[Projet] Déchiqueteuse plastiques

[J-Max]

Bonjour à tous,

Voila. Comme chez vous, j'imagine, je vois passer tout un tas de plastiques, emballages ou autres, qui vont invariablement à la poubelle. Parallèlement, on achète de la matière qu'on usine, parfois du plastique d'ailleurs. Voici quelques temps, avec quelques copains on a décidé de s'essayer au recyclage, avec quelques succès. Sauf que dans notre processus, on perd pas mal de temps à débiter le plastique en pellets exploitables. On a bien créé une déchiqueteuse à base de lames de scie qui a le mérite de fonctionner, mais force est de constater que la capacité est faible et l'efficacité s'en ressent. Par ailleurs, agrandir le modèle verrait le coût s'agrandir également...

Et c'est bien le souci des déchiqueteuses : ça coûte cher, et nous ne sommes pas les seuls à se heurter au problème. Le célèbre collectif Precious Plastics a aussi sa déchiqueteuse en open source, de bonne qualité d'ailleurs, mais vous en déduirez vous même le coût de la bête, et par ailleurs, ça déchiquette lentement et un peu trop gros à mon humble avis :

Bref, l'idéal est que celui qui le souhaite, idéalement pour (bien) moins de 200€, puisse se faire sa propre petite déchiqueteuse dans son garage. M'est alors venu une idée. Moi comme dégauchisseuse, j'ai un vieux bouzin à fers plats, mais vous savez sans doute que les modèles récents utilisent des porte-outils à hélicoïdaux à plaquettes carbure :

Et là ça ouvre peut-être quelques perspectives, car une déchiqueteuse n'a pas besoin d'autant de plaquettes, l'hélice peut être plus étagée, etc. Il pourrait y avoir des avantages, comme un nombre de plaquettes mordant en même temps réduit ce qui diminuerait le besoin de couple, parmi d'autres avantages. On ne cherche à produire que des petits pellets de quelques millimètres, voir des paillettes. Bref, ça me semble jouable et j'ai envie de creuser la question.

Au niveau du dessin et de la production du prototype je devrais pouvoir m'en sortir, sauf que j'ai peu d'expérience avec les plaquettes et que certaines données techniques vont me manquer. Aussi :

1. Que pensez-vous globalement de l'idée ?
2. Avez-vous en tête des références de plaquettes abordables pouvant convenir à cet usage ?
   4 faces seraient bien, mais on pourrait se contenter d'une, deux ou trois.
   L'important est avant tout de rester peu cher.
3. Existe-t-il de la documentation sur les plaquettes et leur usage ? Des bons plans fournisseurs ?
   
4. Les chinois vendent diverses plaquettes autour de 1€ le bout, comme les
   SNMG120408 PM UE6020, je n'ai aucune idée desquelles conviendraient, mais vu que c'est pour une déchiqueteuse, peut-être qu'il n'y a pas besoin de super tranchant ou de précision. Qu'en pensez-vous ?
   
5. quel serait l'angle de coupe idéal ? Entre 25 et 30° comme sur un rabot ?

Le but final est d'obtenir un prototype fonctionnel et de publier les plans en open source. Si vous avez de l'expérience avec les déchiqueteuses n'hésitez pas à la partager. Tous les commentaires permettant d'avancer dans le projet seront les bienvenus.

++JM

 

[victorjung]

Hello, le sujet a déjà été abordé plusieurs fois pour les utilisateurs d'imprimantes 3d, qui cherchent à broyer les pièces ratée, et autres déchets pour pouvoir reextruder les paillettes en filament. Ce qui est sur c est que c est pas si facile que ça et qu' il faut quand même y aller un peu sérieusement niveau rigidité puissance etc. Je suis pas si ton rouleau à plaquettes est la solution, mais elle me plait bien, et elle a le mérite d'être bien costaud ça donne envie d'y croire en tout cas! Pour les plaquettes chinoises ca serait aussi mon premier réflexe !
Bon courage en tout cas je vais suivre avec intérêt !

 

[Mickao]

Bonjour,

Projet très intéressant, je vois 2 soucis avec le type d'arbre que tu souhaite utilisé: le prix, avec 200€ de budget çà ne suffira pas a payer l'arbre, se tourner peut être alors vers de porte outil dit "bouffe tout" mais il faudra un arbre pour le monter et tu sera limiter en hauteur. Le deuxième point, c'est que je ne vois pas trop comment faire "une contre forme" qui puisse retenir le plastique et le découper.

La solution présenté dans le vidéo est plutôt pas mal, avec un peu de recup, et si on peut récupère les plans des couteaux, et les envoyant à un gars qui te fais çà a la découpe laser, çà ne doit pas couter trop cher.
Pour augmentant la capacité il suffit d'élargir la machine......

 

[Le bleu fou]

Bonjour,

On a des broyeurs de plastique au boulot, l'arbre de coupe est composé de "plaquettes" hss dans le meme esprit que l'idée de j -max. Bien evidament il faut les contre couteaux qui vont bien en face... Un gros bébé de 90kw

 

[remi30132]

pour l'arbre essaye de recuperer un arbre de défonceuse ou de rabot électrique

 

[J-Max]

Bonjour à tous,

Merci EarthWalker, à mon avis c'est de ce genre de machine dont s'est inspiré Precious Plastics.
C'est une base, mais ici on réduit en bouillie. Ce qui est intéressant c'est la taille des copeaux en sortie.
Or ici une bouteille plastique va sortir en lamelles de sa longueur ou son diamètre.
C'est à ce niveau qu'il y a matière à innovation à mon avis.
Par ailleurs, ce type de broyeur nécessite beaucoup de puissance et revient cher.
C'est précisément ce que l'on cherche à limiter.

En aparté, cette vidéo donne une immense impression de gâchis. Ca fait mal à l'environnement !

Merci rémi, l'arbre de défonceuse je ne visualise pas trop. Le rabot électrique risque d'être court.
Pour bien faire, il faudrait une ouverture de 150-200mm pour pouvoir grignoter des bouteilles ou des couvercles.
J'ai une raboteuse que je pourrais dépouiller, mais les fers plats posent plusieurs problèmes :

• la taille des copeaux fait la largeur du "déchet" introduit et pas des pellets/paillettes
  
• le besoin en couple est suit exponentiellement la largeur du déchet

Mais le but est vraiment de partir de zéro avec des matériaux trouvables localement ou par correspondance.
Faire des plans en open source alors que tu dois récupérer tel arbre de telle machine précise a peu de sens.

Hello, le sujet a déjà été abordé plusieurs fois pour les utilisateurs d'imprimantes 3d, qui cherchent à broyer les pièces ratée, et autres déchets pour pouvoir reextruder les paillettes en filament. Ce qui est sur c est que c est pas si facile que ça et qu' il faut quand même y aller un peu sérieusement niveau rigidité puissance etc. Je suis pas si ton rouleau à plaquettes est la solution, mais elle me plait bien, et elle a le mérite d'être bien costaud ça donne envie d'y croire en tout cas! Pour les plaquettes chinoises ca serait aussi mon premier réflexe !
Bon courage en tout cas je vais suivre avec intérêt !

Merci Victor. Je suis d'accord avec ton analyse sur la solidité et la puissance, bien que couper des petits copeaux doit demander logiquement moins d'efforts que de grosses mâchoires à broyer.
Oui, c'est un sujet qui revient, mais il n'y a très peu d'exemples probants (même beaucoup de solutions voués à l'échec dès le départ).
La finalité n'est pas de produire du filament car ça pose nombre de problèmes, notamment la consistance du diamètre du fil
et la pression en sortie pour avoir un fil fondu qui s'expand de manière linéaire.
Pas si facile et à mon avis hors de portée d'une machine maison, sauf à copier une machine industrielle.
Après, si le proto fonctionne, à chacun d'en faire l'usage qu'il veut.
Nous on en restera à la production de bruts et de plaques, et peut-être un peu d'injection...

Projet très intéressant, je vois 2 soucis avec le type d'arbre que tu souhaite utilisé: le prix, avec 200€ de budget çà ne suffira pas a payer l'arbre, se tourner peut être alors vers de porte outil dit "bouffe tout" mais il faudra un arbre pour le monter et tu sera limiter en hauteur. Le deuxième point, c'est que je ne vois pas trop comment faire "une contre forme" qui puisse retenir le plastique et le découper.
La solution présenté dans le vidéo est plutôt pas mal, avec un peu de recup, et si on peut récupère les plans des couteaux, et les envoyant à un gars qui te fais çà a la découpe laser, çà ne doit pas couter trop cher.
Pour augmentant la capacité il suffit d'élargir la machine......

Merci Mickao, le "bouffe tout" j'y ai pensé, mais il est prévu pour retirer beaucoup de matière en une passe,
or ici je pense qu'il faut vraiment que rien de plus que quelques mm puissent passer, et se limiter au mini pour limiter l'effort mécanique.
De plus, la répartition des plaquettes n'est pas optimale pour le plastique.
Et d'un pays à l'autre on ne saura pas forcément trouver le même ce qui ne va pas dans le sens du projet.

Au niveau de la contre-forme, j'hésite encore entre un plan incliné ajustable et un double arbre en miroir.
Un seul arbre serait mieux pour limiter le coût, mais est-ce la solution ?
Le plan incliné pourrait s'inspirer une table d'entrée de dégauchisseuse.
Si elle est en alu, l'arbre pourrait même l'usiner par petites passes pour un ajustement parfait.
La matière serait idéalement en contact avec l'arbre par gravité, car sinon, je ne vois pas bien comment faire non plus.

Les plans de la machine en vidéo sont disponibles en open source. On les a récupéré et chiffré l'opération et on est autour de 1300€ tout compris pour 200mm d'arbre.
Il y a beaucoup de pièces en découpe, l'arbre 6 pans à usiner, les engrenages, le moteur et sa réduction... Mis bout à bout, ça chiffre. Trop.

On a des broyeurs de plastique au boulot, l'arbre de coupe est composé de "plaquettes" hss dans le meme esprit que l'idée de j -max. Bien evidament il faut les contre couteaux qui vont bien en face... Un gros bébé de 90kw

Merci Le bleu fou, c'est une excellente info ! Si ça existe, alors c'est que l'idée est viable !
As-tu une idée, à la louche, de la vitesse de rotation de l'arbre (dont je pourrais déduire la vitesse de coupe) ?

Si vous vous y connaissez en plaquettes, n'hésitez pas à me donner des infos, des références ou un lien vers un catalogue sérieux.
Je crois que le projet débutera vraiment une fois les plaquettes en main !

Par avance, merci !

++JM

 

[ISL]

Bonjour,
Il existe deux principes de broyeurs .
- A vitesse de rotation rapide : un tambour de 50 cm de Ø tourne a 500 t/mn.
Il est muni de lames genre raboteuse .Sur le batit des contrelames fixes.
Puissance d’environ 100 cv pour un débit assez important.

-A vitesse de rotation lente : Deux arbres // garnis de fraises , imbriquées et tournant en opposé .Le plastique est grignoté ; la game est plus étendue que le broyeur rapide ; il en existe dit "pied de presse " pour les connaisseurs et a gros débit pour la réduction de matérieaux encombrants tel palettes futs en tole , pièces finie en matière plastique genre tableau de bord, calandre etc.
Vous pouvez vous inspirer de ces machines ; c'est très bien décrit sur le net.

 

[Mickao]

Quand je disais "bouffe tout" je pensais plus un rouleau calibreur comme ci dessous et çà mangera que la matière que tu lui laissera prendre en fonction du réglage de ta "contre forme".

En effet si tu fais tout usiné, achat du moteur neuf, etc.... en passant par un circuit "classic" on peut arriver à 1300€ et c'est clair que çà fait beaucoup d'argent.
Mais il y a bien moyen de récupérer des truc sur le bon coin pour pas trop cher, de trouver un pote serrurier capable de découper des pièces a façon et un autre pour faire un peu d'usinage et y'a peut être même gens du forum qui peuvent te dépanner....et là on sera loin des 1300€.

Après je ne sais pas non plus la finalité de ta démarche, si c'est de fabriquer UNE machine pour "bricoler" dans ton garage, ou si c'est pour mettre au point quelque chose de plus perfectionner et de viser une petite série en prod, et la du coup çà change complètement la façon de concevoir et d'approvisionner les pièces pour ta machine.

 

[J-Max]

Re,

Merci ISL pour ces informations précises. J'ai trouvé ceci comme "broyeuse à tambour" :

Le système d'insertion n'a pas l'air de fonctionner par gravité.
Sinon, je n'ai pas trouvé de broyeur "pied de presse" à fraises.
Est-ce que ça ressemble au système Getecha ?

J'ai trouvé quelque chose de ressemblant qu'on appelle "broyeur à marteaux" :

Tous ces systèmes sont probablement très efficaces, cependant, il faut vraisemblablement du très lourd niveau structure, des moteurs de plusieurs kilowatts avec réduction derrière pour que ça fonctionne.
Vu que ce que nous comptons recycler (bouteilles, bouchons, sacs plastiques) peut se découper avec une paire de ciseaux,
j'imaginais plutôt une solution plus compacte avec un moteur de quelques centaines de watts en ajustant la vitesse avec un système poulie-courroie trapézoïdale.
Un système assez permissif permettant d'utiliser un moteur d'origine variée : de machine à laver, de perceuse à colonne de supermarché ou autre.

Quand je disais "bouffe tout" je pensais plus un rouleau calibreur comme ci dessous et çà mangera que la matière que tu lui laissera prendre en fonction du réglage de ta "contre forme".

En effet si tu fais tout usiné, achat du moteur neuf, etc.... en passant par un circuit "classic" on peut arriver à 1300€ et c'est clair que çà fait beaucoup d'argent.
Mais il y a bien moyen de récupérer des truc sur le bon coin pour pas trop cher, de trouver un pote serrurier capable de découper des pièces a façon et un autre pour faire un peu d'usinage et y'a peut être même gens du forum qui peuvent te dépanner....et là on sera loin des 1300€.

Après je ne sais pas non plus la finalité de ta démarche, si c'est de fabriquer UNE machine pour "bricoler" dans ton garage, ou si c'est pour mettre au point quelque chose de plus perfectionner et de viser une petite série en prod, et la du coup çà change complètement la façon de concevoir et d'approvisionner les pièces pour ta machine.

Voir la pièce jointe 368075

Oui, j'avais la même chose en tête que toi au niveau du "bouffe tout" : un porte outils de toupie.
Mais plutôt fabriqué/adapté que acheté.

La démarche c'est vraiment la même que Precious Plastics, c'est à dire un système standardisé sur plans, reproductible partout sur la planète,
que tu sois sur une décharge à ciel ouvert à Bamako ou en bord de mer en Alaska.
Sauf que voila, les gens qui vont s'atteler à recycler du plastique n'ont probablement pas accès à un atelier métallier bien équipé,
ni beaucoup de budget pour produire ou faire fabriquer une machine aussi imposante.
Il faut que ça puisse être produit avec des outils rudimentaires, ou par un petit fablab associatif peu équipé.
A Bamako tu ne trouveras probablement pas de porte-outil qui va bien, et si miracle tu le trouve, tu ne pourras pas te le payer.
Par contre, un moteur électrique et un jeu de plaquettes (même artisanales), un tube, des roulements, il y a moyen de trouver et de se débrouiller.

Ce que je voudrais faire, c'est un prototype fonctionnel qui donne les bases d'une broyeuse plus légère, plus modeste aussi tout angle confondu,
le tout avec des plans cotés, vitesse de rotation définie, etc. Ensuite, si c'est satisfaisant, je diffuserai cela sur les réseaux associatifs/alternatifs.
Bien sûr ça servira chez nous régulièrement, et n'importe qui pourrai copier, exploiter voire améliorer le proto initial. Voila l'idée.
Avec aussi ses limitations car on ne recyclera probablement pas de pare-chocs ou de pneus. Mais voila l'esprit.

++JM

 

[ISL]

le broyeur "pied de presse " est un terme de plasturgie .

 

[ISL]

Tous ces engins sont de stature et prix industriel.
Il existe un marché de l'occasion ou les petits broyeurs sont accessibles financièrement.
Par contre , si vous voulez le fabriquer , imaginer un arbre d'une vingtaine de cm de Ø , garni de chaines de tronçonneuse enroulées autour.Entourer ce rotor avec des carters enveloppant et entrainer a vitesse lente (40 t/mn).

 

[J-Max]

Re,

Merci @ISL pour la vidéo et pour les infos.
A la fin ça illustre bien le type de copeaux que fait un broyeur industriel.
D'où l'idée de notre premier proto à base de lames de scie circulaire qui lui produit des paillettes,
et donc l'idée d'utiliser des plaquettes pour avoir des paillettes un peu plus grosses et de réduire les coûts.
Effectivement, on ne peut pas tourner trop vite de toute manière sinon le système chauffe et le plastic fond plus qu'il n'est coupé.
Je garde en tête les chaînes de tronçonneuse, car cela peut être aussi une solution économique.
Par contre, avec les chaînes comme avec les plaquettes, il faut peut-être une vitesse de coupe supérieure à 25mm/mn pour être efficace non ?
J'ai appliqué VC (mm/min) = ØxPixN/1000 sur une base de 40RPM

Je n'ai pas trouvé à bon prix des plaquettes à affleurer, donc j'ai pris deux boites de triangulaires pour tester :

J'attends de les recevoir pour les cotes et déterminer l'angle de coupe,
mais à mon avis elles devront être positionnées sur le diamètre, parallèlement à l'axe ou pas loin.
Ce type de plaquettes c'est peut-être pas plus mal car elles seront en appui en opposition à l'effort de coupe,
tandis que les plaquettes à affleurer, il y aurait eu une force de cisaillement sur la vis de maintien de la plaquette.

++JM

 

[jajalv]

Bonjour,

Des plaquettes "spécial Alu", avec leurs arêtes très vive, auraient plus de mordant sur le plastique, à mon avis.

Bon dimanche à tous.

jajalv

 

[J-Max]

Bonjour,

Merci @jajalv c'est exactement le genre d'infos qui me manquent !
Il faut définitivement que je trouve de la documentation sur les plaquettes...

++JM

 

[ISL]

Bonsoir,
Quelques précisions sur les matières plastiques recyclées.
1) Type de matières. Pas de mélanges de matières ; le polypropylène ne se melange pas avec du polyéthylène ou du polycarbonate et ainsi de suite.

2) Taille des granulés . Ils doivent etres calibrés entre deux valeurs. Cela doit correspondre a une norme.

3) Le circuit d'écoulement.Que deviendra cette matière plastique broyée et en quelle quantité par type.

Cdt JP

 

[J-Max]

Bonsoir JP,

Les matières, je suis plutôt au courant des spécificités, il y a pas mal de documentation sur la question.
Ici on ne s'interdira rien, mais on recyclera principalement du PET, du PEHD, du PLA, du PS et moins souvent de l'ABS, du PC, du PP, entre autres.

Niveau dimension des pellets pour notre usage, l'idéal ce serait +- la taille d'un grain de riz.
Avec cette dimension on parvient à une bonne manipulation, et bonne cohérence de matière en général (couleur uniforme, absence de bulles, etc.)

On récupère les pellets dans des petits containers, qu'on classe par matière et par couleur.
On dispose donc d'une banque de matière qu'on utilise selon les besoins et les projets.
Il y a des matières comme l'ABS qu'on arrête de collecter car on a du stock mais on l'utilise peu finalement.
Ensuite l'exploitation des pellets, c'est majoritairement dans des moules au four puis sous presse. On sort des bruts et des plaques.
Une partie de l'équipe travaille sur une petite presse d'injection. On a aussi une extrudeuse à vis qu'on utilise assez peu.

++JM

 

[ISL]

Merci pour toutes ces précisions

 

[Le bleu fou]

Salut, je regarde la vitesse demain et te redis.

Voici un photo de l'arbre de coupe :

On distingue bien les plaquettes rapportées sur l'arbre de coupe (la disposition en arc de cercle évite les bourrages et réduit les efforts) et les
contre-couteau en bas. La taille de tes copeaux est fixé par la grille située sous l'arbre et la vitesse de déchiquetage dépend du jeu couteau-contre couteau. Ce broyeur est équipé d'un fouloir hydraulique pour que la vis soit gavée en permanence. Et oui l'arbre est refroidit en permanence par l'eau glacée sinon ça colle très vite.

 

[ETI]

Bonjour J Max
Si tu utilise des couteaux pour couper ta matière, que ce soit des plaquettes ou des couteaux usiné, il faut un contre couteau avec un réglage précis pour que ça coupe et pour pas que la matière se coince entre les deux et produise des filaments qui finissent par bourrer.C'est ce qu'on voit sur la photo posté par @Le bleu fou

Qui dit réglage précis et fiable dit accès à un atelier avec un minimum d'équipement pour usiner.

Donc il y a deux voies :
Soit la récup de matériel déja bien foutu et l'adapter : ça peut être une solution économique pour produire une machine, mais c'est difficilement reproductible.
Soit on diffuse des plans, et la découpe précises des pièces principales se fait par un atelier spécialisé : ça a un cout (c'est la démarche de précious plastics).

Tu ne peux pas courir après les deux objectifs simultanément (reproduction facile et très bas cout).

 

[J-Max]

Bonsoir à tous,

Voici un photo de l'arbre de coupe :

Merci @Le bleu fou, l'image est très parlante et tes infos sont bien précieuses !
Le refroidissement je n'y avais pas pensé, et ça aurait pu manqué. Bon, ça ne sera pas le plus difficile à mettre en place.
La grille calibreuse, c'est comme sur le système de Precious Plastics donc. Il faudra l'intégrer quoi qu'il arrive alors.
Sur la machine de la photo les copeaux doivent être de gros triangles qui sont donc rebroyés par la suite jusqu'à ce qu'ils traversent la grille calibreuse.

Si tu utilise des couteaux pour couper ta matière, que ce soit des plaquettes ou des couteaux usiné, il faut un contre couteau avec un réglage précis pour que ça coupe et pour pas que la matière se coince entre les deux et produise des filaments qui finissent par bourrer.C'est ce qu'on voit sur la photo posté par @Le bleu fou

Qui dit réglage précis et fiable dit accès à un atelier avec un minimum d'équipement pour usiner.

Donc il y a deux voies :
Soit la récup de matériel déjà bien foutu et l'adapter : ça peut être une solution économique pour produire une machine, mais c'est difficilement reproductible.
Soit on diffuse des plans, et la découpe précises des pièces principales se fait par un atelier spécialisé : ça a un coût (c'est la démarche de précious plastics).

Tu ne peux pas courir après les deux objectifs simultanément (reproduction facile et très bas coût).

Le contre-couteau était prévu. Je pensais même l'usiner avec l'arbre à plaquettes, pour être sûr d'un ajustement parfait. Système D, quoi.
Je comprends ce que tu veux me dire au niveau fabrication, et globalement tu as raison.
Ce que tu dis est d'ailleurs souvent soulevé tous sujets confondus.
Pourtant on peut, par exemple, faire des fraiseuses avec de petits moyens et les outils du bord, tant qu'on a prétentions modestes.
Or là, ça va être le cas, on a besoin que de produire de tous petits copeaux et pas d'une grande productivité ni d'une grande capacité.
Donc petites prétentions pourraient, j'espère, rimer avec petits moyens techniques et petits budgets.

Comme je le disais plus haut, la récupération de pièces est exclue car dans ce cas ce n'est plus reproductible à moins d'avoir la bonne pièce.
Ce que je vais chercher à obtenir, c'est un prototype fonctionnel, reproductible avec de petits moyens techniques et budgétaires.
Si je commence à me dire que ce n'est pas possible, autant ne pas démarrer...
En revanche, si je parviens à baisser raisonnablement le coût et les moyens techniques nécessaires comparé au modèle Precious Plastics, ce sera gagné.
Après je suis conscient que leur broyeuse est une copie fonctionnelle d'un modèle industriel,
et qu'avec moins de moyens j'ai peu de chances de faire aussi bien.
Mais je vais quand même voir si j'obtiens une machine qui a un quelconque intérêt.
Et si j'échoue, et bien tant pis ! J'aurais au moins appris des choses chemin faisant.

++JM

 

[ETI]

D'autres idées qui me viennent en vrac :
si tu veux produire des morceaux de la taille d'un grain de riz il faut :
Soit des petites dents, mais avec la difficulté d'attraper de gros objets comme une bouteille donc la nécessité de pousser la matière contre le tambour de coupe (dispositif de gavage).
Soit que la matière passe un grand nombre de fois dans le dispositif de coupe : il faut que les morceaux puissent être "remontés" par le tambour.
Sinon il faut peut être procéder en deux étapes, déchiquetage grossier puis affinage (c'est ce que font certains broyeur à bois) mais ça complique...

Le fait de ne pas vouloir beaucoup de débit et de ne broyer que des petits objet conduit effectivement vers une petite machine et un moteur de puissance modeste, mais pas forcement vers une fabrication de moindre qualité.

 

[J-Max]

Re,

Le fait de ne pas vouloir beaucoup de débit et de ne broyer que des petits objet conduit effectivement vers une petite machine et un moteur de puissance modeste, mais pas forcement vers une fabrication de moindre qualité.

Probablement, mais ici ce n'est pas forcément la qualité que l'on cherche, mais la faisabilité.
D'abord valider que le proto fonctionne si j'y parviens.
Ensuite phase de test à l'issue de laquelle voir ce qui est le plus pertinent de faire : abandon, amélioration ou partir sur un autre concept.

si tu veux produire des morceaux de la taille d'un grain de riz il faut :
Soit des petites dents, mais avec la difficulté d'attraper de gros objets comme une bouteille donc la nécessité de pousser la matière contre le tambour de coupe (dispositif de gavage).
Soit que la matière passe un grand nombre de fois dans le dispositif de coupe : il faut que les morceaux puissent être "remontés" par le tambour.
Sinon il faut peut être procéder en deux étapes, déchiquetage grossier puis affinage (c'est ce que font certains broyeur à bois) mais ça complique...

Il y a encore une troisième solution : deux cylindres synchronisés, l'un CW l'autre CCW.
Il y a forcément un moment où ça doit mordre.
Après s'il faut fendre chaque bouteille une à une avant l’insertion c'est encore faisable.

Si tu veux, dans le projet, tu as des gens qui ne se lancent pas dans le recyclage car ça passe par la fabrication d'une grosse déchiqueteuse.
Ce qui est une machine qui n'est pas en phase ni avec leur flux ni avec leur budget.
Souvent les locaux son petits et ils n'ont pas 1m² au sol de libre pour y camper une déchiqueteuse.
C'est le monde associatif, pas l'industrie. Donc on regarde si une alternative envisageable existe, quitte à accepter des concessions.

++JM

 

[ETI]

Encore une idée (ça ne coute rien) si ce que tu passe dans la machine n'est pas trop épais : le poinçonnage (comme la machine pour faire les petits trous dans le papier).
Par exemple un cylindre avec plein de picots qui engrene avec un cylindre creux plein de trous.

En fait c'est quoi la matière première, comme type d'objet, parce que ça influe beaucoup sur la conception : genre bouteilles (feuille fine) ou plutôt objets massifs.

Quand tu chiffre la broyeuse de précious plastics à 1300€, ça veut dire que tout est acheté en neuf, il y a zéro récup ?
Du coup je ne comprends pas comment tu vise bien moins que 200€ avec du matériel neuf alors que le moindre moteur va vite couter 50€.

 

[J-Max]

Re,

Toutes les idées sont bonnes à entendre @ETI !
A brûle pour point, les deux cylindres poinçonneurs mâle-femelle je vois le principe,
par contre je ne visualise pas encore comment les fabriquer facilement, mais je vais y réfléchir.

Pour la matière, c'est variable. Entre les bouteilles, leurs bouchons, des morceaux de bidons de 5l,
et par définition, les résidus d'impression 3D peuvent avoir n'importe quelle forme...
Voila pourquoi à la base j'imaginais plutôt grignoter (limer?) que sectionner ou broyer.

La boyeuse Précious Plastics, le coût est partagé grosso modo :

• 600€ de découpe jet d'eau (livraison inclue)
  
• 250€ les 2 axes usinés (atelier du coin)
  
• 300€ de moteur 3kw avec sa réduction (occasion)
• et le reste pour les deux paliers, la tôlerie, le bâti et autres accessoires (visserie, câblerie, inter/inverseur de sécurité)

ça grimpe vite !

L'objectif serait moins de 200€, on va voir si on y parvient. Pour l'instant j'ai :

• 20 plaquettes à 12€
• 2 roulements (6201?) à 2€
• une perceuse à colonne 350w pour le moteur, poulies, courroies et inter (éventuellement la colonne pour les cylindres) d'occasion à 35€
  (mais ça pourrait être un moteur de tapis de course avec sa transmission ou moteur de machine à laver avec poulies/courroies récupérées au même prix, voire moins)

donc moins de 50€ pour l'instant, ça ne me semble pas encore impossible à tenir, il faut voir...

++JM

 

[moissan]

on ne peut pas avoir a la fois le beurre l'argent du beurre et le sourire de la crémière

pour une faible encombrement il faut une machine puissante et couteuse

pour une machine sans partie couteuse il faut du plus grossier , plus lent , et plus encombrant

j'ai des idée sur le sujet : je n'aime pas les multiples couteau difficille a ajuster : je prefere une simple guillotine a une seule lame qui coupe tout les 2 mm ce qui entre dedans : bien sur ça ne fait pas des granulé du premier coup , il faut trier ce qui sort et refaire passer autant de fois qu'il faut pour que ça finisse en petit morceau

même principe que les broyeur a marteau : ça tourne dans la machine n'importe comment jusqu'a etre assez fin pour passer dans la grille de sortie , sauf que c'est une catastrophe energetique ... pour etre economique il faut separer l'operation de coupe et de tri ... le tri peut se faire dans un crible rotatif a basse vitesse

donc la machine dont je rêve serait du genre gillotine , crible rotatif , tapis roulant , table vibrante pour allimenter la guillotine avec toutes les fibre longue dans le bon sens pour se faire couper en petit morceau

enfin quand je dit guillotine a mouvement alternatif , ca peut etre aussi disque avec couteau tournant , mais a basse vitesse coupant en force comme une cisaille

j'utilise un gros broyeur pour faire des copeaux de bois ( plaquette ) ça marche très mal pour du plastique parce que ça tourne trop vite , ça chauffe et fond le plastique au moindre bourage

je pense que pour le plastique il faut un truc fonctionnant a basse vitesse ... donc bien separer les fonction pour ne pas avoir besoin de vitesse

 

[Le bleu fou]

Après vérification la vitesse de l'arbre est de 130 tr/min et des patates (on à rajouté un variateur donc je croit qu'on tourne plutôt vers 120).

Après ce qui compte c'est le couple, 90KW avec une démultiplication de 13 je te laisse faire le calcul. Bon tu peut réduire ton couple mais il va falloir refroidir ton rotor méchamment! ca ve dire groupe froid, joint tournant, arbre creux et tout le tintoint

 

[J-Max]

Bonsoir à tous,

Merci @Le bleu fou
L'arbre tourne plus vite que je l'aurais cru. Effectivement, sans refroidissement ça doit chauffer.
Ton broyeur a un couple de tank ! Ce sera mon plus gros problème je pense : tirer assez de couple.

@moissan l'approche de la machine dont tu rêves est intéressante. Je garde ça dans un coin.
Je partage ton avis sur la vitesse de rotation et la température.
Beaucoup de plastiques deviennent mous vers 60-80°C ; si ça chauffe, c'est fini.

++JM

 

[Le bleu fou]

oui le couple est important mais bon c'est une machine de 7 tonnes débitant plusieurs tonnes de plastique a l'heure..pas le même monde. Effectivement ca chauffe très vite, il y'a quelques mois le groupe froid c'est arrêté et j'ai été bon a dégager une masse de plastique compacte au...burin!

 

[J-Max]

Bonsoir,

Je compatis @Le bleu fou ! J'ai moi même dû dégager un bon paquet de thermoplastique d'une résistance...
Au moins j'ai pu en ramollir une partie au décapeur thermique. Mais je vais m'en souvenir longtemps !
J'imagine que toi aussi...

Je peine à évaluer le couple nécessaire sur mon micro-broyeur.
Je crois que ça se terminera en faisant des essais, tout simplement !

++JM