Système d’électro-érosion fait maison.

[patduf33]

Sur mais sans que je te le suggère tu l'aurais fait .
En tout cas dans l'autre sens ça marche super bien
Peut être inversé les matières ?
Pat

 

[seb89]

Bonjour Pat,
Exact, tu m'as bien cerné.

Inverser les matières! Oui bien sur, mais avec quelle matière éroder du laiton ?
Et après, comment faire ou trouver un pignon dans cette matière ?

En fait, l'électrode en inox avait 2 empreintes du pignon et j'ai donc fait un autre essai avec une ébauche en aluminium. Mais là, le résultat est tellement moche, que j'ai honte d'en parler.

A plus.
Serge.

 

[lion10]

Bonjour
Le pignon que vous avez fait n'est pas propre certes, mais c'est peut être une ébauche. Mais le résultat précédent est spectaculaire vous pouvez vous faire une couronne dentée.
Que se passerait il si :
-vous preniez votre électrode le couper en 2,
-vous refaites une érosion du pignon mais par le coté de l'épaulement qui est encore cylindrique en prenant soin de caler les dents de l'ébauche avec les dents de l'électrode.
L'idée serait attaquer les dents de l'autre coté.
cdlt lion10

 

[seb89]

Bonjour lion10, et merci de l’intérêt.

Votre idée d'attaquer les dents de l'autre côté est intéressante, mais le problème est, je crois le fait que l'acier s'use beaucoup plus rapidement que le laiton.(environ 5 fois plus avec mon système.)
Je pense qu'il suffirait de faire une électrode avec plusieurs empreintes ( 5 ou 6, voire plus) et passer l'ébauche autant de fois que nécessaire.
Cela en vaut-il la peine, j'en doute...

Concernant La couronne à denture intérieure, il est vrai que le système est performant dans ce cas, mais ce n'est pas une pièce que j'utilise fréquemment dans mes bricolages.
Enfin qui sait, si un jour j'ai besoin d'une telle pièce, je saurai comment la réaliser.

A plus.
Serge.

 

[Nono.60]

Bonjour Seb89,
je viens de tombé sur ton post et c'est vrai que c'est intéressant,
je suis érodeur fil et enfonçage et pour éroder ton pignon avec ton électrode inox
il faut inverser la polarité, car la c'est toujours ta pièce en laiton qui a le + qui envois les étincelles.
Quand j'érode des plans de joint de moule acier/acier, dans mon programme j'inverse la polarité
tous les 30 à 40 impulsions pour éroder les 2 parties identiquement.
c'est juste un essais ou tu a vraiment besoin du pignon ?
Cordialement,
A+

 

[lion10]

Bonjour
Désolé je n'ai pas revu tout l'historique mais vous dites que l'acier s'use plus vite que le laiton en tant qu'électrode.
J'aurai envie de dire oui mais est ce à paramètres égaux ou pas, autrement dit vous n'avez peut être pas encore trouvé la bonne combinaison qui convient à l'acier ?
Pour un essai répétitif sur une plaque il vous faudrait si ce n'est déja fait trouver les paramètres qui vous permettraient d'être aussi productif pour un même nombre d'électrode.
Faut il jouer sur :
-la tension et la longueur de l'étincelle,
-la vitesse de descente,
-le brassage de l'eau,
-adjoindre des additifs à l'eau ou travailler sur sa pureté,
-la finesse de l'électrode, mais c'est difficile pour un électrode en forme de pignon,
-le profil de l'impulsion électrique croissante, avec une composante alternative.

Au fait la couronne dentée qu'elle est son épaisseur ?

cdlt lion10

 

[seb89]

Bonjour Nono.60,

Merci, c'est toujours très instructif lorsqu'un "Pro." s’intéresse à mes élucubrations.
En fait, je n'ai absolument pas besoin d'un pignon, j'essaye de mettre au point ce système d'électro-érosion afin de me faire un outil le plus polyvalent possible qui pourra, je l'espère me permettre de résoudre certains problèmes au quels je suis confronté lors de la réalisation de pièces pour mes divers bricolages.

Je retiens l'idée d'inverser la polarité de manière cyclique durant le processus lors de mes prochains essais et je pense même intégrer cette fonction dans l'amélioration de mon système.

Encore merci et à bientôt.
Serge.

 

[seb89]

Bonjour lion10,

Merci de vous intéresser à mon sujet.
Je vais essayer de répondre au mieux à toutes vos questions et suggestions très intéressantes.

En effet, je constate que dans tous les cas l'acier, s'use toujours plus vite que le laiton. Cela est dû au fait, je crois, que L'acier est bien moins bon conducteur d'électricité que le laiton. C'est d'ailleurs pour cela que l'électrode est souvent à base de cuivre.

Cependant, il est vrai que l'usure de l'électrode peut être limitée en jouant sur les paramètres que vous évoquez. Pour l'instant, je ne peux pas agir sur la forme des impulsions, puisque mon système est basé sur le principe de décharges capacitives.
Pour le reste, mes essais servent justement à déterminer, quels sont les paramètres qui me permettent d'optimiser l'électro-érosion. (Tension, Intensité, Qualité du diélectrique et son filtrage, Efficacité du nettoyage, etc...)

En ce qui concerne, ce que vous appelez " la couronne dentée", il faut savoir qu'au départ cet essai était destiné à voir ce qui se passerait avec une électrode présentant une surface relativement importante.
Il se trouve que j'avais à disposition cette roue dentée en laiton, donc, l'idée n'était pas au départ, de réaliser une "couronne dentée".
Pour info, la plaque d'inox donc la "couronne dentée" fait 1 mm d'épaisseur, l'électrode donc la roue dentée avait une épaisseur de 1,5 mm au début de l'essai et une épaisseur de 1,3 mm à la fin.
Soit une usure frontale de 0,2 mm.

Surtout, dites-moi si je n'ai pas correctement répondu à vos interrogations.

A plus.
Serge.

 

[lion10]

Bonjour
Avez vous parcouru ce document ? (le premier de la liste)
https://www.google.fr/search?q=bm72...=TVRHVrLFD4iJaKeHjNAL#q=bm7251+technique+insa
Une lecture rapide :
-matière de l'électrode, pourquoi il s'use. Il faut qu'il résiste aux effets thermiques. Pour le cas où vous mettriez une sorte de radiateur isolé du bain au besoin, que se passerait il, dites nous le,
-l'influence de la durée de décharge sur la rugosité en 3.2,
-la possibilité d'ajouter des ultrasons en technique mixte avec un gain notable en finition,
-le processus d'électro érosion qui peut utiliser plusieurs électrodes, des passes d'ébauche et de finition,
-la commande des décharges par un système d'impulsions commandées. Mais cela nécesiterait de refaire l'électronique, vous avez d'autres paramètres qui pourraient être modifiés,
-l'adjonction de grain de polissage dans le bain,
-la possibilité de rendurcir la pièce réalisée en 2.1, il est fait mention de grenaillage pour éliminer une couche. Faudrait il prévoir une pièce de plus grande dimension puis enlever la couche fragile, c'est une idée à explorer.

cdlt lion10

 

[seb89]

Bonsoir lion10,

Waouh... que de questions pertinentes!
Oui, j'ai lu ce document, merci quand même, car cela m'a permis de me rafraîchir la mémoire.

En effet, l'usure de l'électrode est aussi influencée par la conductivité thermique et le point de fusion des matériaux.(Page 7 du PDF)
J'ai, d'ailleurs, commencé un tableau récapitulant les caractéristiques des matériaux utilisés:

Si j'ai bien compris, vous suggérez de disposer une sorte de radiateur sur l'électrode, afin d'en limiter l'usure ?
Bien qu’intéressante, je doute de l’efficacité d'un tel dispositif. (Mais, je peux me tromper!)
Je n'ai jamais constaté d'échauffement de l'électrode, de la pièce, voire même du diélectrique.
Il faut dire aussi que la puissance que je mets en jeu est très faible. (42 volts et 1,5 A)
D'autre part, il me semble que la fusion des métaux, lors de l'étincelle, est donc très ponctuelle et ne concerne qu'une infime quantité de matière qui est refroidie instantanément par le diélectrique.
Par contre, cela me donne l'idée de refroidir fortement le diélectrique lors d'un prochain essai.
Je pense, que cela pourrait faire diminuer sa conductivité et pourquoi pas, limiter l'usure de l'électrode...

Concernant l'influence de la décharge sur la rugosité, je vous remets une photo, d'un essai que j'ai fait
en modifiant la valeur du condensateur:

la possibilité d'ajouter des ultrasons en technique mixte avec un gain notable en finition

Oui, mais comment réaliser cela ?
Certains amateurs semblent avoir rajouté un dispositif électronique, afin de faire vibrer le moteur commandant l'électrode. Personnellement je suis un peu sceptique, car pour être efficace, il me semble qu'il ne faudrait aucun jeu au niveau de la vis de descente de l'électrode.
Moi-même, j'ai fait un essai en faisant vibrer le porte-électrode à l'aide d'un électroaimant commandé en basse fréquence, sans résultat positif...

Il est vrai que, si un jour j'ai besoin de réaliser une pièce précise, je le ferais à l'aide de plusieurs électrodes taillées avec le plus grand soin et permettant de faire des passes multiples d'ébauches et de finitions. Mais, en ai-je réellement le besoin ?

Le système à impulsions contrôlées est dans les cartons, d'ailleurs tous ces essais sont faits afin de réaliser un montage électronique le mieux adapté à mes désirs...

Quant aux autres suggestions, l'ajout de grains de polissage dans le bain et le post-traitement de la pièce afin de l'endurcir, je pense laisser cela aux professionnels. Mon système n'est qu'une réalisation d'amateur!

Voilà, désolé si j'ai été un peu long, mais je tenais à vous répondre le mieux possible afin de vous remercier de l'intérêt que vous manifestez pour ce sujet.
A bientôt.
Serge.

 

[seb89]

Bonsoir à tous,
Cela fait un petit moment que je n’ai pas posté sur ce sujet.
J'étais occupé à rechercher certains composants, toujours afin d'améliorer le système.
J'ai donc eu l'occasion de récupérer un transformateur torique.

Comme on peut le voir sur l'étiquette, il a une tension secondaire de 65 V et une puissance de 400 VA.
Cela devrait donc largement augmenter l'efficacité de la machine...
Le problème va donc être ma résistance de puissance.
Coup de bol, mon micro-onde vient de rendre l'âme.
Voilà ce que j'ai pu récupérer entre autres:

Si cela vous intéresse, je pense que je vais décrire ici, la fabrication de la nouvelle résistance, car elle fait partie intégrante du système d'électro-érosion.
Donc à très bientôt.
Serge.

 

[ducran lapoigne]

bien sur que cela intéresse !

merci pour le tuyau pour les résistances de MO j'ai toujours pensé que c' était des résistances blindées

ma prochaine machine aura plusieurs résistances qu je pourrai mettre en parallèle avec des interrupteurs

avec des valeurs variant dans la proportion 1-2-4 comme cela avec 3 interrupteurs j' aurai 7 valeurs de courant

++
Antoine

 

[seb89]

Bonsoir Antoine,
Je crois que l'on a eu un peu la même idée...
A suivre prochainement.
Serge.

 

[seb89]

Bonjour à tous et bon dimanche.

Comme dit précédemment, le changement de transfo m’oblige à changer également la résistance de puissance.
La résistance actuelle chauffant déjà pas mal (Temp. > 150°C) sous 42 volts lorsque j’avais trop de courts-circuits, je n’imagine même pas avec le nouveau transfo (Tension > 90 volts une fois redressée et filtrée), ce qu’il adviendrait.

Le matériel nécessaire pour réaliser cette résistance est entièrement issu de récupération:

Le fil résistant provient donc d’un combiné micro-onde / grill HS.
L’intérêt d’utiliser les résistances sous tube quartz du grill est que celles-ci sont déjà bobinées en forme de spires de 9 mm de diamètre et chaque résistance à une valeur de 27 ohms, ce qui correspond parfaitement à mes besoins.
D’autre part, je pense que comme ce sont des résistances de chauffage par infrarouge, le fil sera bien plus résistant aux hautes températures que les résistances de sèche-cheveux précédemment utilisées.

La barre d’aluminium de 60 X 20 X 310 a été trouvée dans un vide grenier, il y a quelques années.

Le gros radiateur provient de la benne à déchets d’une entreprise qui cesse son activité.
Une fois coupé en 2, les dimensions correspondront pile-poil à ce dont j’ai besoin.

Voilà, c’est tout pour le matériel.


J’ai donc commencé par couper le fil chauffant afin d’obtenir 4 résistances de 10 ohms.
A chaque extrémité, j’ai fait une boucle de façon à fixer des bouts de tige filetée en laiton de 3 mm à l’aide d’écrous également en laiton, cela constituant donc les futures broches de ma résistance.

Ensuite, j’ai usiné la barre d’aluminium afin de créer les logements pour les résistances et les différents trous de passage des broches et de fixation du radiateur.
La X2 est un peu limite, le surfaçage n'est pas terrible!

Le plus difficile reste à faire, c'est-à-dire remplir complètement de mastic réfractaire le logement des résistances.

J’y suis parvenu en utilisant une seringue, dont l’aiguille a été remplacée par un tube de stylo à bille, coupé en biais afin d’injecter le mastic entre les spires et dans les différents interstices.
Le remplissage a été optimisé en tapotant sur la barre d’aluminium à l’aide d’un marteau à embout plastique.
Après plusieurs jours de séchage, et passage au four (2 heures à 150°C), la résistance est prête pour l’assemblage final.

Me voici donc en possession d’une magnifique résistance de 4 X 10 ohms, (??? watts) qui par le biais d’interrupteurs devrait me permettre d’obtenir différentes valeurs.
La résistance précédente semble ridicule sur la photo suivante!

A bientôt, pour de nouveaux essais…

Serge.

 

[nopxor]

Bonjour Serge,

C'est superbe

 

[seb89]

Bonjour nopxor,
Merci beaucoup, de nouveaux essais restent à venir...
Serge.

 

[seb89]

Bonjour à tous,

Alors voici un compte rendu du premier essai, fait sous une tension de 80 volts (approximativement).

J'ai oublié de préciser que lors du changement de transfo, j'ai également jugé bon de remplacer le pont de diodes initial par un modèle plus puissant (140V / 50 A), ainsi que les deux résistances de l'étage d'entrée du circuit d'asservissement du moteur de descente.(10 K à la place de 2,2 K).

Le premier essai consiste à percer une tôle d'inox de 1 mm à l'aide d'une électrode de 6 mm de diamètre en laiton, avec un condensateur de 86,7 µF et une résistance de 10 ohms, sous une tension d'environ 80 volts (pas encore mesurée précisément, 95 volts à vide après redressement et filtrage).

Pour rappel, dans les mêmes conditions, mais sous 42 V, il fallait 4 minutes pour un perçage complet.

Voici une vidéo en temps réel, rassurez-vous, elle est très courte.


Ce n'est pas évident sur la vidéo, mais les étincelles sont vraiment plus violentes que sous 42 volts.
Du reste, le bruit des étincelles couvre complètement le bruit de la pompe.
A 1 minute et 2 secondes, on perçoit un changement de bruit, qui indique que la tôle est déjà percée.
Pendant toute la durée de l'électro-érosion la consommation est stable à 4 A et sans court-circuit.
Je trouve ces résultats prometteurs et m'encourage encore à continuer ces expériences.

A plus.
Serge.

 

[lion10]

Bonjour
Tjs en progrès c'est bien.
Une question, avez vous pensé à utiliser une bobine d'allumage afin d'augmenter la tension ?
Mais il est vrai qu'ici vous fonctionnez pas avec le même principe puisque c'est une décharge de capacité mais pas une self induction.
cdlt lion10

 

[seb89]

Bonsoir lion10,
Merci, pour l’intérêt que vous portez à mes expériences.
Non, je n’ai pas songé à utiliser une bobine d'allumage. Sachant qu'avec 80 volts et la présence d'eau, je prends d'énormes précautions, avec 20000 volts, j'aurais trop peur !!!
J'ai déjà, par le passé fait des expériences avec de la haute tension, et cela se terminait souvent par une châtaigne.
D'autre part, je ne pense pas que la haute tension améliore le système, il semblerait que les machines pro fonctionnent avec des tensions de l'ordre de 150 volts. (A vérifier auprès des professionnels...)
Et après tout, les électrodes de bougies ne s'usent pas si vite.

Serge.

 

[seb89]

Bonsoir à tous,

En regardant des photos prisent lors de différentes expérimentations, j'en ai retrouvé concernant des tentatives loupées de gravures.
Comme je n'en ai jamais parlé et que c'est la fin de l'année, je vais donc, si vous le permettez, vous les montrer.
Malheureusement, je n'ai pas noté les conditions d'expérimentation (Tension, intensité, durée etc...).
L'électrode était une pièce de 10 centimes, soudée à l'étain sur une tige en laiton.
La plaque à graver, une tôle d'inox.
La difficulté pour obtenir un résultat convenable était de mettre l'électrode ( La pièce de 10 Cts) parfaitement parallèle à la tôle d'inox.
J'ai donc réalisé vite fait un support orientable pour contourner ce problème:

Voici une photo du montage:

Et enfin, le résultat très médiocre:

Bon malgré tout, on peut voir que certains détails assez fins sont reproduits, et cela me laisse penser que l'amélioration du système ne pourra qu'apporter de meilleurs résultats.
Voilà, c'est tout, et ce message me permet de vous souhaiter à tous d’excellentes fêtes de fin d'année.

Serge.

 

[patduf33]

C'est pas si mauvais que ça dis donc , on reconnais bien la gravure
Pat

 

[bipbip30]

bonsoir, il va falloir créer une rubrique Usinage de Fausse Monnaie

blague à part pour un essai rapide c'est déjà étonnant de finesse

 

[seb89]

Bonsoir,

@patduf33 : Oui, enfin la photo a tendance à améliorer le rendu. !!!

@bipbip30 : En tous les cas, ce n'est pas une activité très lucrative, car l'électrode est passablement abîmée à la fin de l'expérience.
Je dirais même que c'est l'essai, qui m'a coûté le plus cher.

Bonnes fêtes.

Serge.

 

[seb89]

Bonjour à tous,

Et voilà, ce qui devait arriver est arrivé...
En voulant tarauder un trou borgne de 2,5 mm dans une vis en inox, une seconde d’inattention et j'ai cassé un taraud M3 x 0,5.

Bon, soyons positif, je vais pouvoir essayer de récupérer ma pièce en utilisant ma machine pour désintégrer ce bout de taraud coincé dans mon trou.

Un bout de fil de cuivre rigide de 1,5 mm² pour l'électrode et c'est parti...

Voici une photo pendant l'électro-érosion. (Pompe arrêtée)

A peine 3 minutes plus tard, après avoir retiré à l'aide d'une aiguille, ce qu'il reste du bout de taraud.

Voici le résultat:

Le filetage est nickel et la pièce sauvée.

Bon week-end.
Serge.

 

[bipbip30]

bjr, résultat très très probant

 

[patduf33]

Super encore une application qui justifie ton travail sur cette machine

Pat

 

[seb89]

Bonjour,

Merci à vous deux (bipbip30 et patduf33) pour vos commentaires, et tous ceux qui suivent ce sujet.

@bipbip30 :
C'est vrai que le résultat est pas mal, surtout lorsqu'il s'agit d'une pièce ayant nécessité plusieurs heures de travail. (ce qui n'est pas le cas ici. )

@patduf33 :
Oui, encore une raison supplémentaire pour passer encore un peu de temps sur cette technique fabuleuse...
En ce moment, je réfléchis à un système à impulsions et commence à sélectionner les composants nécessaires...

A plus.
Serge.

 

[seb89]

Bonsoir à tous,

Voici quelques nouvelles, concernant une tentative d'amélioration du système.
Dans un premier temps, j'ai voulu remplacer le système à décharge capacitive par un système à impulsions.
En m'inspirant de ce que j'ai pu voir sur internet, j'ai donc réalisé ce montage:

Comme vous pouvez le voir sur le schéma suivant, c'est un montage tout simple avec un oscillateur dont la fréquence et le rapport cyclique sont réglables, et qui commande des transistors de puissance.

Le montage par lui-même fonctionne très bien.
Concernant l'asservissement du moteur de descente, j'ai juste rajouté un condensateur de 1µF sur le pont d'entrée, afin de lisser le signal.

Mais...
Malgré une tension à vide de 97 volts, les étincelles au niveau de l'électrode sont ridicules et inefficaces.
Voilà, grosse déception...
Si certains membres du forum ont eu l'occasion d'essayer ce genre de montage, ils peuvent me soumettre leurs suggestions et expériences, car là je ne sais plus vers quoi m'orienter !!!

A plus.
Serge.

 

[Num]

bonsoir, SEB89 ,

belle réalisation, chapeau .

maintenant tu réfléchis a la soudure par décharges de condensateurs
tu as raison, il y a des possibilité intéressantes à mettre des mosfet en parallele .


A+

 

[seb89]

Bonsoir Num,
Merci, mais bien que le montage fonctionne parfaitement, fréquence réglable de 50 Hz à 1 MHz, et rapport cyclique variable entre 1 et 100 %, ça marche pas.
J'aimerais bien savoir pourquoi, car sur Internet certains semblent avoir réalisé ce type de montage et en être satisfait.

A plus.
Serge.