Réalisation artisanale de systèmes de microlubrification

J'ai profite de l'étanchéification pour doubler le système.

Dans l'ordre :
1) cuve de compresseur de 150 litres
2) détendeur de l'établi réglé sur 6 bars (j'ai une installation en fixe avec plusieurs point de distribution car j'utilise beaucoup d'ouillage pneumatique)
3) robinet d'arrêt
4) 2ème détendeur réglé sur 3 bars
5) lubrificateur
4) té
5) deux lignes en 4 mm extérieur ( soit 2.5 ou 3 mm intérieur, faudra que je mesure. Chaque ligne fait 1.70 m de longeur
6) deux buses constituées par des tubes contact de 0.6 mm

Je peux vous dire que ça souffle fort ! Le jet est très directif. On pourrait évaser un peu la sortie pour diffuser un peu plus large.

Ca crachouille un peu, mais pas de quoi fouetter un chat. Dommage, j'aime pas les chats, j'en aurais bien fouetté quelques uns...

La mesure de débit est faite à partir du premier détendeur, en dessous de sa pression de régulation. Il est donc dans ce cas ouvert en grand : il laisse tout passer.

Pour baisser la pression de 1 bar dans ces conditions, ça a pris 5 minutes. Soit 150 litres en 5 mn, soit 30 litres par minute.

Avec 150 litres de réserve, et un hysteresis de 2 bars (classique...) sur le pressostat, cuve chargée à bloc, 300 litres de marge. Donc le compresseur déclencherait toutes les 10 minutes. Dans mon cas, comme le compresseur n'est aps dans l'atelier, je m'en fous

Les fuites ayant été supprimées en aval du lubrificateur, il apparaît que 3 bars c'est sans doute excessif. 2 bars semblent suffisants. Ce qui augmenterait - en première approximation - l'autonomie de 30%.

Si on regarde ce qui est recommandé par les fabricants, il en faut 1 pour le tournage, 2, 3 ou 4 pour le fraisage, selon de diamètre d'outil.

Quid du débit de lubrifiant ? Avec une goutte / seconde, ça asperge pas mal. J'ai lu quelque part que 3 gouttes à la minute pouvaient suffire (site de fabricant, je ne sais plus où.. Je n'ai pas gardé le lien, c'est dommage, c'est un site qui faisait un comparatif rapide de différents systèmes (site commercial français).

Ce que l'on trouve surtout sur le net à propos de ces systèmes (forums US), c'est un manque total et absolu d'imagination. Personne ne cherche à faire varier le diamètre de sortie et le diamètre et la longueur de canalisation entre mélangeur et buse. Or, ces paramètres sont importants.

Grosse canalisation ou canalisation trop courte : ça goutte parce que ça se dépose sur les parois. Il doit y avoir un rapport idéal entre longueur et diamètre.

Ensuite, jamais je n'ai vu évoqué le type de lubrifiant. Huile entière ? Huile soluble ? Mystère.

En cherchant :

l'huile a une chaleur spécifique plus importante que l'eau. Elle "prend" plus de calories que l'eau pour une même élévation de température. De l'ordre de deux fois plus d'après la seule information trouvée. Mais quelle huile ??? 2 cal/g. L'eau, c'est 1 cal/g par définition. Chaleur latente de vaporisation de l'huile ? Sais pas... J'ai trouvé ça :

"Il existe une vieille loi approiximative, dite loi de Trouton, qui dit que la chaleur de vaporisation (en calorie) est égale à environ 20 fois la température d'ébullition en K."

http://forums.futura-sciences.com/chimi ... ition.html

Mais sans information sur l'huile, mystère


Personne non plus n'a cherché à intégrer le truc dans une Locline. C'est toujours du rigide. Il faut chercher sur les sites de fabricants pour avoir ça, mais en général ce sont des systèmes coaxiaux dont le fonctionnement esst celui des aérographes. Et là ça devient trop complexe.


Ce week-end j'expérimente sur le tour, et sur la fraiseuse. En bricolant des supports avec du fil de fer en attendant de faire di prpre avec des Loclines.

Je pense ensuite, si c'est concluant, faire une petite armoire avec électrovannes de commande, et distribution vers tour, fraiseuse, scie et perceuse.

Je suis persuadé de la viablité du système. Ce serait bien que d'autres expérimentent un tel erzatz de Micronizer Junior...

C'est très facile à faire !

Wika : des tubes contact, tu en trouveras dans n'importe quel magasin vendant des poste à souder MIG. Même chez Brico Dépot. Mais c'est vrai que ce n'et pas très ficfficile à réaliser soi-même. Je testerai dans les jours qui viennent avec des budes plus grandes. Genre 0.8 mm, 1 mm, 1.2 mm. J'ai quelques forets qui traînent. Un coup de tour, et c'est fait. Pareil pour diffuser un peu plus large.

Bien vu, Bois Debout. J'ai ce genbre de chose. Effectivement, ça semble plus simple, sauf pour les filetages : c'est bein du M10 p1.0.

Mais l'avantage des Loclines que j'ai, c'est que le raccordement se fait en BSP 1/4, et que j'ai des jeux de tarauds BSP 1/8", 1/4", 3/8". Et pas de tarauds M10 p1.0

Bien vu le coup des gouttes. Mais ce que je constate, c'est que les gouttes fines partent vite. Les grosses sont celles qui coulent au bout, et elles sont bien moins rapides. Et pour les voir... Enfin bon, il suffit d'essayer...

Une chose est sûre. Plus la section est grande, plus les gouttes sont grosses : elles se déposent sur les parois et coulent le long du tuyau. Ensuite elles sont juste souffées par le flux d'air en arrivant au bout.

On doit pouvoir évaluer sur 50 mm. Il ne faut pas que ça se déplace de plus de cette valeur en 1/25ème de seconde. Le souci, c'est que ma caméra vidéo est entrelacée. Donc la définition sur une seule image est minable. Admettons une image complète : en gros 1/12 de seconde (arrondi à 0.1 s).

50 mm en 0.1 s = 0.5 m/s = 18 km/h

J'ai le sentiment que ça sort bien plus vite !

Autre approche :

En rapportant le débit à la section : débit = volume / temps

débit = section * distance / temps

débit = section * vitesse

vitesse = débit / section

vitesse = débit / (pi * diamètre² / 4)

débit = 15 l/mn = 15 / 1000 / 60 m3/s

débit = 0.00025 m3/s

section = pi * diamètre² / 4
section = pi * 0.0006 * 0.0006 / 4 = 0.0000003 m²

vitesse = 0.00025 / 0.0000003 = 833 m/s

C'est supersonique !



Y'a une couille dans le potage.

C'est un fluide compressible. Et la pression déminue dans la buse tandis que la vitesse augmente.

Je ne sais pas calculer ces choses là...

La loi de Benouilli fait partie des choses oubliées.

On passe d'un tube de 3 mm intérieur à un autre de 0.6 mm sur deux centimètres, puis à l'air libre. Section infinie pour l'air libre ?


Pour les chaleurs spécifiques, à voir. J'ai un doute. Ne serait-ce que parceque il y a eu des moteurs refroidis intégralement par huile. Une Suzuki en particulier qui était surnommée "la friteuse". Je rechercherai ce soir.

Ce que j'utilise : huile soluble + eau. J'en ai 30 litres dans le socle, c'est aps ça qui manque pour les expériences !!!


Pour les sondes Pito et leur principe, à part des blaireaux qui en parlent sur les forums d'actualité, pour le principe, c'est loupé...

J'avais discuté de ça à maintes reprises avec un professionnel. C'est manifestement un gros souci. Ateliers climatisés ou chauffés, mise au point des gammes d'usinage tenant compte de la dilatation des pièces, finitions avec pointeuses, etc. Il m'a été dit par deux personnes différentes travaillant dans la grande précision que ça pouvait pendre beaucoup de temps de prendre en compte ces paramètres pour obtenir des séries tenat dans une tolérance bien déterminée, et que l'ordre dans lequel les opérations étaient effectuées est un facteur important. Bref, c'est un métier !

Mais quand on est un amateur, avec des machines dont les spécifications constructeurs parlent de 0.02 mm (machines neuves !), qu'on a des instruments de mesure qui sont à cette limite, et qu'on a le temps...

Il y a des systèmes qui refroidissent l'aérosol à des températures très basses, juste avec un procédé aérodynamique. Des sortes de canons à air froid. Il y a une thèse qui traîne sur le net. C'est très cher à l'achat pour des appareils de taille réduite, ou très encombrant pour des systèmes réalisables par l'amateur.

Chercher sur net "cold gun", "cold air gun", "Vortec".

Les prix font peur.

Gaston, les sondes Pitot, je crois que je vais laisser tomber... Déjà, j'imagine que la taille de la sonde doit être négligeable par rapport au diamètre et l'angle solide du flux à mesurer.

Et Bernouilli aussi. Comment l'appliquer ?!?!



Je n'abandonne bien sûr pas le projet microlubrification, mais j'ai déjà fait une modif sur ma machine pour en prendre un peu moins par terre, et j'essaye un truc très simple ce soir qui je pense va marcher. Avec l'arrosage conventionnel. Je teste cette nuit.

Faut que je me commande un thermomètre IR à visée laser.

Premier test (rapide) ce soir, sur le tour.

Petit mandrin (100 mm), à 1000 trs/mn.

Détendeur réglé sur 2 bars.

ABSOLUMENT AUCUN SOUCI. LE FLUX N'EST PAS GÊNE PAR LE VENT GENERE PAR LE MANDRIN.

J'arrive à asperger le mandrin, qui d'illeurs ne me renvoir rien dans la figure.

Pièce ou madrin, à 1000 tours, il se forme une sorte de mousse qui adhère (EDIT : mousse car je me suis planté lors du mélange eau / huile - liquide bien trop concentré, je suis à 12% au lieu de 7%). La centrifugation semble négligeable, même sur la pièce de 20 mm de diamètre. Ca adhère, et c'est sec après apssage de l'outil. Même aps gras. Sec.

A 1000 trs/mn, la vitesse circonféretielle du mandrin est 5 m/s.

Dans le mandrin, un morceau d'inox de 20 mm de diamètre dont j'ai l'habitude (chauffe beaucoup à l'usinage). Chariotage sur quelques centimètres avec une plaquette carbure. Profondeur de passe de 1 mm sur une trentaine de millimètres.

A sec : on se brûle le doigt.

Avec aspersion eau + huile + air : la surface de la pièce est juste tiède. Etat de surface nettement meilleur.

Pas de brouillard, pas de projections, pas de fumées, pas d'odeur.

Pour moi, la question n'est plus de savoir si ce genre de système est viable, mais de trouver un montage propre et fonctionnel.

Les flexibles de lustrerie en ma possession ne conviennent pas du tout. Ils ne tiennent pas bien en position, bougent avec les vibrations, ne se courbent aps assez. Ce sera Locline, même si ça ne sert que de support et que je dois faire passer la tuyauterie à l'extérieur.

Je garde cependant le système d'arrosage traditionnel en place sur la fraiseuse car c'est très pratique pour nettoyer les rainures

Je viens de (re)découvrir un truc : le BSP 1/8" est très proche du M10 p 1. Ca se visse un peu l'un dans l'autre. Si c'est avec du plastique, ça passera.

Le seul dernier souci, c'est d'arriver à faire des raccordements directs de tube PU de 4 mm de diamètre extérieur en me passant de raccords instantanés ou de raccords à olive. J'avais déjà essayé par collage à l'époxy : ça ne marche pas.


Pour en revenir à ce que disait Charly, il me semble avoir lu quelque part qu'avec une lubrification correcte, la chaleur résultant des efforts de coupe part avec le copeau, et n'est que peu communiquée à la pièce et à l'outil. A vérifier, ce que je vais faire de ce pas.

J'avais aussi trouvé ça :

http://bour.re.free.fr/P14lalubrification.pdf

et surtout ça :

http://bibli.ec-lyon.fr/exl-doc/cpages.pdf

surout sur l'usinage à sec pour comparer les revêtements.
Mais plein de photos de plaquettes et de copeaux qui permettent d'en savoir plus ; en particulier, observer un copeau afin de se faire une idée de l'état de la plaquette.

Dommage que n'y soit pas ajouté un chapitre sur l'influence de differents types d'arrosage... Mais c'est probablement un sujet de thèse en soi

Même pas en biblio.

A la fin, en annexe, tablau avec les dénominations normalisées des plaquettes.

Surprenant : toujours en annexe, la normalisation des compeaux. vais me coucher moins con, ce soir.

Problème de raccordement : résolu !

2 méthodes.

-1/ le tube contact est percé à 4 mm sur quelques mm de profondeur, et soigneusement nettoyé et dégraissé. L'extrémité du tuyau est dépoli au papier de verre 240. Ensuite, le tuyau est enfilé dans le trou sur un ou 2 mm, puis ce qui dépasse est enduit de colle Loctite 395. Encollage après avoir introduit un peu du tuyau de façon à éviter les bavures qui viendraient inmanquablement boucher le passage de 0.6mm. Enfin, le reste du tuve est poussé à l'intérieur. La Loctite 395 est une colle que j'avais achetée pour faire des joints toriques sur mesure (c'est fait pour coller les plastiques souples). Résultat : ça tient 6 bars une minute après le collage.

-2/ C'est celle que je vais utiliser, car bien plus fiable. Le tube contact est repercé à 3.3 mm sur 5 mm, puis taraudé à M4. L'extrémité du tuyau est taillée en biseau à 45° de façon à faciliter l'entrée. Il est ensuite introduit en tournant pour le visser dans le taraudage.

Il ne reste donc qu'un peu de bidouille simple pour intégrer ça à des Locline.

Il va aussi falloir tester avec plusieurs mètres de tuyau entre lubricateur et buses, afin de savoir si une centralisation est possible, avec sélection de la machine par électrovannes.

Je le sens bien...

Résultats ce soir.

Si ça marche, tout sera intégré dans une petite armoire électique.




Eliott, ton idée n'a aucun rapport avec la microlubrification. Microlubrification (ou micropulvérisation) = lubrifiant + air. Ce que tu décris est une pompe d'arrosage avec pulvérisation. Au lieu de quelques gouttes par minute, tu vas envoyer des litres à l'heure. Le principe est de faire en sorte que tout le lubrifiant soit consommé. Tu en seras très loin. Et tu vas en foutre partout avec un beau brouillard au bout de tes injecteurs.

De plus, l'air qui sort d'une micropulvérisation est refroidi par la détente. Il joue un rôle dans le refroidissement. L'air est un facteur capital. Il sert aussi à entraîner les gouttelettes dans des zones que l'arrosage traditionnel ne permet pas d'atteindre, au coeur de la zone de travail de l'outil. Il sert enfin à souffler les copeaux pour éviter leur recyclage.

Salut Vapomill !

Bien sûr que je garde la pompe.

Elle va me servir :

- à faire le mélange eau huile soluble grâce à l'agitation
- à nettoyer la table
- à remplir le réservoir du lubrificateur grâce à un robinet



Sûr que j'arrête de pourrir le sol et mes vêtements.

Des tubes contact de 0.6 mm. La partie filetée est du M6 au pas de 1.00 mm.


Le filetage est prolongé jusqu'au méplat du bout.


L'entére du tube est percée à 3.3 mm sur 10 mm de profondeur.


Puis ce perçage à 3.3 mm est taraudé à M4 pas de 0.70 mm


Tuyau polyuréthane 4 x 2.5 mm.


L'extrémité du tuyau est coupée en biseau pour faciliter son introduction.


5 buses sont prêtes. Elles sont prolongées chacune par 1 mètre de tube.


La buse d'une Locline est traudée à M6 afin d'y visser la micro buse


akabi akaba et voilà (prononcer à la VGE)


5 microbuses ; je compte équiper :

- le tour : 1 Locline
- la fraiseuse : 2 Locline
- la scie : 2 buses qui devront être montées sur un support spécifique orientant les jets de façon bien précise (voir sites des fanbricants)

J'ai mesuré la température du jet à 1 mm environ de l'orifice de sortie, avec un thermocouple gros comme une tête d'épingle. Température ambiante : 22°C. Température à la sortie : 10°C. La pression d'air est sans importance : même mesure que la pression soit 6 bars ou 3 bars. Pas de différence que le liquide soit ouvert ou non. Ca confirme l'impression : ça sort froid.

J'y retourne !

Tests... (mais sans usiner, pas eu le temps).

Un support bricolé avec un bout de fer plat percé et taraudé pour venir se fixer au nez de la canalisation d'arrosage.


Les canalisations de 4mm sont raccordées derrière un robinet.

Le tout est alimenté avec plusieurs mètres de tube de 6.



Les fuites sont un réel problème. A la moindre fuite, le liquide sort à son niveau et n'atteint pas les buses.

Le tuyau de laison lubrioficateur -> Loclines est réduit. De quelques mètres, il est ramené à un mètre. On verra ce paramètre plus tard.

Les fuites aux raccords sont supprimées (teflon).

Enfin, ça marche.


On voit sur la photo ci-dessus qu'un embout Locline est déconnecté. En effet, rien ne sortait par la buse...

Bingo ! Une fuite. Le simple vissage du tuyau est insuffisant. Il faudra prévoir en plus le collage, ou au moins un produit d'étanchéité.

Thermocouple :


Mesure :


Pour humecter la surface de l'étau comme ci-dessus, il faut faire passer environ 1 goutte / seconde / buse.

C'est beaucoup plus que ce que l'on peut lire sur les sites des fabricants. Mais il y a des pertes aux raccordements buse / tube PU.

En tous cas, il va falloir trouver un lubrificateur de plus grande contenance, ou adapter un réservoir plus gros !

Pas de brouillard en tous cas. Mes lunettes, négligemment posées en bout de table de la machine, n'ont rien reçu pendant tout le temps des expériences.

Je prends un pied, là, je vous raconte pas.


Les conséquences des fuites sont un phénomène physique intéressant (sortie de tout le liquide). Quelqu'un sait-il ?

1300 lectures... Pas beaucoup d'avis et conseils...

Bon, tant pis. Je chercherai sur le net quelques notions sur les aérosols...

Test de fraisage.

Tubulure entre lubrificateur et machine : 5 mètres environ. Plus de fuites. Celle d'une des deux buses était due à une mauvaise préparation de l'extrémité du tube. Une fois recoupé et revisssé dedans, plus de fuites.

Un buse dirigée sur la fraise, l'autre vers la zone de coupe. 2 gouttes par seconde environ, pression 3 bars. Acier XC38, fraise HSS 4 dents de 16 mm, hauteur de passe environ 4 à 5 mm, profondeur de passe 2.5 mm. Usinage sur 30 mm envron. Paramètres définis complètement au pif : rotation 500 trs/mn, avance 60 mm/mn.

Sans lubrification : la fraise est brûlante. Impossible de laisser le doigt dessus. J'ai failli me brûler.

Avec la lubrification : la fraise est froide. L'échantillon de métal aussi.

Après avoir désossé un lubrificateur, il apparaît relavivement simple de le faire travailler sur un réservoir séparé de grande contenance (il suffit de 1 bar pour faire remonter le liquide de 1 mètre, avec 3 bars, on peut le remonter de 3 mètres). Un bidon de 5 litres dont il faudra trafiquer le bouchon pour y passer deux tubes.

Restent à faire des supports plus jolis, en particulier pour le tour et la scie, puis à me procurer des électrovannes et faire une installation fixe.

Pour moi, la question est réglée.

Ben ça fait pssshhhhh ; mais à côté du bruit de l'usinage, ce n'est rien.

Ce matin j'ai péraré un réservoir de 5 litres. Il résiste à au moins 5 bars (pas testé au dessus, mais ça doit tenir).

Le réservoir provient d'un pulvérisateur de jardin dont j'ai supprimé la pompe.

Pressurisation en haut par l'air sortant du détendeur, remontée de liquide vers le lubrificateur légèrement modifié pour la circonstance.

Nouvel essai cet après midi, ainsi qu'installation sur le tour. Pour la scie, on verra plus tard. C'est plus compliqué : a priori il faudra refaire un guide lame intégrant deux buses orientées avec précision. Ca sera peut-être l'occasion d'inaugurer la fonction tête universelle de la fraiseuse.

Je vais donc pouvoir alimenter tout l'atelier avec un seul dispositif, quelques tuyaux et quelques robinets en attendant d'avoir des électrovannes.

Et puis d'aillerus, des robinets seront peut-être plus pratiques. A voir...

Il faudra que je fasse des vidéos. Ce soir ou demain.

En tous cas l'efficacité du refroidissement est impressionnante. Et également l'absence de brouillard (pas de gouttes sur les lunettes). C'est ce dont j'avais le plus peur.

C'est ce que j'avais remarqué sans rstricteur à la sortie : ça coulait plus que ça n'était pluvérisé...

Mais...

Quand je suis passé de 1 mètre à quelques mètres de tuyau, il n'y a eu quasiment aucun délai pour l'arrivée du liquide.

Sur la notice d'un lubrificateur je me souviens avoir lu : longueur max. entre lubrificateur et outil = 5 mètres.

Une chose est assez nette. Quand on réduit le débit du lubrificateur, le spray n'est plus continu, et semble être rythmé par le débit des gouttes.

Tuyau cristal : bnne idée. J'va l'faire.

Mais d'abord, sieste.

Quelques soucis cet après midi.

Tout d'abord la pressurisation du bocal. J'ai fait une dérivation entre détendeur et lubrificateur. Mais, comme je m'y attendais un peu, la différence de pression avec la zone du goutte à goutte (sortie) est faible, et le permet pas de faire monter le liquide très haut. Provisoirement, le problème a été réglé en plaçant le bocal sur la table.

La solution : un deuxième détendeur. La pression utile du mélange lubrifiant est de l'ordre de 2 à 4 bars. Un autre détendeur devra donc fournir une pression supérieure à la plus forte pression demandée en sortie. Par exemple 5 bars.

Ceci aura de plus l'avantage de rendre le débit de liquide moins dépendant de la pression d'air. Normalement, les lubrificateurs sont compensés, mais en réalité, sur les très faibles pressions, mon lubrificateur voit son débit de liquide diminuer notablement.

Deuxième problème : le liquide se déplace bien le long des parois des tubes. Vérifié avec un tuyau transparent. Du coup, lorsqu'il y a une bifurfation pour alimenter deux flexibles d'arrosage, la position du T ou du Y est capitale. Si ça penche d'un côté, l'autre flexible ne reçoit plus de liquide. J'ai fait plein d'essais. Avec T ou Y. Placés en début ou fin de ligne de distribution. Sans résultat.

Finalement j'ai obtenu un très bon résultat en utilisant un Y, mais en plaçant en regard de la bifurcation un restricteur qui pulvérise air et liquide. Ainsi, la force de gravité devient négligeable devant l'énergie cinétique des goutellettes, et le brouillard est distribué équitablement vers chaque branche.

C'est un simple cylindre d'alu de 20 mm de long, percé à 2 mm avec de larges chanfreins de façon à diffuser large. Il est rentré en force dans un raccord.

Je peux voux dire que je connais maintenant par coeur le goût du liquide ! En effet, pour faire tous ces essais, il fallait bien visualiser le spray ainsi créé à l'air libre. Beurk !

Petite angoisse quand même lors de l'ultime essai, tous tubes et raccords en place, car il n'était pas absolument certain qu'avec la contre pression des sorties, le résultat soit le même qu'à l'air libre !

Ouf ! Ca marche. Quelle que soit la position du raccord en Y, les débits sont quasiment les mêmes sur les deux sorties. Enfin ! Visualisation avec du papier essuie tout en observant la progression des taches.

Je n'ai pas pris le temps de filmer les échecs. Ni les succès d'ailleurs, pas le temps.

J'y retourne : il reste juste à régler le problème de la pressurisation du bocal de 5 litres, et à revoir certains raccordements qui risquent de lâcher à 5 bars en envoyant du liquide partout.

Une vidéo.

Elle est en 640x480 ; donc passez sur youtube (double clic sur la vidéo ci-dessous), puis en mode plein écran. Sinon, vous ne verrez pas bien le spray.


Je pensais simplifier le système en ajoutant un deuxième pressostat pour pressuriser le bocal... Quelle erreur !

A vrai dire j'ai quelques soucis pour alimenter le goutte à goutte. Une fois le système démarré, pas de problème. C'est à la mise en route et à l'arrêt que c'est pénible. Il faut une minute pour purger et régler à la mise en marche. Impossible de repartir sur un réglage qui a marché pendant des dizaines de minutes. Il faut systématiquement retoucher le débit et la pression.

Je vais revenir à la configuration précédente, mais qui pose un petit problème de pressurisation (insuffisante pour placer le bocal au sol).

La mise au point a fait une grande avancée.

J'ai enfin réussi à mettre au point l'alimentation en liquide.

Le pressostat auxiliaire est abandonné au profit d'un dispositif très simple : un "anti-venturi".

Pour "créer" un pression, il suffit de faire passer l'air dans une zone où il perd de la vitesse. C'est à dire un renflement. Donc, le générateur de pression est simplement constitué d'une entrée de diamètre réduit, d'un corps de plus grand diamètre, puis d'une sortie de diamètre réduit. La pression est prélevée dans la zone de forte section.

Difficile de faire plus simple !

Donc, un raccord en T est placé entre pressostat et lubrificateur. Ce T est muni de deux restricteurs, un à l'entrée, un à la sortie. Vite fait sur le tour : ce sont ds bouchons de 8 mm de long percés en leur centre d'un trou de 2 mm.


Le liquide est maintenant poussé alors que le réservoir est par terre. Mais ceci pose un autre problème. Quand on coupe l'arrivée d'air, ou la sortie au niveau de la machine, le liquide redescend, ce qui demande ensuite une vingtaine de secondes pour réamorcer le système.


Ce problème est résolu en posant le réservoir sur la table : le liquide ne descend plus. Il ne semble pas y avoir siphonage (ça, ça m'inquiète...)


On voit la pompe en place sur le réservoir (pulvé de jardin). J'ai l'intention de tester un amorçage manuel rapide, mais je n'ai pas encore placé de clapets anti retour...

Cet après midi, je vais essayer de trouver des clapets de mise à l'air libre de réservoir de moto. C'est petit, la bille et très légère et ne comporte pas de ressort. Je devrais ainsi pouvoir améliorer le dispositif.

J'ai également fait des tests sur le diamètre du tuyau entre microlubrificateur et machine. Il ne fauit pas que ce diamètre soit trop faible. Car alors la vitesse de l'air baisse dans le lubrificateur (elle est accélérée ensuite) : contre pression -> le liquide remonte mal ou pas du tout.


Alimentation machine : tube de 4 mm intérieur. Avec du 2.5 mm ça marche très mal. Par contre, au niveau de la machine, c'est du 2.5 mm intérieur sur quelques dizaines de centimètres.

Je vais refaire quelques vidéos, et des photos détaillées de la réalisation. Je vais aussi tester une idée pour équilibrer aussi parfaitement que possible les débits d'huile et d'air dans chacune des deux buses de la fraiseuse. Il y a en effet une très légère différence, et ça m'énerve.