Remise en route d'une Agie DEM315

[HoloLab]

Maintenant on va attaquer du plus lourd : découpe de contours complexes.
Je lis la doc et là ça me rappelle mes développements des années 80 en assembleur sur micro-processeurs 8 bits...
Les déplacements sont à faire en RELATIF, les valeurs sont à exprimer sur 6 chiffres + signe obligatoire !!!
Ca donne ça :

N023 G01 X+003929 Y+002182
N024 G03 X+004663 Y+003038 I-000713 J+001355
N025 G01 X+004651 Y+003164
N026 X+004446 Y+003445
N027 X+004326 Y+003495


heu pardon, ça, une fois avoir supprimé les espaces (la machine n'a que 4koctets de mémoire RAM pour stocker le programme !!!) et ajouté un bit de parité paire :

N0²0Ø-000±0·Y+000330
N0²±Ø-000099Y+0000¸´
N0²²G03Ø-00±±±¸Y-00009´É-000´²²Ê-00±659
N0²3G0±Ø-000±´·Y+000²¸9
N0²´G03Ø+000·3´Y+000¸56É-000·±3Ê+00±35´
N0²5G0±Ø-0000±²Y+000±²6
N0²6Ø-000²0´Y+000²¸±
N0²·Ø-000±²0Y+000050

 

[HoloLab]

Je vous passe les détails, mais j'ai finalement choisi de prendre FreeCAD, gratuit, qui dispose d'un "atelier" parcours d'usinage. Le plus gros intérêt c'est qu'on peut écrire sois-même un post-processeur en Python.

Je démarre avec un pignon Z20 module 0.5 dessiné en 1 minute dans l'atelier "GEARS".

 

[HoloLab]

Après quelques dizaines d'heures de travail, le PP est fin prêt. Il y a des subtilités incroyables, la machine CNC Agie réclame d'intercaler entre les 2 premiers éléments de contour, le parcours d'approche qui doit être obligatoirement perpendiculaire à la tangente au premier élément, et idem pour la sortie...

Ca donne donc ça :
%
(241001220422 LS2409110100 Pignon Z20 m0,5.GEO)
(Alesage)
(Compensated Tool Path. Diameter: 0.25)
N001 D01 P01 T01 G43
N002 G03 X-002042 Y-001211 I-001472 J-001861 G44 (premier contour)
N003 G01 X+002940 Y+003722 G40 (lead-in)
N004 G03 X+000907 Y-002194 I+002042 J+001211 G44 (second contour)
N005 X+001875 Y-001452 I-000870 J+002136
N006 G01 X+001875 Y+001452
N008 G03 X+001470 Y+001861 I-001877 J-001452 G44 (dernier contour)
N007 G01 X-001451 Y+001877 (tangente au dernier contour)
N009 G01 X-007024 Y-002178 M21 G40 (lead-out)
N010 G45
(Denture)
(Compensated Tool Path. Diameter: 0.25)
N011 D01 P01 T01 G43
N012 G01 X+008000 M22 G44 (renfilage)
N013 G01 X+005622 Y+000174 G44 (premier contour)
N014 G01 X+024866 G40 (lead-in)
N015 G01 X+005554 Y+000285 G44 (second contour)
N016 G03 X+004461 Y+000541 I-000915 J-001448


Reste plus qu'à essayer de couper !

 

[HoloLab]

PA-TA-TRA

plus rien ne fonctionne, une des deux cartes processeur ne boote plus. Je sors l'oscillo et je commence à tracer le signal INIT\ du fond de panier. Une des carte le force à 0, je retire donc les cartes une par une. La fautive est la carte interface3 MJG4503.

Cette carte, entre autres, assure la supervision des tensions, il y a pourtant ce qu'il faut sur le fond de panier, un peu haut mais ça marche...
Les temps de montée sont homogènes de l'ordre de 50ms pour une constante de temps de Reset du processeur de 500ms, ça devrait aller.

Au bout de 10 (j'ai bien dit, 10) jours ET nuits, je finis par comprendre que comme un gr... c...n, j'ai oublié de passer la machine de 380V à 400V car ici j'ai 425V (on est prêt d'un poste de transformation EDF)... Résultat, l'alim linéaire recevait du 265Vac au lieu de 230V. Et le dispositif de surveillance des (chutes) de tensions s'avère contre-productif lorsque celles-ci sont trop élevées. Résultat, la carte interface 3 se verrouillait au démarrage.

Passage des 7 transfos sur 400V (415 aurait été mieux, mais il aurait fallu une version spéciale de la machine prévue pour la gamme 400-550V).

Remise sous tension : les CPU refonctionnent.

Par contre le générateur est HS et tous les ventilateurs (ceux qui n'étaient pas bloqués par 30 ans de merdouille) ont lâché électriquement...

 

[HoloLab]

Pas le choix, il faut essayer de dépanner. Heureusement je rencontre un gars formidable, ancien de chez Agie, qui me donne les plans électriques de la machine (et les schémas des cartes !!!!).

Je finis par trouver le coupable, pas bien méchant finalement. Les (27 !) transistors de puissance des modules sont drivés par des transistors Mos alimentés en 30V. Le coupable est un pont de diode à moitié cramé. Changement et OUF, ça retourne (j'en avais marre de me coucher entre 1h et 4h du mat depuis 10 jours .

 

[HoloLab]

Essai de coupe, c'est OK par contre je dois attendre de recevoir les ventilos de rechange qui refroisdissent le générateur et le rack CPU de la CN (l'autre rack CPU est pour le contrôle machine MS/3, qui lui est refroidi par la trubine escargot qui a tenu le coup à 265V).

En attendant, démontage et décrassage du châssis.

Et à J+3 je reçois mes ventilos EBM PAPST tout neufs :

Recâblage et tests :

 

[HoloLab]

Zut, inversion d'images sur le post précédent.

 

[HoloLab]

Pour les ventilos du CPU, c'est plus coton, il a fallu déposer tout le rack et l'alim. J'en profite pour passer tout au lave vaisselle et aux ultrasons.

 

[HoloLab]

Remontage...

 

[HoloLab]

Première coupe réussie :

J'essaie de mettre un axe moteur dans la découpe :

Ca rentre pile poil ::::

 

[HoloLab]

Le profil est inversé, je n'ai pas encore l'habitude du sens des axes... Je recommence le profil interne de l'autre côté du brut et je lance la suite :

Bon il y a un sérieux pb de recalage d'un profil par rapport à l'autre, mais ça progresse !

 

[HoloLab]

L'écran de supervision de la coupe est très sommaire.... je vous jure qu'on peut pas faire plus simple ! c'est un crayon attaché au bras supérieur de coupe :

On peut suivre l'avancement en temps réel !!!

 

[HoloLab]

On peut même le faire en mode simulation, à toute vitesse (enfin n’exagérons rien quand même), et avec un facteur d'échelle au choix.

La pièce est une vraie tour de Pise ( quelques 1/10èmes sur 10mm) car je n'ai pas l'outillage d'équerrage des axes U et V (les axes qui permettent de couper avec de la dépouille).

J'avais bien remarqué que la procédure de centrage automatique ne donnait pas la même position du centre selon que le guide-fil soit descendu le plus en bas possible et le plus haut possible, d'où un pb d'équerrage.

 

[HoloLab]

Je pourrais faire une coupe haute (2 morceaux de toles espacées de 100mm) d'un coin et mesurer le défaut sur le marbre et rentrer la correction, mais la machine continuerait à m'hurler dessus en me disant ERREUR 182 : équerrage non réalisé...

Je cherche donc un de ces accessoires :

 

[HoloLab]

Voilà où j'en suis.
La machine est arrivée dans l'atelier le 9 septembre 2023. On est le 2 octobre 2024. Que de chemin parcouru !

Il me reste encore une bonne dizaine de petits trucs à régler.

Mais en attendant, je dois prendre soin du petit dernier :

J'ai dû passer par quelques étapes, mais moins fastidieuses, la machine n'a (que) 20 ans (et 178 heures au compteur de broche !!!)

Et j'arrive à faire ça :

Toujours avec un post-pro écrit en Python sur FreeCAD.


Bon mais c'est hors sujet, j'ouvrirais un sujet là dessus quand j'aurais 5 minutes.

 

[zeppelin54]

Impressionnant! !!!

 

[FB29]

Je suis scié, c'est le cas de le dire !!!

 

[HoloLab]

Bonjour,
j'ai trouvé pourquoi le parcours externe du pignon s'est décalé par rapport à son alésage.

La machine peut être utilisée de 2 manière :
- MODE STANDARD :

• fil amené du haut vers le bas,
• débit eau maximum sur la "main" supérieure (180l/min), débit faible en dessous (40l/min)

- MODE SPEED SET :

• fil amené du bas vers le haut.
• Amenée d'eau par le bas, sous pression, avec une "étanchéité" entre la buse et le bas de la pièce.
• La buse (189693) comprend un siège et un piston qui se plaque au contact avec la base de la pièce grâce à la pression de l'eau. L'évacuation des résidus est plus efficaces et la vitesse peut être augmentée.

Je n'ai plus cet accessoire "speed set", les anciens propriétaires ayant remplacé la buse/piston par une simple plaque percée d'un trou :

Le boitier étant complètement explosé, ils n'ont fait qu'un seul trou dans la plaque pour la fixer au boitier.

Du coup, quand j'ai refait le boitier en fab additive, j'ai bien fait les 2 trous, mais la plaque est toujours d'origine et je ne l'ai donc fixée qu'en un seul point. Je ne pouvais pas serrer comme une brute car le plastique imprimé est quand même fragile.

En mesurant le défaut de décalage sur le parcours de la denture, je me suis aperçu que le profil de sortie est beaucoup plus éloigné du profil d'entrée en comparaison avec le parcours de l'alésage. Dans tous les cas, il y a un décalage des 2 profils dû au mauvais équerrage du fil par rapport au plan de coupe, mais ce défaut est encore plus accentué dans le cas de la denture.

Le sur-décalage observé est surtout dans le sens de la rotation de la "plaque buse". Cette dernière a donc pivoté entre les 2 parcours, probablement durant le renfilage. C'est pourquoi le stylo, lui, a bien dessiné le bon parcours durant l'usinage :

 

[HoloLab]

De plus, la plaque est bien trop épaisse et j'ai dû monter le brut sur cales pour que sa partie inférieure ne racle pas la pièce...

Je vais donc étudier une nouvelle buse. J'ai deux solutions :
- l'intégrer (l'imprimer) directement dans le boitier
- continuer à utiliser le boitier standard ré-imprimé à l'identique et concevoir/imprimer ou usiner une buse améliorée copiant l'originale (qui n'est plus en ma possession)

C'est cette seconde voie que je choisis, de manière à simplifier les probables itérations pendant la mise au point. Par la suite je verrai si le design est à intégrer dans le boitier ou si il faut totalement/partiellement le conserver dans un sous-ensemble à part. Peut-être que ce(s) choix seront dictés par la nécessité de faire 2 versions STANDARD et SPEED SET, librement échangeables.

C'est reparti...

 

[HoloLab]

Et j'ajouterais, merci pour vos commentaires sympathiques, ça fait vraiment plaisir ! Surtout que contrairement à ce que mon reportage a posteriori (pas le temps de le faire au fur et à mesure) semble raconter, je suis passé par de grosses périodes de doutes... Je n'y connaissais absolument rien en EDM et je n'en avais même jamais vu fonctionner.

Je me rends compte que j'aurais dû plus souvent poster sur mes interrogations car je suis passé à côté de l'extraordinaire puissance d'une discussion de forum sur laquelle tout le monde apporte sa pierre / son angle de vue.

Mais quand je vois sur les différents sujets ce que certains sont capables de faire, je reste très humblement un petit apprenti

 

[HoloLab]

Je pars du seul plan dont je dispose qui n'est pas une vue d'artiste et qui serait à un semblant d'échelle pas trop déformée par les photocopies !

J'adore les cotes à 5/100ièmes sur un montage en plastique....
Le principe reste d'injecter l'eau par le côté et de favoriser son éjection par le haut. Le trou inférieure est donc un trou de passage d'un diamètre voisin de celui du fil.

J'ai l'impression que la pièce 333.214.5 est démontable, probablement pour la remplacer en cas d'usure.

Si je reprends l'éclaté de montage, il semble y avoir 2 version : La pièce 333224 est certainement utilisé en mode standard, et l'ensemble 189673 + 333214 pour le speed set.

Mais je ne vais pas de piston mobile, je ne vois que des pièces réglables en hauteur grâce aux filetages ???

Une idée ?

 

[lacier]

Bonjour et bravo pour ta ténacité Hololab, il en fallait pour une telle remise en état !

Il y a pas mal d'années que je ne fais plus d'EE mais je me rappelle que pour atteindre le maximum de vitesse il fallait fonctionner avec les buses plaquées sur les faces de la pièce. J'imagine que c'est ce que Agie a cherché à faire avec sa tête inférieure un peu spéciale...

Si ça ne te dérange pas je vais faire un petit rappel au passage pour ceux qui ne connaissent pas bien l'EE, si tu trouves que ça encombre ton "fil", je supprime sans pb.

Parfois on explique de manière simpliste que la découpe au fil c'est un peu comme le fil à couper le beurre, le fil est tendu et on le déplace suivant le profil de la pièce à obtenir.
L'analogie est bonne pour ce qui est de la géométrie, c'est tout.
Pour ce qui est de la technologie c'est nettement plus complexe.

En EE, l'électrode - ici le fil - est branché électriquement à un pôle du générateur et la pièce à l'autre pôle.
L'amenée de courant au fil se fait par une pièce de contact, souvent une plaquette carbure.
L'amenée de courant à la pièce se fait par le dispositif de bridage qui est relié au générateur.
Ces 2 ensembles devant être reliés au générateur avec soin, d'où la fameuse pieuvre qu'a refait Hololab, il faut éviter toute fuite et résistance inutile.

Maintenant que toute la partie électrique est en ordre, que la pièce est bridée, le programme en mémoire dans la machine, le zéro pièce est fait on appui sur le bouton marche...
À ce moment là, le programme ordonne la mise en route du générateur avec les paramètres choisis par le programmeur suivant le type de travail à faire et le déplacement du fil commence.
Donc le fil commence à se dérouler et le fil est alimenté par le générateur tout en se rapprochant de la pièce suivant le contour programmé.

Des étincelles vont se produire entre le fil et la pièce avant que fil ne touche la pièce, et ce, sur toute la hauteur de la pièce.
Des quantités de petites étincelles qui vont "détacher" de la matière de la pièce, ce sont des micro particules de matière qui vont tomber au fond du bac de la machine.

Elément super important à garder en tête : le fil ne touche jamais la pièce ! L'espace entre le fil et la pièce s'appelle le gap.

Quand le fil vient à toucher la pièce, ça arrive parfois dans de mauvaises circonstances, le générateur est alors en court-circuit et la coupe ne se fait plus !

Un des points sensibles dans la découpe fil est l'évacuation des micro particules de matière.
Quand on coupe une pièce en tôle d'assez faible épaisseur, du 2 mm par exemple, les particules vont très vite être sorties de la saignée de découpe par l'eau sous pression envoyée par les buses.
Par contre avec une pièce assez épaisse, imaginez un bloc en acier d'épaisseur 100 mm.
Allez, un dessin pour mieux visualiser...

Quand le fil attaque la pièce, les particules s'évacuent facilement, mais à mesure que le fil avance et fait la saignée, les particules résultant de l'étincelage ne vont avoir comme chemin d'évacuation que le contournement du fil à travers le gap.
Et le gap il est très réduit ! Environ 15 µ pour une coupe pleine matière !
Du coup ça coince un peu pour l'évacuation des particules.

Si les particules ne dégagent pas rapidement, le générateur le détecte et ralenti ou arrête l'avance de travail et parfois même fait reculer le fil sur la trajectoire.
Donc perte de productivité et éventuellement marques sur la pièce.

Toutes ces explications pour arriver aux modes de fonctionnement proposés sur l'Agie dont parle Hololab :

"La machine peut être utilisée de 2 manière :
- MODE STANDARD
- MODE SPEED SET"

Dans le mode SPEED, la buse inférieure est plaquée contre la face de dessous de la pièce de façon à envoyer un jet haute pression qui permettra un lavage efficace de la saignée. Ce qui devrait éviter les ralentissements à cause des particules.

Mais je ne vais pas de piston mobile, je ne vois que des pièces réglables en hauteur grâce aux filetages ???

Une idée ?

La pièce 189 693 est elle fixe ou est elle mobile verticalement ?
Elle pourrait se soulever par la pression de l'eau et venir faire plaquer la buse 189 673 sous la pièce ?

 

[HoloLab]

Bonjour à tous, bonjour lacier,
merci pour tes explications claires, c'est fondamental pour bien comprendre le sujet !

Je confirme pour le gap car la correction d'outil que j'ai mesurée à partir de la chute tombée lors de la découpe de l'alésage est très exactement de 14.5µm (cote en inter sur méplat à 4.5mm, mesuré en exter sur chute à 3.942mm ce qui fait 3.942 + 2*0.25 + 4*0.0145).

D'après ce que j'ai compris contrairement au mode normal dans lequel on règle des débits inférieur et supérieur, en mode speed, le couplage étant parfait sans fuite par le dessous, le paramètre n'est plus un débit mais une pression, comme en témoigne le panneau de réglage fluides :

A gauche se trouvent les deux réglages et indications de débit (rotamètre à bille) pour le mode normal,
A droite se trouve le réglage et l'indication de pression (manomètres).

Le circuit d'alimentation sous pression est donc séparé du circuit de "rinçage" qui passe par les boitiers. Il provient d'un tuyau qui arrive par le côté, j'ai tracé le chemin de l'eau en rouge :

Du coup il me semble que la pièce 189693 est un siège fixe, ce n'est pas lui qui se déplace. Par contre il comporte une chambre dans laquelle un piston pourrait se déplacer.

Je tiens cette affaire de piston de quelques lignes dans la doc qui explique le fonctionnement du mode speed, mais je n'ai jamais vu de piston sur aucun plan....

Je viens de trouver au catalogue de la société ELERO (Slovaquie), une pièce détachée :

Bon mais pour l'instant je cherche à faire fonctionner le mode normal. Et j'ai encore quelques trucs à optimiser:

- La buse inférieure bricolée est trop épaisse, je suis obligé de monter la pièce sur cales par rapport aux supports standards livrés avec la machine

- Je vois de l'eau couler depuis le boitier supérieur, il y a visiblement une fuite au niveau du boitier, peut-être à cause de mes joints imprimés qui n'auraient pas la bonne épaisseur/géométrie :

Lacier, tu dis qu'il faut vraiment coller la buse à la pièce, moi j'ai mis une distance d'environ 5 à 10 mm, c'est trop ?

 

[lacier]

Lacier, tu dis qu'il faut vraiment coller la buse à la pièce, moi j'ai mis une distance d'environ 5 à 10 mm, c'est trop ?

On peut très bien travailler sans coller les buses à la pièce.
L'intérêt de plaquer les buses est de mieux laver la zone de coupe, ce qui permet d'aller un peu plus vite.

Si tu vises la vitesse maxi, 5 ou 10 mm c'est trop.
Pour optimiser la vitesse il faut être à quelques dixièmes.

Un risque quand on est si proche est que la chute s'accroche à la buse et l'endommage.
Généralement ce n'est pas trop grave, c'est une simple pièce en plastique facilement remplaçable. Mais parfois on tord un peu un bras et il faut refaire l'alignement des têtes.

Normalement toutes les surfaces d'appui pour le bridage des pièces dans le bac sont au même niveau qui est appelé niveau 0.

Un bridage direct sur un de ces appuis permet donc d'avoir la face inférieure de la pièce au niveau 0.
Ce qui amène 2 avantages :
- la machine est normalement conçue pour que la buse inf puisse être plaquée sous la pièce juste en la dévissant un peu, le réglage est donc facile.
- quand tu fais de la découpe 4 axes (découpe inclinée), cela permet d'avoir un plan de référence, et c'est très pratique.

 

[HoloLab]

Bonjour,

donc pour moi le niveau 0 de la machine est à +162mm de la table. Je dessine donc une petite buse basique pour commencer, au moins pour se retrouver à la bonne altitude.

Le chemin de l'eau sous pression est simple :
Arrivée depuis la droite et remontant dans une chambre de diamètre 5mm. C'est large, mais il ne faut pas oublier que dans ce cas la section de sortie de l'eau par la pièce est de 2.5mm (5mm/2) x 0.3mm (largeur de saignée), soit seulement 0.75mm² !!!

La sortie à gauche est bouchée par une vis sans tête, c'est un canal d'accès pour nettoyer les supports d'impression 3D.
Une fois dépiautée des supports, taraudages et montage du raccord, vis, etc :

Le fond du puits est percé à 0.5mm, sur ma bonne vieille Aciera :

nième démontage du boitier inférieur : je protège le fond du bac, repeint avec amour il y a quelques mois.

Du coup, j'en profite revérifier la cote selon Y du guide fil par rapport à la base du boitier :

Bon je ne fais pas que des conneries, des fois ça marche :

Verdict : un clinquant de 4/100ièmes passe gras entre le "plan 0" et la buse.

Reste à essayer ! Le trou de passage du fil est à 0.5mm car il faut privilégier le passage par la pièce. J'espère qu'enfiler dans un tel petit trou au fond d'une cavité ne sera pas trop galère...

 

[HoloLab]

Bon, reprise des dépannages....
Premier problème, un des débitmètres s'est mis à fuir. C'est une des rares parties facilement démontable que je n'avais pas jugé bon de démonter/nettoyer.

Ca se passe ici :

Désassemblage, nettoyage dans le bac à ultrasons :

Changement des joints toriques, re-vissage des flasques, nettoyage des pièces en inox (j'aime quand ça brille, on voit mieux les pannes arriver) et remontage :

P....n ! J'ai oublié une des billes... redémontage, etc... Je n'ai retéfloné que le débitmètre de droite, celui de gauche ne fuit pas.

Raté, maintenant ça fuit (très peu comparé à avant) d'en haut :

J'essaye de mettre un joint torique entre la pièce inox et le flasque (il y en a déjà un dans une gorge dans la pièce inox, mais j'essaie d'en mettre un à l'interface en le comprimant au montage (les pièces inox sont viséées dans la face avant sur des oblongs) :

Bon, ça fuit très très légèrement, je laisse comme ça, ce n'est pas critique, je le mets dans ma TODO list.

 

[HoloLab]

Je commençais à faire un peu de recherche paramétrique pour essayer d'améliorer la vitesse de coupe (pour l'instant 1.3mm/min sur du 10). Un ami m'a dit qu'on pouvait mettre un aimant pour tenir la chute lors de la découpe (l'aimant FeNdB ne fera pas long feu, la diffusion d'hydrogène fait des gros dégâts dans cette matière) :

Et là, la machine ne détecte pas (plus) les casses de fil et ne compte plus la quantité de fil...
On commence par le capteur de quantité S702 :

Ca arrive dans l'armoire MS/3 connecteur J323, pinoches 28 et 32 (bien évidemment presque effacé par le pliage du plan...) :

C'est ici :

J'ai bien du 24V sur la pin 28, mais ça gigote de 0.13 à 0.35V sur la pin 32 quand le fil avance.

Je démonte le capteur pour le tester :

En le débranchant, à chaque court-jus entre les 2 patoches 28 et 32, la machine décompte 1 mètre de fil, ce n'est pas la carte d'interface qui est en cause.

Le capteur est un capteur inductif pas très standard (enfin peut-être au standard 1985), en version 2 fils. En bout d'axe arrière du galet d'entrainement de fil se trouve un support en aluminium qui présente une cible en acier à chaque tour de galet :

Finalement, la sensibilité du capteur devait avoir bougé car quand j'ai revissé le capteur dans son logement, il fonctionnait parfaitement... ou alors un mauvais contact, on ne saura jamais.

Et là, bonne surprise, la machine re-détecte aussi les ruptures de fil.

Soit le problème électrique du capteur de consommation de fil se propageait sur l'entrée d'à côté de la même carte, soit le logiciel s'arrêtait sur le premier défaut et ne détectait pas le second. C'est assez courant sur de vieilles machines, ne pas oublier qu'à cette époque, tester une nouvelle version de soft revenait à effacer les EPROM aux UV pendant 20 minutes, les reprogrammer pendant 3 minutes, constater qu'elles ne se programment plus (trop souvent effacées...), en trouver d'autres, les reprogrammer, les tester, .... Bref des fois on laissait quelques bits de côté dans la bataille... En tout cas, ça forçait à réfléchir avant d'écrire la moindre ligne de code.

 

[HoloLab]

Et finalement, une buse fixe qui survole (on devrait dire sous-vole pour la buse inférieure ?) la pièce à 0.04mm, c'est une très mauvaises idée... impossible de dégager complètement la pièce pour renfiler à coté et se recaler au centre du trou. Ca cisaille direct le fil (même avec une pièce imprimée 3D)... Je comprends mieux l'histoire du pistion ou de la buse qui se visse/dévisse.

 

[HoloLab]

Autre problème, le réglage de pression d'eau speed-set (l'arrivée par le bas sur le côté) est invariablement coincé sur 0.1 bar (le mini)...

Le jet d'eau maxi qui sort de la buse est une sorte de Manneken Pis...

Pas de quoi scier du Z160...

Et j'ai toujours de nombreuses fuites de-ci-de-là qui empêchent d''avoir une pression d'eau de rinçage suffisante, je pense que c'est ce qui limite la vitesse si j'en crois ce que nous a dit lacier.

Là c'est avec tout ouvert à fond : ça pisse à l'arrière du boitier supérieur (pas le boitier inf que j'ai réimprimé), l'épaisseur/la géométrie du joint n'est certainement pas adaptée.

bon y'a encore du boulot avant de couper à 10mm/minute du 100mm d'épais

 

[HoloLab]

Est-ce que le régulateur de pression se démonte facilement ? J'ai peur de ne pas réussir à le réparer et de ne pas retrouver de modèle qui se monte en lieu et place ?