L
LR22
Nouveau
Bonjour tout le monde,
Intéressé depuis quelques temps par le monde de la CNC, je me décide enfin à me lancer
Pour les présentations... que dire... Je bricole, un peu de matos (plutôt bois) et des idées de réalisations.
Niveau compétences, dur à dire mais j'aime bien apprendre
Le projet :
Une CNC de 1500x1500mm minimum de zone de coupe
Une structure en acier
Précise si possible, une CNC en fait
Capable de faire bois et aluminium (acier, vous ayant lu, ça va être compliqué - je me disais du 10mm peut-être en le faisant tranquillement - et pas au micron près bien sûr).
Ce que j'ai trouvé :
Des machines indus acier, superbes mais hors de prix pour moi.
De nombreuses CNC en alu, mais je ne suis pas pas parti sur cette piste. C'est très cher l'alu (si un peu gros) et quand même moins rigide (en DIY où en Kit) même si super pour plein de projets.
Du coup je suis parti sur la base d'une PrintNC dont j'aime bien la simplicité du concept et le fait qu'on peut la moduler à son goût.
L'objectif est donc de partir du nouveau modèle V4 et de le faire évoluer selon mes besoins à la construction.
En effet, la PrintNC semble être vraiment bien mais aux dimensions que je souhaite, je voudrais m'assurer qu'elle répondra à mes envies.
Budget :
En partant du principe qu'on le dépasse toujours, j'ai un peu de marge. L'objectif est qu'elle dure longtemps dans un usage amateur.
Du coup des composants de qualité sont envisageables mais pas envie non plus de jeter de l'argent par les fenêtres
Au départ j'étais parti sur une Shapeoko en 1200x1200... autant vous dire que ça a bougé depuis
Si on imagine un budget du même ordre cela laisse de la place en DIY pour faire un truc sympa (enfin j'espère).
Pourquoi une DIY, ben parce que je trouve assez génial de construire, de se confronter aux difficultés et d'avoir le plaisir de réaliser quelque chose.
Assez parlé
Sur les paramètres :
Portique et axes Y : 100x100x5 mm en 2m
Tubes carrés de soutien : 10x50x5 mm en 2m
Supports en tubes rectangulaires (peut-être à stabiliser en époxy - voir ci-dessous) pour le portique : 100x50x5 mm en 0,15m (voir plus, je ne sais pas encore)
Pour chacun des axes, deux charriots
Pour l'axe Z, je suis sur la configuration d'origine mais il y a point qui me gêne (j'en reparlerai si besoin lors des tests de déplacements), du coup je le ferai bien évoluer.
La base est pas mal quand même avec 4 chariots...
Pour les vis à billes, j'hésite entre du D20 et du D25 (car au final, les vis ne font pas loin de 2 m), idem pour les rails. C'est assez cher cependant mais je me dis que je ne vais les acheter qu'une fois (Hiwin ?). Avec les moteurs, c'est vraiment un point sur lequel je n'arrive pas à évaluer les besoins. Mais avec votre aide, j'espère assez rapidement y arriver.
Ma plus grande réflexion a été sur le portique (le tube carré fait 2000mm de long quand même) : comment faire rigide et léger ? la quadrature du cercle
Du coup j'ai fait quelques tests en partant sur des forces en X, Y et Z de 600N appliqué en pied de broche au niveau du collet (c'est trop ou pas assez ?).
Forcément plus c'est gros plus c'est rigide mais alors la gravité fait son boulot et la flexion s'invite. Comme l'idée n'est pas de faire de l'indus à 10 tonnes... on trouve vite des limites.
J'ai un sacré paquet d'essais avec Fusion 360 (Fiable ?) durant un mois d'essai (taille du tube, épaisseur, carré, rectangle, remplissage divers - béton, époxy, IPN, équerres, cornières), à chaque fois le même constat évident, amener de la matière limite l'effet des poussées mais augmente l'effet de la gravité (du moins dans des sections raisonnables).
Il y a quand même quelques pistes sympa (notamment avec fer plat sous le portique et/ou cornière à l'arrière).
Alors pourquoi pas mixer avec un matériau parmi les plus rigides et les plus légers : la fibre de carbone. OK, c'est un peu fou et ça coûte plutôt cher (malheureusement on peut en trouver en chine - 1er producteur mondial - pour des tarifs raisonnables si pas en grande section).
Je vous mets en dessous les deux résultats : la base de départ et celui avec tubes carrés en fibre de carbone + époxy pour le liant (peu au final).
Je n'ai mis ici que la force en Y à 600N (celle qui assure la plus grande déformation).
Le résultat est assez intéressant car dans ce cas la déformation en bas de broche passe de 0,118mm à 0,007mm (17 fois moins).
Avec cornière et acier plat, bien moins coûteux, mais mise en œuvre pas évidente je trouve, j'arrive à 0.031mm.
La version de base (juste un triangle de renfort de différent et sans cornières sur axes Y mais sans impact réel) :
La version avec FDC (tubes de 20x20 dans le tube acier) :
En Y à 600N, l'impact des cornières latérales (le long des axes Y) est quasi absent.
Avec X à 600N, le point faible se place plutôt sur les supports de portique (qui translatent pas mal - d'où l'époxy peut-être).
Image avec accentuation des déplacements avec force en X à 600N :
C'est quand même très faible
En détail :
Pour autant, après avoir lu un post à ce sujet (désolé j'ai oublié le lieu et en conséquence l'auteur mais merci à lui), il semble qu'il faille aussi prendre en compte la résonnance pour évaluer à peu près correctement l'effet d'une telle hypothèse - Acier + FDC (dont j'admet le caractère un peu bizarre). Mais là j'avoue que mes quelques connaissances en mécanique et résistance des matériaux atteint une sérieuse limite.
Enfin, c'est déjà bien long pour un premier post
Il n'en demeure pas moins qu'un tube carré de 100x100x5 n'est très certainement pas hyper plat. Les faire rectifier serait l'idéal si j'ai bien compris mais j'ai aucune idée de ce que cela pourrait coûter. Pourrait-il y avoir une alternative ?
Voilà pour ce premier partage. Je suis bien sûr à votre écoute pour faire évoluer ce projet que je me ferai un plaisir de partager avec vous jusqu'à sa réalisation finale
J'aurai encore plein de questions
Merci d'avance pour tous vos commentaires
Intéressé depuis quelques temps par le monde de la CNC, je me décide enfin à me lancer
Pour les présentations... que dire... Je bricole, un peu de matos (plutôt bois) et des idées de réalisations.
Niveau compétences, dur à dire mais j'aime bien apprendre
Le projet :
Une CNC de 1500x1500mm minimum de zone de coupe
Une structure en acier
Précise si possible, une CNC en fait
Capable de faire bois et aluminium (acier, vous ayant lu, ça va être compliqué - je me disais du 10mm peut-être en le faisant tranquillement - et pas au micron près bien sûr).
Ce que j'ai trouvé :
Des machines indus acier, superbes mais hors de prix pour moi.
De nombreuses CNC en alu, mais je ne suis pas pas parti sur cette piste. C'est très cher l'alu (si un peu gros) et quand même moins rigide (en DIY où en Kit) même si super pour plein de projets.
Du coup je suis parti sur la base d'une PrintNC dont j'aime bien la simplicité du concept et le fait qu'on peut la moduler à son goût.
L'objectif est donc de partir du nouveau modèle V4 et de le faire évoluer selon mes besoins à la construction.
En effet, la PrintNC semble être vraiment bien mais aux dimensions que je souhaite, je voudrais m'assurer qu'elle répondra à mes envies.
Budget :
En partant du principe qu'on le dépasse toujours, j'ai un peu de marge. L'objectif est qu'elle dure longtemps dans un usage amateur.
Du coup des composants de qualité sont envisageables mais pas envie non plus de jeter de l'argent par les fenêtres
Au départ j'étais parti sur une Shapeoko en 1200x1200... autant vous dire que ça a bougé depuis
Si on imagine un budget du même ordre cela laisse de la place en DIY pour faire un truc sympa (enfin j'espère).
Pourquoi une DIY, ben parce que je trouve assez génial de construire, de se confronter aux difficultés et d'avoir le plaisir de réaliser quelque chose.
Assez parlé
Sur les paramètres :
Portique et axes Y : 100x100x5 mm en 2m
Tubes carrés de soutien : 10x50x5 mm en 2m
Supports en tubes rectangulaires (peut-être à stabiliser en époxy - voir ci-dessous) pour le portique : 100x50x5 mm en 0,15m (voir plus, je ne sais pas encore)
Pour chacun des axes, deux charriots
Pour l'axe Z, je suis sur la configuration d'origine mais il y a point qui me gêne (j'en reparlerai si besoin lors des tests de déplacements), du coup je le ferai bien évoluer.
La base est pas mal quand même avec 4 chariots...
Pour les vis à billes, j'hésite entre du D20 et du D25 (car au final, les vis ne font pas loin de 2 m), idem pour les rails. C'est assez cher cependant mais je me dis que je ne vais les acheter qu'une fois (Hiwin ?). Avec les moteurs, c'est vraiment un point sur lequel je n'arrive pas à évaluer les besoins. Mais avec votre aide, j'espère assez rapidement y arriver.
Ma plus grande réflexion a été sur le portique (le tube carré fait 2000mm de long quand même) : comment faire rigide et léger ? la quadrature du cercle
Du coup j'ai fait quelques tests en partant sur des forces en X, Y et Z de 600N appliqué en pied de broche au niveau du collet (c'est trop ou pas assez ?).
Forcément plus c'est gros plus c'est rigide mais alors la gravité fait son boulot et la flexion s'invite. Comme l'idée n'est pas de faire de l'indus à 10 tonnes... on trouve vite des limites.
J'ai un sacré paquet d'essais avec Fusion 360 (Fiable ?) durant un mois d'essai (taille du tube, épaisseur, carré, rectangle, remplissage divers - béton, époxy, IPN, équerres, cornières), à chaque fois le même constat évident, amener de la matière limite l'effet des poussées mais augmente l'effet de la gravité (du moins dans des sections raisonnables).
Il y a quand même quelques pistes sympa (notamment avec fer plat sous le portique et/ou cornière à l'arrière).
Alors pourquoi pas mixer avec un matériau parmi les plus rigides et les plus légers : la fibre de carbone. OK, c'est un peu fou et ça coûte plutôt cher (malheureusement on peut en trouver en chine - 1er producteur mondial - pour des tarifs raisonnables si pas en grande section).
Je vous mets en dessous les deux résultats : la base de départ et celui avec tubes carrés en fibre de carbone + époxy pour le liant (peu au final).
Je n'ai mis ici que la force en Y à 600N (celle qui assure la plus grande déformation).
Le résultat est assez intéressant car dans ce cas la déformation en bas de broche passe de 0,118mm à 0,007mm (17 fois moins).
Avec cornière et acier plat, bien moins coûteux, mais mise en œuvre pas évidente je trouve, j'arrive à 0.031mm.
La version de base (juste un triangle de renfort de différent et sans cornières sur axes Y mais sans impact réel) :
La version avec FDC (tubes de 20x20 dans le tube acier) :
En Y à 600N, l'impact des cornières latérales (le long des axes Y) est quasi absent.
Avec X à 600N, le point faible se place plutôt sur les supports de portique (qui translatent pas mal - d'où l'époxy peut-être).
Image avec accentuation des déplacements avec force en X à 600N :
C'est quand même très faible
En détail :
Pour autant, après avoir lu un post à ce sujet (désolé j'ai oublié le lieu et en conséquence l'auteur mais merci à lui), il semble qu'il faille aussi prendre en compte la résonnance pour évaluer à peu près correctement l'effet d'une telle hypothèse - Acier + FDC (dont j'admet le caractère un peu bizarre). Mais là j'avoue que mes quelques connaissances en mécanique et résistance des matériaux atteint une sérieuse limite.
Enfin, c'est déjà bien long pour un premier post
Il n'en demeure pas moins qu'un tube carré de 100x100x5 n'est très certainement pas hyper plat. Les faire rectifier serait l'idéal si j'ai bien compris mais j'ai aucune idée de ce que cela pourrait coûter. Pourrait-il y avoir une alternative ?
Voilà pour ce premier partage. Je suis bien sûr à votre écoute pour faire évoluer ce projet que je me ferai un plaisir de partager avec vous jusqu'à sa réalisation finale
J'aurai encore plein de questions
Merci d'avance pour tous vos commentaires