Construction imprimante 3D Prusa I3 Rework pour moins de 200 euros?

[bricolpartout]

Bonsoir,

Suite de la réalisation plateau coulissant,

Pièces supplémentaires:

- 2 Tiges lisses inox diamètre 8mm (longueur 366mm).
- 1 Système plastique pour fixer les extrémités de la courroie.
- 3 Ecrous M7.
- 1 Plateau chauffant.

Pour le moment, il n'y a pas de réelles difficultés, j'essaie de travailler avec le maximum de précision dans les assemblages, c'est pour cette raison que tout est réglable.

RV

On peut voir au centre le système de fixation de la courroie.

Pose provisoire du plateau chauffant

 

[Petros]

ça a l'air solide pour sur, mais combien pèse cet axe ?
Pour avoir une bonne vitesse d'impression, il faut que les pièces en mouvement soient le plus légères possible.

 

[bricolpartout]

Bonsoir,

Lorsque vous parlez d'axe, est-ce le poids du plateau coulissant avec les accessoires?

RV

 

[Petros]

Toutes les pièces en mouvement.
Pas la peine de peser, je n'ai pas de machine similaire pour comparer, je voulais juste dire ce que j'ai pensé en voyant les photos : cet axe me semble bien lourd et pourra ralentir et diminuer la qualité d'impression.

 

[bricolpartout]

Bonsoir,

Ce n'est pas très lourd car en alu et il me semblait que la facilité de coulissement l'emportait sur le poids.
Je ne vois pas très bien la relation entre le poids et la vitesse d'impression?

RV

 

[Petros]

Pour atteindre la vitesse de déplacement souhaitée, il faut que l'accélération suive, c'est là que les masses à déplacer peuvent poser problème.
De plus, l'extrudeur n'est pas aussi réactif que les axes, il y a une certaine inertie dans le flux de plastique. Si l'accélération n'est pas suffisante, il y aura trop de matière déposé lors des changements de direction. J'avais ce PB sur ma première imprimante, en imprimant un carré à vitesse max, le plastique débordait sur les coins.
La masse des axes peut aussi occasionner des vibrations lors des changements de direction, ce qui ce traduit par des vaguelettes près des coins. Ça c'est le PB que j'ai actuellement sur mon imprimante avec son extrudeur de 1kg.

 

[Dardar88]

La masse des axes peut aussi occasionner des vibrations lors des changements de direction, ce qui ce traduit par des vaguelettes près des coins. Ça c'est le PB que j'ai actuellement sur mon imprimante avec son extrudeur de 1kg.

J'ai tranché pour un bowden ,c'est sans regret , il n'y a que l'inertie a la rétractation du filament qu'il
faut bien régler selon la longueur du tube silicone ,pour moi c'est 4 mm ! ,ensuite la vitesse de
rétractation qui doit être suffisamment rapide pour anticiper le mouvement (éviter les blops et les
cheveux résiduels),ayant un réducteur 1/18 sur le moteur ,c'est assez compliqué pour moi ,je vais
changer pour du 1/5 pour avoir plus de réactivité tout en conservant suffisamment de précision....

En tout cas j'ai gagné en vitesse d'impression et en erreur dans les angles ainsi que pour les
bridges.(Pour les bridges , c'est 70% grâce a l'ajout d'une ventilation dirigée supplémentaire.)

t.

 

[bequet gilles]

bonpur a tous

tout a fait d' accord avec dardar88 je suis aussi passé au bowden et 4mm ça va bien.

il est certain que si l' équipage mobile est lourd tu n' obtiendras pas une accélération suffisante
d' après la photo on dirait que tes moteurs sont des nema 17 il faut donc quelque chose de leger.

a+ gilles

 

[bricolpartout]

Bonsoir,

Donc si je comprends bien, il faut un plateau coulissant le plus léger possible mais lors de l'impression la masse du plateau coulissant va changer au fur et à mesure de la réalisation de la pièce , est-ce que l'accélération du plateau va diminuer?
Il ne doit pas être rare que la masse du plateau soit doublée voire plus pour certaines impressions!

Pour les moteurs Néma 17, sont-ils assez puissants? Il semblerait que de nombreuses machines tournent avec ce type de moteur mais il en existe au moins 14 modèles avec des forces différentes.

Pour mon plateau coulissant, je vais le laisser ainsi pour le moment et je ferai des modifications si je rencontre des problèmes.

RV

 

[bequet gilles]

re

effectivement la masse du plateau va augmenter avec la masse de plastique que tu vas fondre donc un plateau léger sera un avantage .

mon plateau est en acrylique de 8mm d' épais et 200 x 200
il ne faut pas perdre de vue qu' il n' y a pratiquement pas d' effort pour déposer le filament de plastique, nous ne somme pas dans un cas
d' usinage. il faut juste que ton moteur puisse entraîner tout cela rapidement ces moteurs ont un couple assez limité il faut donc
leur facilité le travail qui souvent est bien long (plusieurs heures).
les machines du commerces ont souvent des nema17 de faible couple souvent suffisant.
perso je n' ai eu que des soucis de couple qu avec le moteur de l' extrudeur je suis en train de peaufiner cela pour que
le dévidoir de fil soit le plus fluide possible ou améliorer l' extrudeur !

a+ gilles

 

[moissan]

le verre ordinaire casse si il y a plus de 40° entre un endroit et un autre : ça arrive trop vite

le verre ordinaire trempé supporte bien les choc thermique et coute moins cher que le verre borosilicaté : seul probleme , il est impossible a decouper : il casse en mille morceau : c'est le verre des porte de four , des lampe halogène , des couvercle de casserole

ça repond a la question de celui qui voulait utiliser une vitre de four : c'est bon mais il faut en trouver directement de la bonne dimension , et si les vitre de four sont trop grande chercher les projecteur halogene

ce mefier des imitation actuelle de projecteur halogène a led : comme les led ne chauffent pas il est bien posible que ça soit du verre ordinaire et non du verre trempé

 

[bricolpartout]

Re-bonsoir,

Voilà un tableau avec les différents Néma 17

Merci Gilles , je vais donc faire en sorte que le dévidoir de fil soit très libre en rotation et pour l'extrudeur l'expérience me guidera!!!

Effectivement moissan la vitre de four serait idéale mais faut-il trouver de la bonne dimension!

Pour le verre ordinaire, s'il faut un maximum de 40° d'écart entre deux parties cela devrait être jouable avec le lit chauffant MK3 alu (diffusion propagation uniforme de la chaleur?), à vérifier.

RV

 

[bequet gilles]

re

pour info le moteur d' un de mes extrudeurs est un 42hb34 l' autre je ne peux plus lire.
mais attention il faut que ton drivers puisse supporter le courant le moteur que tu as encadré est plus coupleux
mais il pompe 1.7 amp
si tes drivers sont des pololu 4988 ça va peut être chauffer je ne connais pas exactement leur limite ?

a+ gilles

 

[bricolpartout]

Bonjour,

Gilles, pour les 4988, ils sont limités à 2A, il ne devrait pas y avoir de problèmes. Il sont livrés avec de petits radiateurs alu à coller dessus ce qui veut bien dire qu'il faut dissiper la chaleur.

RV

 

[bequet gilles]

bonjour

effectivement après mon message je suis allé consulté la datasheet il doivent supporter 2Amp

avec le dissipateur mais je pense qu' un bon ventillo ne serait pas superflu.

du coup je vais me monter un extrudeur avec un moteur un peu plus coupleux.

a+ gilles

 

[bricolpartout]

Bonsoir,

Réalisation du châssis

- Profilé aluminium (provenant d'une ancienne table de dessin technique)
Dimensions extérieures du châssis 418 x 450 avec une hauteur de 430 mm.
J'ai coupé les profilés à l'aide de la meuleuse montée sur son support https://www.usinages.com/threads/realisation-dun-support-de-tronconnage-pour-meuleuse-230mm.95035/.
L'assemblage s'effectue à l'aide du système de griffes qui équipait cette table. C'est un assemblage extrêmement solide .

Il y a peut-être trop de photos? Faites-le-moi savoir.

RV

Le système de griffe pour raccorder deux morceaux.

La griffe seule avec son système de verrouillage qui se fixe sur le profilé "voisin"

Deux profilés assemblés, la vis fraisée HC que l'on voit ,sert à écarter les deux griffes pour assurer la liaison entre les deux morceaux.

Le système avant assemblage, on distingue le système de griffes au bout.

La barre supérieure qui relie les deux montants centraux, elle n'était pas prévue pour ce type de liaison, j'ai dû faire un trou rectangulaire à chaque extrémité pour assurer la liaison avec les deux montants.

Les deux montants arrières ne sont pas coupés pour l'instant car je ne connais l'emplacement pour placer l'électronique ainsi que l'alimentation.

 

[bricolpartout]

Bonsoir,

Fixation du plateau coulissant sur le bâti.

- 4 petites fixations alu largeur 10mm
(provenant d'une chute) le trou fait un diamètre de 8mm ce qui correspond exactement au diamètre des tiges lisses.

RV

 

[RacingMat]

ça avance bien !

pour la fixation des barres, j'avoue que je ne serai pas confiant sur le système de griffes pour assurer le blocage et la rigidité. Ca doit faire une sorte d'articulation, non ?
je rajouterai des équerres comme ceci de part et d'autre :

bonne suite à toi !

 

[Yvelyne3]

je suis nouveaux dans le monde de l'usinage et de la CNC. Comment tu as eu la liste précise des pièces ?
je peux fournir des cartes électroniques neufs et récupérations ainsi que d'autres éléments.

cartes récupérés (je ne sais plus ou )

 

[Yvelyne3]

cartes neuves

jacquesbar94000@gmail.com

 

[Yvelyne3]

je n'sais pas à quoi ça sert

 

[bricolpartout]

Bonsoir,

RacingMat, il n'y a pas besoin de mettre des renforts, l'assemblage est extrêmement solide et le système de griffes n'est pas symétrique avec une portée importante. Au début du sujet, je disais que lorsque la machine serait terminée je monterais dessus pour démontrer la solidité du système d'assemblage, il ne faut pas oublier que les profilés proviennent d'anciennes tables de dessin technique et durant les années d'utilisation je serais très surpris que des élèves n'est pas escaladés les tables...

Yveline 3, pour la liste des pièces, j'ai pas mal travaillé le sujet pendant une petite année et je me suis fait une liste de pièces qui est sur mon pc maintenant, ensuite recherche des meilleurs prix sur le net. J'espère ne pas avoir oublié d'éléments!
Dès que j'aurais terminé cette machine je mettrai la liste des pièces ainsi que le prix des pièces et les fournisseurs pour les personnes qui seraient intéressées.
En ce qui concerne, les cartes électroniques, il est quasi impossible de donner leur affectation sauf peut-être s'il y a une référence dessus et de faire la recherche sur le net.
Merci pour ta proposition.

RV

 

[Jeanalvitre]

Bonjour,

Réalisation est très intéressante, les explications avec les photos sont très clairs et faciles à suivre.

Merci.

 

[bricolpartout]

Bonjour,

Suite du projet.

Réalisation de supports pour moteurs et tiges de l'axe Z.

En pièce,il faut:

- Une chute d'aluminium d'épaisseur de 3mm.
- Un petit morceau de plastique ou téflon de 7mm minimum d'épaisseur.
- 14 Vis et écrous M3

Pour la forme des supports, c'est à l'appréciation de la personne qui fabrique ainsi que de la forme du châssis. J'ai été obligé de rajouter des cales d'épaisseurs pour le passage de l' axe moteur (axe X) qui serait venu frotter sur le bord du portique.

Après découpe des différentes pièces, ajustage aux dimensions à la lime et perçage pour recevoir la visserie.

RV

Découpe des deux supports inférieurs (moteurs)

Découpe façon tangram.

Les deux supports inférieurs avant mise aux cotes.

Perçage des trous pour fixer le moteur.

Les 4 supports inférieurs et supérieurs avec les perçages.

Un support supérieur avec les cales d'épaisseur.

Le bâti avec les 4 supports montés

 

[bricolpartout]

Bonsoir,

Pose des axes et moteurs pour les axes X et Z

En pièces, il faut:

- 2 tiges filetées à pas rapide avec écrous de fixation.
- 2 tiges lisses (inox) diamètre 8 pour axe X
- 2 tiges lisses (inox) diamètre 8 pour axe Z
- 3 moteurs Néma 17
- 2 supports inférieurs pour moteurs axe Z
- 1 support moteur pour axe X
- 1 support tige lisses pour axe X
- 2 supports supérieurs pour tiges lisses axe Z
- 1 support pour extrudeur sur axe X
- 8 roulements linéaires
- 2 douilles de raccordement entre moteurs inférieurs et tiges filetées
- visserie M3 pour fixation
- 8 colliers (plastique) fixation roulements linéaires sur axe X


J'ai eu quelques difficultés avec les tiges lisses et les roulements sur les deux supports verticaux, lorsque j'emmanchais les tiges dans les roulements, le coulissement devenait très difficile. J'ai tout d'abord pensé à des roulements défectueux, donc démontage des roulements et essai roulement par roulement avec les tiges et à ce moment la, aucune difficulté pour le coulissement, c'est donc l'alignement des deux roulements côte à côte qui n'était pas correct. Les deux supports fabriqués par une imprimante 3D devaient avoir des bavures à l'intérieur provoquant un défaut d'alignement pour les roulements.J'ai donc pris un foret d'un diamètre légèrement inférieur aux diamètres des roulements puis entouré le foret avec une feuille de papier à poncer de 255 et j'ai fait coulisser cet assemblage dans le logement des roulements. Après remontage des roulements, le problème avait disparu tout était rentré dans l'ordre. J'ai considéré que le coulissement était bon, lorsque je mettais le support plastique avec les roulements en haut de la tige lisse et sous le seul poids du support la descente se faisait.

RV

Emmanchement des roulements dans le support plastique

Moteur Néma 17 avec les supports plastiques pour le décalage du moteur.

Passage de la lime pour agrandir le trou de la tige lisse.

Passage du foret avec feuille de papier à poncer 255 pour le réalignement des roulements linéaires.

La tige acier est une tige pour faire un essai d'alignement, la tige définitive est en inox.

L'ensemble avec les tiges inox

 

[Dardar88]

Les deux supports fabriqués par une imprimante 3D devaient avoir des bavures à l'intérieur provoquant un défaut d'alignement pour les roulements

J'aime vraiment bien ton post ,peu de moyens mais au final tu devrais arriver a un résultat correct !
Je me demande s'il ne faudrait pas renforcer la base des montants Z ...?

t.

 

[bricolpartout]

Bonsoir,


Dardar 88, à quel niveau pense-tu qu'il faudrait des renforts?
Il n'y pas de fléchissement.
Quelques photos supplémentaires.

RV

 

[Philaudio]

Bonjour ,
je suis le forum sur la CNC et l'imprimante 3D.

alors je vois que vous avez fait une très belle réalisation , chapeau bas....
très bien expliqué , bon travail et surtout bonne continuation ..
je continue à vous suivre .
je ne vais pas en construire une imprimante 3D, pas le temps vu que je veux faire une CNC moi-même plus tard au dimension que je désire.
en premier temps je me prends une version en kit à 165 euro pour commencer et prendre la main
http://www.befr.ebay.be/itm/Anet-A8...185133?hash=item2122685aed:g:F-oAAOSwTuJYxgt4

Phil

 

[bricolpartout]

Bonsoir,

Merci Phil, mais je pense que sur le forum, il est pour habitude de se tutoyer. Ce qui serait sympa, c'est de nous faire part du suivi de l'assemblage de ta machine, avec aisance...avec difficultés...
Bienvenue à toi!

RV

 

[Dardar88]

à quel niveau pense-tu qu'il faudrait des renforts?
Il n'y pas de fléchissement.

Non ,il n'y a pas de fléchissement mais lorsqu'il va y avoir des mouvements rapides en -+ Y il risque d'y avoir des vibrations qui vont se transmettrent dans les montants Z , je n'avais pas vu en perspective qu'il y avait des montants pour l'enceinte ,ce serait bien ,a moins que tu n'y ais déjà pensé , de renforcer la structure avec une liaison entre les montants arrieres de l'enceinte avec ceux du Z....?

t.