Projet collaboratif de fraiseuse cnc en béton epoxy-mineral.

yanave a dit:

Bonjour à tous,

Bien que nouveau sur le forum, j'ai suivi avec intérêt les débats sur cette technique que je trouve très intéressante.

Participer pour développer une nouvelle technique, je trouve cet esprit très plaisant ! Vous pouvez compter sur moi !

Le point difficile est bien entendu la réalisation du moule... Il faut des moyens et de la place ! Mutualiser est donc excellent !

Par ailleurs, en ce qui me concerne, un écueil important est la rectification après moulage des pièces métallique de fixation qu'on intègre avant la coulée. Le principe est, bien entendu, parfait, mais il faut disposer d'une machine de grande dimension afin de pouvoir passer des pièces énormes et lourdes... N'étant pas du métier, je ne vois pas bien comment cette opération pourrait se passer...

Sinon, je suis ingénieur en électronique, avec un cetain background en traitement du signal et contrôle moteur, et je dispose d'un bon labo dans le domaine.

En espérant que le projet vive !

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bienvenue

concernant la difficulté de rectification c'est là que le grattage est utile, pas besoin de tout passer à la rectifieuse, une règle au 1/100ième, un grattoir et un peu de technique font le reste...
mais on en est pas encore là

phil916 a dit:

une règle au 1/100ième, un grattoir et un peu de technique font le reste...

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J'ai loupé un épisode, pour deux rails // il ne faut pas un marbre alors???

phil916 a dit:

concernant la difficulté de rectification c'est là que le grattage est utile, pas besoin de tout passer à la rectifieuse, une règle au 1/100ième, un grattoir et un peu de technique font le reste...
mais on en est pas encore là

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Eh bien, comme quoi, c'est utile, des gens qui ont réfléchi à la question !

En plus, j'avoue attendre avec impatience la réponse à la question de MaX-MoD !

MaX-MoD a dit:

phil916 a dit:

une règle au 1/100ième, un grattoir et un peu de technique font le reste...

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J'ai loupé un épisode, pour deux rails // il ne faut pas un marbre alors???

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C'est une technique, une autre qui évite d'avoir à bouger des pièces imposantes (souvent c'est même impossible) consiste à utiliser une règle de gratteur pour gratter le premier rail ...
puis avec un comparateur et niveau de précision de régler le deuxième rail pour enfin le gratter parallèle et au même plan que le 1er ... après quelques heures (ou minutes avec un grattoir élec) c'est terminé

Il vaut voir le grattage comme l'art de créer/utiliser des surfaces de références, une surface bien sélectionnée et grattée au centième suffit pour ensuite tout mettre d'équerre et/ou parallèle

Je suis étonné de constater que depuis des mois ( années ? ) dans l'esprit de plusieurs une notion leur masque la réalité du problème, selon moi.
En effet il est toujours question de la méthode qui permet d'aplanir une surface. Or pour moi la difficulté réside dans le controle dimensionnel que ce soit en planéité propre ou en parrallélisme. Une surface quelconque présente des bosses et des creux. Pour l'améliorer il faut raboter les bosses ( combler les creux c'est moins facile ). Pour moi n'importe quelle méthode convient pour raboter des bosses : une lime, un grattoire certes, mais les méthodes utilisant des abrasifs ont un grand avantage elles utilisent la "loi des grands nombres". Tout est dans le controle du rabotage des bosses.Si on noie dans un granit/époxy deux pièces en acier étiré maintenue proprement pour dégrossir leur tenue dans un même plan et si on pose un des guidages linéaires sur l'un de ces supports, au moyen d'un comparateur et d'un peu de méthode on vérifie comment est le deuxième support du deuxième guidage linéaire. On prend ensuite l'outil le plus approprié pour gommer les bosses et personnellement j'essaierais avec une "cale à poncer" qui se prète bien à utiliser la loi des grands nombres pour obtenir un moyennage sur l'amplitude des bosses.
Déjà il faut regarder quelles sont les exigeances annoncées par les fabricants de guidages linéaires. Quitte à prendre un rail un peu plus épais que nécessaire celui-ci moyenne déjà les irrégularités de son support.

JKL c'est bien de le conseiller aux autres mais tu devrais commencer par lire les doc des rails linéaires avant d'écrire et tu y aurais vu que l'on y parle en centième et pas en mm.

Si tu arrives à obtenir un moulage avec des plats d'acier placés à bien mieux que le dixième...
Si tu arrives à fixer dessus les rails linéaire sans les déformés au point de freiner le guidage...
alors éventuellement oui on peut peut-être se passer de gratter/rectifier mais vu les docs j'en doute.

le lien

Lire notament celle-ci qui donne les valeurs de précision requises à leur montage et c'est bien des microns pour certains cas...

Je ne vois pas l'intérêt d'utiliser des rails de haute précision si c'est pour les monter à la hussarde, autant prendre du plat que l'on fait rectifier et faire un chariot avec des roulements de roller.

Une technique envisageable pour éviter la rectif c'est, comme à dit JKL d'utiliser le rail comme référence, mais en le calant sans force pour faire un remplissage de sa base à l'époxy fluide.
On noie des inserts de fixation dans le bâti avec 1 ou 2 mm d'écart avec le rail.
Ensuite on utilise un comparateur ou niveau 0,02mm/m pour caler le second rail et couler de même sa base.

Sinon on peut aussi essayer d'utiliser le rail (si il est neuf, d'occas je ne sais pas) comme règle de référence pour gratter la base métallique insérée dans le bâti.
La tenu du rail sera critique pour éviter un flambage pendant le marquage mais il faudrait tester, par exemple avec 2 faux chariots bois fixés au 2 et 4 cinquièmes de la longueur de rail.

Romteb le grattage manuel oui c'est très long mais il faut pas des semaines non plus pour des rails.
Et si je parle de grattage ici c'est parce que c'est le plus sympa et moins cher pour avoir le boulot fait de manière très précise (centième)
Gratter pour avoir une bonne planéité est à la porté de tout mécano passionné !

phil916 a dit:

Sinon on peut aussi essayer d'utiliser le rail (si il est neuf, d'occas je ne sais pas) comme règle de référence pour gratter la base métallique insérée dans le bâti.

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Même neuf je vous conseillerai de regarder si la rectitude des rails est indiquée. Généralement non.
Les deux RSR12 que j'avais achetés neufs dans leur boite d'origine n'étaient pas droits. Même sur leurs 12cm, on pouvait sentir qu'ils étaient légèrement incurvés en les mettant l'un contre l'autre.
D'ailleurs ça m'a déçus car j'espérais pouvoir les utiliser comme référence

donc la messe est dite
j'ai des RSR15W de 570 et ce sera règle à dresser et grattoir pour moi

phil916 a dit:

donc la messe est dite
j'ai des RSR15W de 570 et ce sera règle à dresser et grattoir pour moi

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Eh bien voilà, tu commences à raisonner comme moi : comme personne ne s'est manifesté encore comme ayant vraiment de l'expérience sur le sujet, j'estime que chacun doit dire comment "il sent la manip" ( c'est mon cas d'autant plus que je ne ferai pas d'essai car pour moi le granit/époxy pour mon usage présente plus d'inconvénients que d'avantages, mais comme intellectuellement le sujet m'intéresse je donne mon sentiment et surtout pas LA METHODE que tout le monde doit suivre ) Ainsi ceux qui voudront mettre la main à la pâte sauront que si la première voie choisie ne leur convient pas après essais, ils en auront d'autres.
Perso je ne commencerais pas un tel ouvrage sans au minimum : une règle à filament de longueur significative en rapport avec les dimensions de la CNC, un niveau de précision ( au moins 0,05mm/m ) et au moins un comparateur au 1/100ème de mm.
Mais attention tout le monde n'a pas les mêmes ambitions de précision pour sa CNC et aucune des machines esquissées sur ce forum ou présentées n'ont requis les précisions évoquées par phil916. Alors pourquoi avec l'époxy/granit en serait-il autrement ???????

MaX-MoD a dit:

Même neuf je vous conseillerai de regarder si la rectitude des rails est indiquée. Généralement non.
Les deux RSR12 que j'avais achetés neufs dans leur boite d'origine n'étaient pas droits. Même sur leurs 12cm, on pouvait sentir qu'ils étaient légèrement incurvés en les mettant l'un contre l'autre.
D'ailleurs ça m'a déçus car j'espérais pouvoir les utiliser comme référence

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Max_Mod, il faut faire la différence entre une route qui présente une surface en tole ondulée et une qui court gentiment dans une plaine.
Ce n'est pas parce que le rail est légèrement courbé qu'il est inutilisable car il doit reposer sur une surface plane. Mais cette surface plane, phil916 va lui donner un Ra minable avec son grattage. Sauf que toutes ses "bosses" seront bien alignées. Le rail ne va jamais aller épouser toutes les cuvettes creusées par son grattoir.
Dans un message précédent j'ai proposé par prudence de choisir un rail un peu plus épais que strictement nécessaire si on n'a pas pour le poser une surface parfaitement rectifiée. Ensuite chaque patin individuellement ( à cause du grand nombre de billes ) et les deux patins sur le même rail vont moyenner les imperfections locales exactement comme fait une nivelleuse de travaux publics. D'ailleurs ce principe et lui seul a permis aux machines de s'améliorer en précision. On peut faire une MO de bonne qualité avec une de moins bonne qualité.

par incurvé je veux dire "en arc de cercle" : "la route qui court gentiment dans une plaine"
Tu n'as pas compris, je répondais bien à Phil concernant l'utilisation des rails comme d'une règle.
Je sais bien qu'en le montant sur une surface plane il va se redresser en garantissant une très grande précsion

Ensuite, c'est la rigidité du rail qui fait que le rail est plus ou moins tolérant à l'imprécision de la surface (creux et bosses de taille <~2mm), les patins d'y sont que pour très peu.

Il y a une solution toute simple dont la partie outillage entre bien dans
le cadre d’un mutualisation.
Un fine couche de résine époxy fluide déposée sur les 2 inserts étirées et pose
d’un marbre retourné préalablement enduit d’un agent de démoulage

C’est une méthode utilisé en optique pour répliquer des miroirs ultra léger.
Comme agent de démoulage dans ce cas, on vaporise sous vide une
couche mono-moléculaire de silicone…

Comme agent de démoulage, dans notre cas, l’application d’une cire
standard pour pulvérisation très diluée aura une précision largement
suffisante.

3 vis vérins disposés sur les étirées ou dans le béton permettrons de niveler
le marbre dans l’espace .

En fonction des moyens, le marbre en question se limitera à une règle
et un niveau, pour corrigé un étiré à la fois.
Deux règles avec un châssis les reliant en mécanosoudé ou béton époxy
l’ensemble étant dégauchi sur un marbre.
Un marbre monolithique.
Une grande équerre comportant les 4 règles et permettant de corrigé
en une foi les quatre étirés du bati .

gaston48 a dit:

Il y a une solution toute simple dont la partie outillage entre bien dans
le cadre d’un mutualisation.
.

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Il ne faut pas perdre de vue que selon les derniers liens sur le sujet, l'un indique qu'il faut malaxer la résine et les granulats sous vide et l'autre qu'il faut vibrer le moule après la coulée à 50-70 HZ avec une accélération de 2 fois la gravité.

Non JKL, tu m’as mal compris. Il s’agit d’un ajustage qui sera fait une foi
La bati polymérisé. Il consiste à corriger la géométrie des étirés inserts
en appliquant une fine couche de résine pure sur ces étirés et de poser
sur la surface de cette résine liquide, un marbre, d’attendre la polymérisation,
et de décoller le marbre. Les étirés ainsi corrigés seront directement prêt à
recevoir les rails…

C’est une méthode applicable à n’importe quel type de bati d’ailleurs,
mécanosoudé ou autres

gaston48 a dit:

Non JKL, tu m’as mal compris. Il s’agit d’un ajustage qui sera fait une foi
La bati polymérisé. Il consiste à corriger la géométrie des étirés inserts
en appliquant une fine couche de résine pure sur ces étirés et de poser
sur la surface de cette résine liquide, un marbre, d’attendre la polymérisation,
et de décoller le marbre. Les étirés ainsi corrigés seront directement prêt à
recevoir les rails…

C’est une méthode applicable à n’importe quel type de bati d’ailleurs,
mécanosoudé ou autres

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Excuse moi, j'avais mal compris.
Voilà longtemps que je propose une variante de ta méthode pour les batis en mécanosoudé reposant aussi sur une résine et pour cause car j'ai une glissière sur billes vendue autrefois par SKF et dont les deux guides linéaires sont tenus dans leur logement par l'intermédiaire d'une épaisse couche de résine. D'ailleurs SKF vendait aussi cette résine pour l'usage que tu as décrit. Elle avait les propriétés idéales pour cet usage avec entre autres aucun retrait. J'ai cherché mille fois depuis un produit équivalent mais sans succès.

Tu sais les résines époxy classique de modelage par exemple pour peu qu’elles aient
une polymérisation lente sans exothermie ont un retrait négligeable,
bien inférieure au polyester. Le fait d’ajouter des charges doit encre diminuer
le retrait (comme le mortier). C’est d’ailleurs pour ça aussi que l’époxy est un si bon adhésif.
Maintenant ce retrait existe quand même, il est quantifiable et on doit pouvoir
évaluer son influence. Dans l’application que je suggère, il doit être sans effets
je pense.

gaston48 a dit:

Tu sais les résines époxy classique de modelage par exemple pour peu qu’elles aient
une polymérisation lente sans exothermie ont un retrait négligeable,
bien inférieure au polyester. Le fait d’ajouter des charges doit encre diminuer
le retrait (comme le mortier). C’est d’ailleurs pour ça aussi que l’époxy est un si bon adhésif.
Maintenant ce retrait existe quand même, il est quantifiable et on doit pouvoir
évaluer son influence. Dans l’application que je suggère, il doit être sans effets
je pense.

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J'ai perdu de vue tous ces produits maintenant mais autrefois j'avais connaissance de résines sans retrait aucun capables de faire une empreinte parfaite d'un disque 33 tours vinyle.

Salut à tous,

Juste une question bète : quel est l'interet d'un batis béton ?

Pour la rigidité ? pour usiner du bois et de l'alu ?

Pour la précision ? non suivie par l'electronique ?

Il y dans l'industrie des machines avec des batis entièrement mécano-soudés et qui donnent de très bons résultats.

Alors pour les utilisations majoritaires rencontrées sur ce site ...

Je trouve tout de même l'initiative du projet commun interessante, et espère que cela aboutira.

phil916 a dit:

MaX-MoD a dit:

phil916 a dit:

une règle au 1/100ième, un grattoir et un peu de technique font le reste...

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J'ai loupé un épisode, pour deux rails // il ne faut pas un marbre alors???

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C'est une technique, une autre qui évite d'avoir à bouger des pièces imposantes (souvent c'est même impossible) consiste à utiliser une règle de gratteur pour gratter le premier rail ...
puis avec un comparateur et niveau de précision de régler le deuxième rail pour enfin le gratter parallèle et au même plan que le 1er ... après quelques heures (ou minutes avec un grattoir élec) c'est terminé

Il vaut voir le grattage comme l'art de créer/utiliser des surfaces de références, une surface bien sélectionnée et grattée au centième suffit pour ensuite tout mettre d'équerre et/ou parallèle

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Ca ressemble un peut a ce que font les platriers d' antant pour faire un plafond nickel plat ( et crois moi que quand c' est laqué et eclairé par spots , le moindre defaut est decuplé )

Ou peut on aprendre les rudiment de cettes technique ???

------------

Pour la resine + mortier , j' utilise ca mais vraiment comme un amateur

Le but est que 25% de resine sufisent et que c' est ultra rigide.

J' aimerais m' en faire une , et je pênse que la realisation de pieces standardisées permetraient a tout le monde de s' y retrouver .

Il faut des moules , ne peuvent ils pas etres faits en matiere dure ( pour resiqter au 70hz ) ....... peut etre que la colle a careaux de platre sufirait ( c' est comme la pierre calcaire ) .


Sinon , je peux assurer que 25% de resine polyestere ( $$$ ) et le reste de mortier , c' est ultra rigide ........ et pas cher , la forme pourait etre faite d' un seul bout , ca evite de prendre un moule parfait .

--------

Ou est ce que vous trouvez du plat rectifié ???

barreaux a clavettes ???


a+++

Salut,

Voici un produit qui pourrait être intéressant, distribué par la société Watco dans le 59.

A voirVoir la pièce jointe beton epoxy.pdfbeton epoxy

Bonjour a tous !
Ce sujet m’intéresse au plus haut point également.
Question bête pourquoi ne pas simplement réaliser un clone de la ZEIZT trait pour trait !
J’entend par la clone numérique pour commencer cela permet pas mal de choses comme se faire une idée sur la bête. Il y a assez d’information sur leur site qui est en ligne pour tomber une ébauche potable.
Personnellement si on réalise dessin de la fraiseuse complète puis un proto du moule à plusieurs cela devrait pas prendre 10 plombes. De plus il me semble que via le forum on devrait être à même de trouver des personnes pour faire découper en interne les différentes parties et on devrait facilement arrivé à sponsoriser un 1er proto pour le pliages en faisant appel à des petits dons de la part des intéressés.

Le truc important c’est combien sont prêt à faire une fraiseuse de ce type ? et avec quel budget final ?
Si j’arrive à 2K€ 2,5K€ pour un truc qui tourne via mon pc je signe.

Quand le 1er moule et valider et si vraiment on manque de moule (le mauvais jeux de mots) on en met route un deuxième en circulation toujours sur le même principe c’est pas cela non plus qui nous ruinera. Qui plus est tout ceux qui vont mettre la main à la poche pour les moules vont aussi acheter de la résine et à ce moment la on ferra une commande groupé pour avoir un prix réduit du kg ! Et on sera loin des 2K€ du prix du bâti seul au final c’est une évidence !
Dans tous les cas même s’il y à 1 moule pour 50 personnes en 1 an au pire tu as 50 bâti. Expédier 4 plaques de métal par transporteur c’est pas la ruine et c’est rapide. Après c’est à chacun de s’organiser et à se synchroniser et les gens dans une même région peuvent se réunir et faire une couler partie pour gagner du temps plusieurs cerveau et mains c’est toujours bien !
Pour cela il y a google agenda de groupe simple clair net et précis !

Apres techniquement :
La technique qui consiste à couler les support de rails une fois calés dans une queue d’aronde me semble excellent permettant à tous de la réaliser avec des moyens accessibles qui plus est c’est l’occasion aussi de rencontrer des personnes et de partager voir de se faire des pots.

Par contre des renforts métalliques à l’intérieur je suis pas très chaud ! je préfèrerai une structure carboné composé de tige lies entre elles + des fibres (voir avec les spécialiste du forum).
Concernant la fixation moteur il faut faire une accroche bâti standard et seulement adapter une plaque de support en fonction des moteurs choisit mais franchement je pense pas qu’il y est un gusto qui veuille animer cela avec un moteur de lecteur de disquette …ou alors il ferra cela dans son coin et nous expédiera la demo un jour …. donc au pire il y à pas 50 moteurs accessibles sur le net. Personnellement je compte pas me singulariser si les connaisseurs du forum me disent ce moteur et bon et bien go on fonce à la limite ont peut présenter 2 alternatives une plus haut de gamme l’autre plus bas de gamme mais après c’est plus jouables.
Pour la carte de pilotage ben pareil moi je compte pas me la réaliser j’achète tout fait et roule après on gérera comme pour les moteurs 3 types pas plus ! Ce qui n’empeche pas que chacun puisse customiser sa bécane et poster ses modifs pour faire progresser les autres !

Donc il faut faire un sondage et ceux qui auront répondu présent pour le bâti feront un don en fonction diviser par le nb d’intéressés au moment venu pour la réalisation du moule !

Pour ma part j’utilise le module de pliage et tôles assez régulièrement sur catia donc je peu participer pour réaliser les tôles du moule, les parts et les assemblage et les surfaciques … Par contre je me vois pas le faire tout seul pour une raison de temps les journées ne font que 24h00 et de tendinite chronique because souris … et ouep…. Et sa fait mal !!!
Merci
A+

Voilà ma position sur le sujet, pour la fabrication du moule

Bonjour à vous tous.

Déjà bravo pour l'idée et l'énergie qui vous anime.
Moi pour ma part je suis chaud pour vous rejoindre.
Voilà mon regard sur ce que j'ai pu lire sur ce forum :

Au niveau des courses, je pense que vu le temps que cela va nous consacrer; un volume d'usinage utile de 850 par 600 par 700 serait approprié.

De cette manière, la bête doit encore pouvoir passer les portes (standard 900 mm, les escaliers à vis (standard 1350 mm) et rentrer dans un VUL type Peugeot Expert modèle 1998. Ainsi, les Parisiens et autres banlieusards devraient pouvoir rivaliser avec la voisine-et-son-piano-à queue-au-8ème.. (étage, pas arrondissement !). Le but est de ne pas érafler le châssis de la porte en laissant 10 mm de marge (je pense à la caution des locataires !).

Pour la réalisation du moule, je pense que l'on peut arriver à quelque chose de bien par l'approche suivante :

* Découpe laser de tôle d'acier à haute limite élastique (l'acier S500 CM), en épaisseur 8.00 mm)

>>> particularités de la coupe laser :
- A découper avec une température extérieure de 20°C, à l'intersaison.

- L'acier mentionné au dessus est un acier thermomécanique, de limite d'élasticité 500 MPa, pour usage ferroviaire. Les tôles d'acier de cette nuance sont détensionnées chez l'aciériste et sont à planéité contrôlée pour pouvoir passer au banc de découpe laser, qui a horreur des variations d'altitude (évolution du point focal). Parce qu'en coupant une tôle on libère des contraintes, celle-ci se lève pour... taper dans la tête.

Donc là on a une tôle raplapla, plate, plate, plate...

- Avec un laser de technologie Nd:YaG ou pompé par diodes, il faut exiger au lasériste selectionné une qualité de faisceau "TEM zéro zéro" : c'est une courbe de Gauss véritable, l'énergie du faisceau est la plus homogène possible : pas de dispersion d'énergie, donc faces régulières, sans dépouille, et un positionnement de la tête de coupe à 2 ou 3 centième maxi, ce qui est de précision courante. On teste le faisceau en tirant dans des blocs de PMMA, on regarde la forme laissée par le faisceau.

- L'assemblage des panneaux entre eux ne doit pas faire appel à la soudure, mais à une structure vissée. Or, pour positionner des panneaux vissés, on peut réaliser des "fenêtres" rectangulaires dans la tôle femelle, et des "créneaux" dans la tôle mâle.
Pour assurer la perpendicularité d'un assemblage de tôles montées en "T", il suffit de découper des raidisseurs en "Delta", servant d'équerres pourvues de créneaux et d'encoches longues, afin de les monter à l'aide de ces encoches (système proche des tenons/mortaises, où chaque tôle s'interpénètre grâce à des découpe en :
_....___.
..I.I .et en.. III
..I.I.............I.I
..I.I.............I.I
..I.I.............I.I
..I.I.............I.I
..III........__I.I___.
Pièce1.....Pièce2.
(C'est pas facile de faire de l'ascii art ici !!)

- Les raidisseurs de caissons sont à réaliser avec de la tôle pliée en U (et pas en L!), avec une plieuse CN, avec un angle de 90.00° (perpendicularité au top), également à 20°C. Ces raidisseurs possèdent des créneaux que l'on insère dans la tôle à raidir. Pour l'assemblage, on procède au montage par vissage à l'aide des perçages fait par le laser et une perceuse colonne "bidouillée", où le chant de la tôle vient en dessous du socle modifié pour les besoins de la cause.

- Il me semble par contre possible de monter des raidisseurs "au dernier moment" sur une partie du moule, et que ces raidisseurs contiennent des soudures. A partir du moment où une fois soudé et positionné, on vient percer puis tarauder, il ne doit pas avoir de déformations et on doit rester dans le domaine élastique. Et si l'on respecte la séquence de serrage des vis et leur couple de serrage...

Puis achat d'un lot de vis de précision de qualité supérieure, achat d'un lot de tarauds "modèle luxe" et de tourne-à-gauches, ébaucheur, demi-finisseur et finisseur, rôdage de chaque taraudage avec sa vis identifiée par n° gravé dans sa tête, puis serrage dynamométrique avec clé FACOM précise à 2%, type 306.

>> Si vous avez le malheur de souder le moindre point sur le bâti vous n'aurez plus de géomètrie. Si il y a une liaison permanente particulière à réaliser, il faudra réfléchir à une brasure tendre à basse température, genre étain-cuivre, en dernier recours.

- Il faut prévoir sur ce moule des oreilles pour le levage (je pense qu'il devrait avoisiner les 90 kgs à vide), deux attaches fixes et une attache "mobile", (gainée de plastique tendre) dans le fond du moule, afin de monter au préalable un moteur synchrone de 2kW pourvu d'une liaison par engrenages donnant sur un excentreur lui-même monté sur un roulement de grande dimension : avec le rapport de démultiplication et les légères variations de la fréquence EDF, on est sûr de rester sous 70 Hz, plus ou moins 2%, avec une douceur pour les oreilles !.

Ce bâti devra être muni d'embases caoutchouc, de grandes roues escamotables avec blocage, d'un disjoncteur et d'une prise 230V/16 A mono. Au moins, cela resterait transportable et possiblement itinérant, dans un utilitaire du même type que tout à l'heure.

- Pour le montage du moule, on peut utiliser avec la précision du laser des formes découpées "en pièce de puzzle" qui s'emboîtent l'une dans l'autre, ainsi on est certain d'avoir une grande précision dans l'accostage.

- Pour éviter les ruptures de vis pendant la phase vibratoire, il faut avoir des zones de serrage non régulières, donc des zones de serrage "au petit bonheur la chance" afin d'éviter les vibrations harmoniques qui détruiraient les assemblages vissés. Je pense qu'il serait utile de faire varier la fréquence du courant d'alimentation au petit bonheur la chance pour éviter ces emmerdes propres aux machines tournantes.

Pourquoi s'échigner à avoir un moule aussi précis ?

>>> Parce que je pense qu'employer des composants placés là où l'on viendrait monter plus tard ses rails de guidage, et que ces composants en Invar soit usinés et rectifiés, calibrés par vis micrométrique doté d'un cran de sûreté (genre les actuateurs de freins à tambour chez Bendix/Honeywell) permettraient d'affiner "au fur et à mesure" des positionnement extrêmement précis, parce que l'assemblage de ces éléments dans le moule moule serait validé par machine à mesurer tridimensionnelle.

Je connais personnellement quelques boîtes dotées d'une MMT précises au centième. Je pense que pour les tarifs c'est pas la mort.

Et là on tient la précision requise, à condition qu'il fasse 20°C dehors le jour du moulage... parce qu'il faut doser le catalyseur en fonction de la température extérieure !

Adieu, polissoirs et autres caresses de rectifieuse plane, là c'est directement "montage des glissières" !

Mais qui sera le gardien du moule ?

impressionnant malheureusement les dimensions que tu souhaites (chacun vois midi à sa porte ) sont monstrueuses !
Une telle CN va prendre beaucoup de place (quand je vois les centres d'usinages en 500mm de courses c'est déjà des grosses bêtes)
"très très beaucoup" de sous (l'epoxy c'est pas donné) et peser "une tonne"

Pour la partie précision des supports de rail, c'est ce qui me pose le moins de problème, pour moi ce sera grattage de supports fonte et ma règle tiens le centième sur 1m
Pour de la découpe laser je connais un expert mais mon vrai soucis est que j'hésite toujours entre béton epoxy ou béton/feraille tout court...
je sais c'est pas le sujet
mais un rapport super intéressant lu sur ce forum les compare et montre, il me semble, que la différence de performances n'est pas grande et pour mon usage (usinage alu et acier doux) ne justifie pas le gros surcoût de la version epoxy granit ?! a fortiori pour une grosse machine...
bref je cogite je cogite

Ce sujet m'intéresse aussi beaucoup pour éventuellement construire un bati pour ma cnc.

Ne faudrait il pas tester sur un petit bati le système proposé par RCO2 avant de construire une machine de cette taille pour voir la faisabilité et éventuellement apporter des modifications.

Phil916 si tu te lances dans un projet d'un chassis en béton ferraille cela m'intéresse aussi beaucoup car j'envisage de construire une cnc pouvant usiner acier et alu.

Si tu veux une astuce..

Salut tout le monde,
Salut Phil916,

Moi pour ma part je cherche à m'équiper pour fraiser/tourner de l'acier genre 15CrMoV6 ou 15 CDV6 . (Re : 1350 MPa/ Rm 1400 MPa, A% : 8% avec traitement thermique)

Je note que l'on prend le risque d'avoir une machine un peu lourde, néanmoins je m'obstine et j'aimerais connaître la densité de ce béton : une simple modélisation du châssis sur Part Design de CATIA et je connaîtrais son volume au mm3 près...
Par anticipation, j'annonce 3.4 kgs/litre. Reste à voir les dimensions.

Du moment que le châssis nu n'excède pas 100 kgs, c'est déménageable à 4 personnes. (Même si c'est un cauchemar dans les escaliers en spirale.. )

Si tu pars sur l'optique béton/ferraille, voilà une astuce :

- Usage d'un "châssis" en acier, placé à 30 mm sous la surface de béton, avec création de caissons rectangulaires obtenus avec des tiges à béton.

- Tiges d'acier striés : pour l'ossature du caisson, tiges diam. 16 avec stries adaptées à une emprise tenace. Les nuances d'acier peuvent être du RB 500 W (Re 500 MPa, W = garanti soudable).

- Puis "triangulation" de ton caisson avec création de triangles équilatéraux, à la manière des flèches de grue (on dit aussi construction en treillis spatial). Sauf que dans ton cas, il te faudra réaliser des diagonales qui lieront les sommets de ton caisson, en croisant tes diagonales pour réaliser des noeuds centraux.

Là, après soudage (au TiG, avec chanfreinage et soudure pleine pénétration), cela te donnera les avantages suivants :
- une rigidité très importante pour une masse de ferraille raisonnable,
- un noyautage du béton très efficace,
- une économie de béton (eh oui !),
- des attaches pour "caler" ton noyau par rapport au moule,



Les emmerdements :
- un grand travail de préparation (découpe à longueur, chanfreinage des extrémités)
- beaucoup de soudure à faire, avec peu de place, usage d'une torche passe-partout, type Soudure Autogène Française (SAF) PROTIG 5 W (W pour Watercooled); pour info j'ai personnellement cette torche, du gaz qui va bien, un très bon poste TiG et un refroidisseur.
- des retraits de soudure limités (pas de déformation) mais présence de contraintes résiduelles (traction, compression, un peu de tout en fait). Ces contraintes peuvent s'ajouter ou se retrancher à celles subies par le béton, avec des risques de fissurations internes, et évolutives vers l'extérieur de la construction. Le seul moyen de leur tordre le coup c'est :
* de ne pas souder, ce qui va être difficile.
* de passer la structure au four, pour un traitement de détensionnement à 650°C, et caler les zones qui seraient susceptibles de s'effondrer sous l'action de la gravité (l'effet shamallow).

Maintenant il est possible d'employer tel quel le châssis, il faut juste espérer que ces contraintes ne fasse pas travailler le béton...

A noter que pour éviter les concentrations de contraintes il est très important de "rayonner" les intersections, on augmente considérablement la tenue en fatigue ! Un rayon de raccordement qui va bien est celui de la moitié de l'épaisseur à rayonner.

La dernière emmerde : la répartition du béton sans bulles dans la structure, le vibreur va être déterminant.

Là où je ne sais pas quoi faire, c'est :
>> faut t'il relier des barreaux usinés/rectifiés (destinés à recevoir les glissières) à ce "noyau" en treillis spatial ?
Parce que là le coût n'est plus le même.. et je pense que notre initiateur allemand a monté ses glissières directement dans son bâti, sans inserts métalliques derrière.

Maintenant, si tu as prévu de fixer tes glissières dans le béton, ma foi, le noyau remplira son rôle de pièce renfort après tout.

Si tu veux une modélisation sur CATIA, y'a moyen, mais je dois récupérer les côtes finales de ton bâti pour pouvoir dessiner...

Voilà.
a+++

Re: Si tu veux une astuce..

RC02 a dit:

Du moment que le châssis nu n'excède pas 100 kgs, c'est déménageable à 4 personnes. (Même si c'est un cauchemar dans les escaliers en spirale.. )

Cliquez pour agrandir...

Avec les courses et matériaux que tu veut usiné tu es trés optimiste, 100 kgs c'est le poids d'un petit tour d'établi.
Rien que pour la base de la machine de 1150x1000x100 il y en aura au bas mot pour 230Kgs en partant sur 2000Kgs du mètre cube qui est la limite basse du béton de ciment, donc si tu fait un portique fixe il faudra encore rajouté du poids et encore pire pour un pont roulant, en plus le poids de la base et un peut au pif, il faut au moins 200 d'épaisseur de table, même nervuré pour gagné du poids on sera jamais sous les 230Kgs.
Pour la broche si on prend la course de 600 cela demandera une hauteur entre table et plafond de 1600 environ si les patin sont espacé de 400.

Je me vois mal monté ça au sommet d'un vieux immeuble parisiens avec des escaliers en colimaçon même en pièces détaché

Bonjour,

...effectivement.

Pour ma part, je pense ne pas avoir d'autres choix que d'investir dans une fraiseuse CNC industrielle, j'espère juste y arriver avec un budget de 20 k€TTC. C'est vrai que l'usinage de ces aciers CrMoV est assez exigeant en termes de capacité machine..

Là pour ce projet, ce qui m'attire c'est le côté coopératif et auto-production, pour au final atteindre la qualité de fraiseuses CNC destinée à l'usinage de matériaux accessibles avec une précision correcte.

Sur les différentes photos présentées page 1, on voit plusieurs philosophies de réalisation : portique monobloc, portique démontable avec assemblage par vissage..

Ce qui me surprend dans ton message, c'est que sur ces photos on voit les montants verticaux de ces châssis, qui sont loin de faire 200 mm d'épais.. mais plutôt 70.

>>> Certes, la dalle du projet allemand à l'air assez épaisse (je dirais 150 mm à l'oeil; mais quelqu'un a t'il cerné les dimensions finale de cette machine ?

Car j'imagine que les glissières vues en photo ne sont pas disponibles en grande longueur (genre rails de TGV), mais qu'elles trouveront leur limites vers 1000 / 1500 mm maximum.

D'un autre côté j'ai vu des glissières de chez Bosch-Rexroth, c'est cher, mais ils garantissent une précision au micron. Ils se servent de profilés en aluminium extrudé, le montae est assez technique, mais la finition est très bonne, il y a même des soufflets..

Pour la partie motorisation, je trouve malvenu l'idée de cet allemand de relier un moteur pas à pas avec une glissière par l'usage d'une courroie : le rendement est mauvais, et surtout on ne peut avoir de feedback avec l'usage d'un encodeur puisque la courroie patine..

Quelle technologie de moteur et d'accouplement serait t'il choisi pour ce projet ?

J'ai vu sur certains forum que des moteurs pas à pas pouvaient avoir des dimensions "respekt !", je pense en particulier aux moteurs 34-HSX-312.

Car ne nous leurrons pas, il y a des électroniciens ici (et j'en fais partie), je sais qu'il est possible également de centraliser les efforts vers la création de typons "de qualité militaire", permettant une réalisation de circuits imprimés à très haute fiabilité, pour un coût réduit, avec usages de composants actuels.

...car si tout le monde utilise ces cartes, il y aura des "prix de gros" vis-à-vis des fournisseurs de composants, et une économie cruciale à tout les étages.

Seulement pour ça, il faut intégrer les besoins de tout un chacun et concilier vers le plus "soutenable", on est pas là pour égaler des boîtes comme Cubic Machinery Inc.

Donc au final, je ne sais pas si il faudrait avoir un bâti démontable en deux ou trois parties, car cela revient à concentrer des contraintes dans la visserie, et surtout à devoir "noyer" des inserts taraudés dans le moule.

Moi je suis prêt à faire un peu de modélisation et/ou à faire de la soudure si il est retenu de faire une ossature en treillis spatial.

a++

Mon projet fraiseuse CN tourne autour d'une taille raisonnable en course, style de celle là qui même pas fini doit déjà bien faire plus de 150 kg:



voilà le moule: