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Selon moi, cette solution est parfaitement fonctionnelle et mécaniquement exacte, il manque juste une précision, évidente pour l'auteur, c'est de bien presser la pièce au fond lors du serrage avec la contre-pointe par exemple, un montage comme celui ci fait dans une pince assez dure et bien précise est dans les 2.3 centièmes sans difficulté, là on est carrément dans un cas scolaire de montage(je suis presque sur qu'il est possible de le retrouver dans un livre de mécanique).
merci à tous pour votre participation et votre aide pour ce projet.
Ci joint, le schéma que quelques un demandaient:
Cone de 20mm x 10mm; Perçage à fond plat Ø4mm sur 2mm de prof, sur la base du cone et perçage Ø2mm sur 10mm de profondeur.
J'aurais finalement plusieurs type de cones à faire...du coup, j'ai pensé à une autre methode.
- commencer par mes 2 perçages.
- mettre une contre pointe dans le trou de perçage.
- usiner le cone en dernier, pointe en direction du mandrin.
la pointe n'a pas besoin d'etre ultra pointue. Je pensais finir par un petit cylindre en prolongement et faire la finition pointue manuellement sur un touret.
Tu peux aussi travailler dans l'autre sens à la pince, c'est évident, usiner les perçages avec un cote adaptée, retourner et usiner le cône puis tronçonner, tout est question de ton habileté au tour pour respecter les cotes en travaillant à l'aveugle.
Exact, tu coupes avec un bout qui reste dans la pince, tu usines un tronçon avec un cône à chaque extrémité bien sur.
Il faut aussi se dire que perdre des heures ou perdre 5mm. de matière, c'est à considérer, de plus tu t'en serviras peut-être pour autre chose.
Pour réduire la perte on peut tronçonner avec une lame métal dur brasée de moins d'1,5mm. sur du petit comme cela, même 1mm. passera.