pour brider les carters sur la table
Ensuite coté extérieur je m'aligne sur la face brute coté embrayage qui devra être amovible pour reprendre la face, l'autre référence est l'extérieur brut du puit de cylindre, j'ai fais comme une cloche pour m'aligner dessus
Après pointage de tous les trous droits et alésage du puit de cylindre avec une fraise Ø20, la cale est enlevée pour reprendre la face arrière qui aura une relation avec le puit de cylindre, idem sur l'autre carter à la différence du déport de cylindre près
J'assemble les deux carter par un jeu de vis et je peux reprendre la face du devant
Suite -->
J'avais fait mes modèles de fonderie en impression 3D que j'ai réutilisés
C'est un moulage sable classique en deux châssis
Alors quand je lis certains sujets sur le forum et la fonderie qu'il faut dégazer le bain en fusion ...
Soit j'ai de la chance car je ne fais pas tout ça, quoique la chance du débutant ce n'est pas trop pour moi qui a débuté la fonderie depuis un bon moment, cependant sur le premier proto j'avais de petites bulles dans la matière qui ce sont révélée aux fraisage des faces et cette fois rien du tout, je vais donc vous expliquer ma dernière méthode :
Je fonds de l'alu de fonderie qui a déjà été fondu plusieurs fois comme les cônes de coulés ou les reste de fusion et j'y rajoute un quart de métal "neuf" c'est à dire de l'alliage qui n'a pas été coulé plusieurs fois ou juste une fois pour nettoyage ensuite je porte le tout à fusion et je touille avec une longue tige pour m'assurer que tout est fondu et qu'il ne reste pas de morceaux solides, ensuite je pense que ça doit être le plus important : je laisse chauffer l'alu déjà liquide 2 minutes de plus sans touiller en laissant le bain tranquille et au moment de couler je perse la couche d'oxyde au tournevis et laisse le métal sain s'écouler qui va se vider de la couche d'oxyde comme une chaussette
Et comme ça j'obtient des fonderies parfaites, pour l'amateur du moins, je pense que mon surchauffage de 2 min doit évaporer les bulles rebelles du bain
Pour la première opération de surfaçage je fait juste un trou pour brider les carters sur la table
Ensuite coté extérieur je m'aligne sur la face brute coté embrayage qui devra être amovible pour reprendre la face, l'autre référence est l'extérieur brut du puit de cylindre, j'ai fais comme une cloche pour m'aligner dessus
Après pointage de tous les trous droits et alésage du puit de cylindre avec une fraise Ø20, la cale est enlevée pour reprendre la face arrière qui aura une relation avec le puit de cylindre, idem sur l'autre carter à la différence du déport de cylindre près
J'assemble les deux carter par un jeu de vis et je peux reprendre la face du devant
Suite -->
D
didou
Compagnon
Fraisage de la face du dessus qui sert de reniflard
Puis alésages traversants des roulements de vilebrequin et d'arbre à cames, j'ébauche avec une fraise réaffutée qui a l'avantage d'avoir un diamètre plus petit de 0.5mm, ça dévie moins comme ça que si j'attaquais au foret
Perçage des fixations de boite
Pour les perçages inclinés à 10° des poussoir de culbuteurs je me suis fait un outillage sur équerre : appui centreur long et locating, comme ça je prends bien les usinages de l'arbre à cames comme référence
Coté gauche
Coté droit
Donc voici les carters du n°2, le P1 c'est la maturité, je passe du n°1 P0 au n°2 P1 qui est encore en phase proto, après je passerai en série S1
Après j'ai vraiment fais léger ce ne sont pas des carters hyper épais, j'ai fait un épaisseur de 2mm et la masse des 2 carters fait 100g
Comme ces carters sont vraiment minces pour de la coulée en gravité et surtout pour du fait maison il est important de bien surchauffer l'alliage si on veut que les carters se remplissent entièrement à la coulée mais bon là j'ai fait les deux du premier coup
Voila, Denis
Puis alésages traversants des roulements de vilebrequin et d'arbre à cames, j'ébauche avec une fraise réaffutée qui a l'avantage d'avoir un diamètre plus petit de 0.5mm, ça dévie moins comme ça que si j'attaquais au foret
Perçage des fixations de boite
Pour les perçages inclinés à 10° des poussoir de culbuteurs je me suis fait un outillage sur équerre : appui centreur long et locating, comme ça je prends bien les usinages de l'arbre à cames comme référence
Coté gauche
Coté droit
Donc voici les carters du n°2, le P1 c'est la maturité, je passe du n°1 P0 au n°2 P1 qui est encore en phase proto, après je passerai en série S1
Après j'ai vraiment fais léger ce ne sont pas des carters hyper épais, j'ai fait un épaisseur de 2mm et la masse des 2 carters fait 100g
Comme ces carters sont vraiment minces pour de la coulée en gravité et surtout pour du fait maison il est important de bien surchauffer l'alliage si on veut que les carters se remplissent entièrement à la coulée mais bon là j'ai fait les deux du premier coup
Voila, Denis
Dernière édition:
P
peps
Compagnon
Ca fait pro comme résultat! Vraiment bien réussi.
D
didou
Compagnon
Oui merci, il y a juste le coté trop brillant des carters tout juste coulés qui me gène un peu mais ca se matifie avec le temps et je préfère
P
peps
Compagnon
ce qui va super bien: tu les sable au bicarbonate. Ca fait un joli satiné.
F
FTX
Compagnon
C est impressionnant didou. Une vrai usine de moteur.
Ftx
Ftx
V
vaperigord
Ouvrier
beaucoup de boulot et de manipulations pour un super résultat
D
didou
Compagnon
beaucoup de boulot et de manipulations pour un super résultat
Oui c'est vrai que la promesse du moteur fait en en weekend c'est cuit
, ce n'est pas un moteur pour débutant, le débutant commencera par un V12 . Mais bon je vais déjà tenter la petite série de celui ciPour les prochains carters en effet j'essaierai de passer de passer un coup de sablage avant usinages
G
Gedeon Spilett
Compagnon
Super boulot encore avec ces carters, modèles, fonderies, usinages...super post.
vraiment compact ce moteur.
je ne vois pas de pattes de fixation du moteur, ce sera comme au début du fil, sur des petites équerres vissées ?
vraiment compact ce moteur.
je ne vois pas de pattes de fixation du moteur, ce sera comme au début du fil, sur des petites équerres vissées ?
D
didou
Compagnon
Merci
Oui en fait les fixations vont êtres au niveau des bossages oblongs mais du coup je vais faire par tiges filetées collées dans les carters plutôt que par vis ça évitera de foirer les filetages
Sinon le moteur fait aussi office de traverse du châssis dans le projet global, donc le châssis tiendra le moteur et le moteur tiendra le châssis. Après on peut mettre les pattes qu'on veut sur ce moteur, de l'autre coté il n'y a rien les fixations seront sur la boite ou la cloche d'embrayage
Les longs tubes alu que l'on voit sont le châssis et aussi les axes des triangles inférieur
On peut en voir plus : Kafer5 impression 3D
Denis
Oui en fait les fixations vont êtres au niveau des bossages oblongs mais du coup je vais faire par tiges filetées collées dans les carters plutôt que par vis ça évitera de foirer les filetages
Sinon le moteur fait aussi office de traverse du châssis dans le projet global, donc le châssis tiendra le moteur et le moteur tiendra le châssis. Après on peut mettre les pattes qu'on veut sur ce moteur, de l'autre coté il n'y a rien les fixations seront sur la boite ou la cloche d'embrayage
Les longs tubes alu que l'on voit sont le châssis et aussi les axes des triangles inférieur
On peut en voir plus : Kafer5 impression 3D
Denis
D
didou
Compagnon
Aujourd'hui atelier bielles :
Sur le 1er proto j'avais fait des bielles en alu très légères avec des demis coussinets bronze
Mais comme ça m'avais pris beaucoup de temps j'ai revu ma copie et fait des bielles dans la masse en matériau antifriction
J'ai choisi le Zamac qui a de bonnes qualités antifriction, l'inconvénient c'est que ça me fait des bielles plus lourdes mais vu la configuration flat twin, ça ne devrait pas être si néfaste
Tout commence par le modèle de fonderie, j'ai fait en impression 3D 2 demis modèles que j'ai rivés à travers une plaque en plexi de 5mm
Il ne reste plus qu'a tasser le sable des 2 cotés
Les paires de bielles coulées Zamac
La fente de 2mm venue de fonderie sert de référence, elle est rafraichie avec une petite lime plate d'épaisseur 2mm
Ensuite un coup de fraise pour les têtes de vis et perçage des avants trous des deux M2.5
Tronçonnage en se calant dans la rainure
Il va rester à fileter les deux M2.5 dans la bielle et agrandir les deux trous à Ø2.5 dans le chapeau
Le tout assemblé permet d'être centré directement dans un petit mandrin, ou je vais pouvoir aléser la tête de bielle avec un alésoir de 8mm et dresser ses 2 faces, le petit talon que j'ai fait sur le chapeau permet le centrage, sur le proto je les avais fraisés mais comme ça ne gène pas je vais les laisser
Il va rester à aléser le pied de bielle avec un alésoir de 3mm
Et voici mes bielles antifrictions dans la masse
Denis
Sur le 1er proto j'avais fait des bielles en alu très légères avec des demis coussinets bronze
Mais comme ça m'avais pris beaucoup de temps j'ai revu ma copie et fait des bielles dans la masse en matériau antifriction
J'ai choisi le Zamac qui a de bonnes qualités antifriction, l'inconvénient c'est que ça me fait des bielles plus lourdes mais vu la configuration flat twin, ça ne devrait pas être si néfaste
Tout commence par le modèle de fonderie, j'ai fait en impression 3D 2 demis modèles que j'ai rivés à travers une plaque en plexi de 5mm
Il ne reste plus qu'a tasser le sable des 2 cotés
Les paires de bielles coulées Zamac
La fente de 2mm venue de fonderie sert de référence, elle est rafraichie avec une petite lime plate d'épaisseur 2mm
Ensuite un coup de fraise pour les têtes de vis et perçage des avants trous des deux M2.5
Tronçonnage en se calant dans la rainure
Il va rester à fileter les deux M2.5 dans la bielle et agrandir les deux trous à Ø2.5 dans le chapeau
Le tout assemblé permet d'être centré directement dans un petit mandrin, ou je vais pouvoir aléser la tête de bielle avec un alésoir de 8mm et dresser ses 2 faces, le petit talon que j'ai fait sur le chapeau permet le centrage, sur le proto je les avais fraisés mais comme ça ne gène pas je vais les laisser
Il va rester à aléser le pied de bielle avec un alésoir de 3mm
Et voici mes bielles antifrictions dans la masse
Denis
F
FTX
Compagnon
Bonjour Denis
La claque que l on prend a chaque fois que tu postes quelque chose. Continue on est plusieurs a aimer ça.
Ftx
La claque que l on prend a chaque fois que tu postes quelque chose. Continue on est plusieurs a aimer ça.
Ftx
F
françois44
Modérateur
C'est génial!
Et peut être que certains arrêteront enfin d'appeler le zamac "cochonnium"....
Et peut être que certains arrêteront enfin d'appeler le zamac "cochonnium"....
G
Gedeon Spilett
Compagnon
Jolies petites bielles...
pour éviter le cochonium, il faut éviter les mélanges si on utilise du métal recyclé ce qui (dans mon cas!) est toujours désastreux.
Pour de petites pièces on a la possibilité de refondre juste un seul morceau de Zamac, sans avoir à mélanger plusieurs sources, ce qui change tout !
pour éviter le cochonium, il faut éviter les mélanges si on utilise du métal recyclé ce qui (dans mon cas!) est toujours désastreux.
Pour de petites pièces on a la possibilité de refondre juste un seul morceau de Zamac, sans avoir à mélanger plusieurs sources, ce qui change tout !
D
didou
Compagnon
Je ne cherche pas spécialement a en mettre plein la vue, je décris juste ce que je fais moi et qui n'est pas toujours académique mais j'aime bien explorer toutes les possibilité du DIY à la maison. Comme ça vous intéresse je continu mes efforts de partage
La combinaison Zamac/Inox316 + huile bien sur, me plait bien ça résiste bien à l'usure et c'est bien plus facile à couler que le bronze
C'est génial!
Et peut être que certains arrêteront enfin d'appeler le zamac "cochonnium"....
Certains ont du à juste titre être traumatisés par la pièce ou le bijou en Zamac cassé qui n'est pas réparable ou par je jouet ancien qui tombe en poussière mais n'oublions pas que le Zamac à constitué les carburateurs de nos voitures et motos et est aussi utilisé aujourd'hui pour les masses d'équilibrage des jantes
Perso j'ai juste des répliques de pistolets de pirates que je tiens de mes grands parents ou les pièces en zamac cassent facilement, je les ai récolés à l'Araldite, sinon je n'ai jamais trop vu de Zamac pourri sur des pièces à partir des années 60-70
Après les pièces en alu fines qui ont subies l'humidité qui sont piquées de blanc et qui cassent comme du verre ce n'est pas mieux
J'utilise aussi du Zamac de récup sans soucis, je pense surtout que le problème de pendant la guerre était la pollution de l'alliage par le plomb. Pour mes bielles j'avais une bulle à l'endroit du futur alésage de la tête de bielle, j'ai rajouté un peu d'alu de fonderie dans le Zamac et le soucis a disparu
Sinon j'ai aussi en stock mais pas encore utilisé : un alliage utilisé en aéro qui est a bas point de fusion, il sert à tenir des pièces de turbine pendant l'usinage c'est coulé sur les extrémités de la pièces par exemple, c'est assez gras au toucher, peut être une sorte d'étain ou de régule, si certains connaissent qu'ils me disent ce que c'est, merci
Denis
Dernière édition:
D
didou
Compagnon
Bon aller, dernières images de l'année 2020 :
Cette fois ça va concerner le calage
Le vilebrequin assemblé, je frappe à cheval sur chaque bielle un numéro 1 et 2, histoire de ne pas mélanger les parties appairées
Ce qui se passe à l'intérieur, pas encore callé
Après ceux qui s'attendaient à un outillage sophistiqué pour faire le calage vont être déçus, je pars juste sur 2 piges, qu'importe leurs longueurs pourvue qu'elles aient les mêmes, je me mets en bascule sur les 2 cames quand elles sont au croisement, les piges alors dépassent de la même valeur, j'en profite pour faire un trait au marqueur sur la couronne de l'arbre à cames
Ensuite la bielle sur cette bascule de croisement doit être au PMH, je la tire simplement droite à la main, je fais ça par acquis de conscience de l'autre coté en faisant une rotation de 360° du vilo, il n'y a pas de raison si les usinages sont bien fait ca matche aussi de l'autre coté
Si ça ne correspond pas bien je saute une dent entre le vilo et l'AAC et si ce n'est pas encore ça j'ai encore la possibilité de bouger 6 fois la couronnes sur ses fixations de l'arbre à cames, en effet la couronne a 40 dents et 6 trous de fixations (3 M2 sur l'arbre à came) et comme 40 n'est pas divisible entièrement par 6, ça me permet d'avoir une sorte de vernier de 6 entre-dents et c'est suffisant pour trouver la bonne position, le pignon du vilebrequin aillant été collé dans une position arbitraire
Une fois ce travail fait, je colle tout à la patte à joint silicone : demis carters et cages de roulements, ce bas moteur à intérêt a être costaud car après on a pas envie d'aller le démonter tous les 4 matins, sur le moteur de la Deuche je n'ai pas eu à y intervenir
Le bas moteur assemblé :
Denis
Cette fois ça va concerner le calage
Le vilebrequin assemblé, je frappe à cheval sur chaque bielle un numéro 1 et 2, histoire de ne pas mélanger les parties appairées
Ce qui se passe à l'intérieur, pas encore callé
Après ceux qui s'attendaient à un outillage sophistiqué pour faire le calage vont être déçus, je pars juste sur 2 piges, qu'importe leurs longueurs pourvue qu'elles aient les mêmes, je me mets en bascule sur les 2 cames quand elles sont au croisement, les piges alors dépassent de la même valeur, j'en profite pour faire un trait au marqueur sur la couronne de l'arbre à cames
Ensuite la bielle sur cette bascule de croisement doit être au PMH, je la tire simplement droite à la main, je fais ça par acquis de conscience de l'autre coté en faisant une rotation de 360° du vilo, il n'y a pas de raison si les usinages sont bien fait ca matche aussi de l'autre coté
Si ça ne correspond pas bien je saute une dent entre le vilo et l'AAC et si ce n'est pas encore ça j'ai encore la possibilité de bouger 6 fois la couronnes sur ses fixations de l'arbre à cames, en effet la couronne a 40 dents et 6 trous de fixations (3 M2 sur l'arbre à came) et comme 40 n'est pas divisible entièrement par 6, ça me permet d'avoir une sorte de vernier de 6 entre-dents et c'est suffisant pour trouver la bonne position, le pignon du vilebrequin aillant été collé dans une position arbitraire
Une fois ce travail fait, je colle tout à la patte à joint silicone : demis carters et cages de roulements, ce bas moteur à intérêt a être costaud car après on a pas envie d'aller le démonter tous les 4 matins, sur le moteur de la Deuche je n'ai pas eu à y intervenir
Le bas moteur assemblé :
Denis
Dernière édition:
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didou
Compagnon
Pour illustrer mon propos sur la fixation de couronne sur l'arbre à came
Denis
Denis
Y
yves 26
Compagnon
Bonjour
Il est trop fort ce didou.
Quand je regardes ce poste moi je ne perds pas mon temps ..
tout simplement génial
Cordialement
Il est trop fort ce didou.
Quand je regardes ce poste moi je ne perds pas mon temps ..
tout simplement génial
Cordialement
