Modification Scie à ruban verticale à bois : modifications pour le métal

Y

yvonf

Compagnon
Intermède ....

Comme j'attends les roulements pour remonter le moteur et continuer ma quête du copeau, j'ai jeté un œil () sur sa fixation. En effet, au démontage j'avais l'impression que les filets des boulons de maintient commençaient à "flotter" dans leurs filets....

Effectivement en examinant le flasque, les quatre filetages sont pour le moins ébréchés et lorsque je visse une vis () ça godille...



Bon excellente opportunité d'utiliser les filets rapportés ! (c'est aussi bien que les écrous rivetés ! )

La trousse M8 (le foret est déjà dans la perceuse...) :



Donc perçage avec le foret fourni :



Filetage avec le taraud spécial :



Introduction du filet rapporté :



Done !



Et casse de l'ergot d'entrainement :


Et voilà 4 filets résistants !



Dans l'aluminium c'est vraiment la panacée et - j'espère que les photos le retranscrivent bien, c'est enfantin à poser !
Et maintenant grâce à nos amis de l'empire du milieu (中) et la baie, c'est abordable à l'amateur.

Voili voilu voila

Cordialement,

Yvon
 
M

midodiy

Compagnon

Là, on a exactement ce qu'il ne faut pas faire!
Les roulements lateraux avec la sciure ou les copeaux qui sont laminés et qui collent, ça fini par serrer la lame.
Le roulement derriere la lame, monté comme ça, c'est une catastrophe. Le roulement se trouve rapidement coupé en 2...
 
Y

yvonf

Compagnon
Hello Midodiy

Ce n'est peut être pas à faire à tes yeux, mais c'est un montage quasi systématique sur les scies à ruban horizontales...
Et AMHA, ce montage est rendu nécessaire par le fait que la lame doit être vrillée avant de couper ; comment se comporterait l'autre montage dans ces conditions ?
Pour le roulement arrière, vu le prix dérisoire, c'est à considérer comme du consommable - comme la lame - rien d'affolant.
Maintenant si tu ne fais que du bois, je comprend que cette vue de la mélasse de copeaux graisseux te révulse...

Cordialement,

Yvon
 
M

midodiy

Compagnon
En effet je n'ai aucune expérience des scies horizontales...
 
Y

yvonf

Compagnon
Hello les scieurs

La semaine démarre bien car ce matin dans ma boite aux lettres (la classique pas la gmail ) :

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Aussitôt direction la presse et empilement de tubes pour installer correctement ces nouveaux roulements :

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Début de la mise en pression :

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Roulement en place :

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L'arbre moteur de nouveau équipé de roulements dignes de ce nom !

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Donc version 2RS et effectivement un peu plus "gras" à la rotation :

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Le rotor de retour at home :

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Et palier avant reposé :

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Pour le coté ventilateur, il y a un petit trou ...

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... dans lequel se positionne une languette ...

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... qui permet de retenir le ventilateur :

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Le moteur complet....

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... est vite remonté à sa place :

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Et donc le moment est venu d'apprécier l'efficacité de l'intervention qui, je le rappelle, avait été motivée par un bruit excessif (euphémisme) !

Donc pour mémoire, j'avais : moteur à vide 93 dB et 92 dB lame entrainée....

Et là :

Moteur seul :

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65 dB !!!!

Et en condition de coupe :

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64 dB

De mémoire, chaque 3 dB en plus équivaut à une perception doublée !!!

Donc en fait il est inutile d'avoir un décibel-mètre : la différence est énorme ! La scie est désormais une machine "calme", je dirais même discrète lorsque je la compare au touret ou au backstand !

Très content ! Très !

Cordialement,

Yvon
 
Y

yvonf

Compagnon
Hello !

Après une "mise en veille" pour cause de délai d'approvisionnement et réalisation d'un autre projet, reprise des travaux !

Déjà pour faciliter la manutention, (et me faire plaisir.... ) j'ai installé un anneau de levage.



J'ai essayé de le positionner à peu près dans l'axe du centre de gravité...



Puis j'ai pris le temps pour passer en revue tous les paramètres de l'Altivar58.

Le poste de travail :



Le terminal déporté donne de l'ergonomie et la douille de la stabilité



Dans un autre registre, l'Altivar 58 est équipé d'origine d'une sortie résistance de freinage externe.
Histoire de pinailler (le moteur s'arrête rapidement - paramétré à 2s), j'ai décidé d'en installer une.

Après consultation de la documentation, il faut une résistance entre 30 et 80 ohms. j'avais 50 en 100W en magasin : parfait !

Récupération d'un radiateur en stock : découpe à la longueur ainsi que le support



Des écrous à riveter



La récupération des bandes de protection de lame...



Et hop super montage



La résistance positionné pour le perçage :



Une couche de patte thermique :



Connexion avec gaine thermo (deux épaisseurs - vu la tension continue... ) :



Et hop positionné ................



......... et câblé :



Bon le résultat n'est pas flagrant : en positionnant le paramètre d'arrêt sur 0,1 seconde, on a l'impression que le moteur se bloque : faudrait cela en cas d'arrêt d'urgence...
J'hésite tout de même à monter un relai de sécurité Preventa.....

A suivre.....
 
Dernière édition:
Y

yvonf

Compagnon
............. la suite .....

Retour sur la problématique d'affichage de la vitesse de coupe.

Bon suite à mes déboires ("ce qui ne nous tue pas nous renforce" ) avec les cibles multiples pour les comptes tours, je suis reparti sur une autre piste.

L'Altivar 58 (on commence à être copains tous les deux ! ) possède une sortie analogique AO1 (*).
Cette sortie est du type 0-20mA et elle donne l'image de la fréquence envoyée au moteur - en standard : cf. le Guide de programmation "Menu Commande" (codes AOL et AOH) et "Affectations E/S" page 34.

On peut paramétrer la vitesse minimum et maximum demandées au moteur entre la consigne minimale (potentiomètre de commande au mini) et la maximale (potentiomètre à fond !).
Ces paramètres sont exprimés en Hz : LSP pour la petite et HSP pour la maximale.

Comme déjà exprimé, mon objectif idéal était une plage entre 10 et 100 m/minute... Donc - si possible, régler LSP pour 10 m/mn et HSP pour 100 m/mn... C'est théoriquement idéal

Une petite étude préalable de l'existant s'imposait !

Donc pose de deux repères (bouts d'adhésif ) : un sur le volant mené et un sur la lame.

Pour ceux qui préfèrent les images : le repère sur la lame à titre d'illustration...



Ensuite le chrono de mon téléphone :



Et une concentration sans faille pour relever les différentes vitesses (nombre de tours de volant ou de lame) à des fréquences données.
Ces fréquences sont affichées sur le terminal de l'Altivar (menu "Surveillance").
Pour la vitesse moteur réelle, j'ai utilisé un compte tour sans contact en collant une pastille sur la poulie moteur.

Et hop : Excel avec les données relevées

Ci après copie d'écran des résultats obtenus :



Donc avec une circonférence de volant de 141 cm et une lame de 338 cm, le tableau donne des infos intéressantes que je vous résume :

- le rapport de démultiplication est d'environ 31.51
- à 10Hz on est à 14 m/mn
- à 74 Hz on est à environ 100 m/mn (erreur plus grande à cette fréquence...)

Donc ce qui serait cool c'est de convertir ce 74 Hz en 10V pour qu'en bidouillant un voltmètre on ait un affichage de 100 !

Vite recherche sur la baie et - 谢谢我的中国朋友们 , j'ai trouvé pour une pincée de Yuans un convertisseur 0-20mA vers 0-24V, le maximum (24V) étant réglable de 5 à 24 V

Aussitôt commandé (ce qui a occasionné la mise en veille du projet pour me consacrer à celui de la rénovation de mon pont élévateur )

Montage d'essai :



A gauche un générateur 4-20mA, au centre le héros de cette histoire , et à droite un voltmètre 100V.

[mode aparté on]
Les voltmètres : un voltmètre 100V affiche de 0.0 à 99.9 ....
Moi je croyais bêtement que c'était de 0 à 100 et avait donc commandé un 0-10V qui affiche......................................................... de 0.00 à 9.99 et donc ne pouvait pas fonctionner dans mon montage !!!
"Vous la voyez l'embrouille Monsieur Fernand ?"
[mode aparté off]

Donc le convertisseur possède deux potentiomètres ajustables. Un qui fixe le Zéro et un qui définit la plage : de 0 à 24V (vous suivez ? )

Nickel !

Et rapidement - en banc de test en tous cas, ça fonctionne nickel : 0.0 V pour 0 mA et 10.0 v pour 24 mA.

Il restait un dernier petit "point" () à régler : le supprimer - le point décimal !

Donc à la brute : démontage du voltmètre...



.......... une languette de scotch noir ............



.... cutter .......



Nickel ! Plus de point !
Au départ j'avais pensé à un coup de perceuse mais je suis revenu à des sentiments plus pacifistes...



Tant que j'y suis, je souhaite améliorer le contraste. Donc Auchan, rayon fournitures scolaire : protège cahier vert :



Après remontage c'est splendide !



00 m/mn !

Y'a pu qu'a mettre tout cela en coffret !
Un nouveau car l'ancien était percé pour un afficheur compte tours qui fait 4 digit...
Pas d'inquiétudes, il sera recyclé pour la perceuse

A suivre donc ....

Cordialement,

Yvon

(*) uniquement sur les versions "récentes" de la carte de commande...
 
Dernière édition:
Y

yvonf

Compagnon
Hello les bricoleurs

Donc c'est reparti pour un nouveau boitier de commande !

C'est la routine maintenant ... Perçages 22mm pour les boutons de M/A :



Oui oui toujours une mèche à bois de type "aspic" : c'est nickel !

Vu l'augmentation du nombre de câbles à raccorder et après mon expérience avec le premier boitier où ce fut un peu galère pour souder positionné sur la machine, je décide pour cette nouvelle version de passer par un connecteur.
Il faut 9 connections donc un DB9 sera parfait !

Donc la première étape fixer "élégamment" celui qui sera fixe coté boitier

Il y a de la matière, le voile fait environ 3mm d'épaisseur, donc "perçage" avec une petite fraise 2 tailles de 3,2 mm de deux trous non débouchant :



Plus prêt on voit mieux :



Coupe à longueur de deux bouts de tige filetée de 3 mm :



Et montage en équilibre pour coller à l'araldite (version lente, je trouve la rapide plus délicate à doser pour un bon résultat !) :



Ca rempli bien les trous et noie partiellement les écrous :



Tant que je suis dans le process glue, le petit CI du convertisseur 0-20mA -> 0-10V est collé lui aussi mais avec de la colle PU à pare brise (je l'aime bien celle là : solide mais toujours élastique )



Vue d'ensemble qui va reposer tranquillement une bonne nuit avant la suite :



Le lendemain donc reprise du câblage :



Et après un certain temps....



Ensuite plusieurs vérifications (des fois, à cette occasion, je me demande si je ne suis pas "toc"er... ), pour un premier branchement en 12V histoire de vérifier l'alimentation :



Ca a l'air de marcher, en tous cas pas de court circuit !

Passage au câblage coté faisceau.
Pour les signaux entre boitier et Altivar, il y a 7 liaisons donc un câble réseau 4 paires sera bien.

Bon par contre, à dépiauter et dénuder c'est galère : c'est pas prévu pour !

Bon après quelques jurons, une extrémité est prête à être soudée sur le connecteur.



La masse du blindage (c'est un Cat 6 ) sera reliée à la masse du coffret comme le 0V de l'alimentation 12v.

Soudée sur le DB9 femelle - sans gaine thermo oui je sais, mais autant sur la partie fixée au coffret cela se justifiait, là c'est pas utile, je mettrai un peu de colle chaude



Et hop accouplement réussi !



Ce qui termine le câblage coté coffret : j'adore ce genre de module "autonome" bien que j'admette volontiers que ce n'est pas vraiment justifié pour une utilisation amateur....



A suivre..................

Cordialement,

Yvon
 
W

wika58

Compagnon
C'est super propre.
Ils sont vraiment fait pour ça ces petits boitiers...
 
Y

yvonf

Compagnon
C'est super propre.
Ils sont vraiment fait pour ça ces petits boitiers...

Hello Wika,

Oui effectivement, j'ai trouvé ce boitier à un prix relativement raisonnable (24€) après de nombreuses recherches sur le net. Ces dimensions ne sont pas si répandues que cela - en tous cas à un prix abordable.

Si certains sont interressés, voici le lien, ce vendeur chinois de "bazar" ("gadgetskingdom" ) n'en a pas toujours en stock mais régulièrement il en met deux ou trois en vente.

Bon we

Cordialement,

Yvon
 
Y

yvonf

Compagnon
Hello

Dernière étape (Who knows? ) de cette rénovation...

Le câble de liaison entre le boitier et l'Altivar est finalisé avec l'adjonction d'un domino qui va permettre le raccordement du 12v :



A cause du connecteur DB9, le câble doit être enfilé dans le sens le plus "tortueux" donc passage préalable d'un tire câble - i.e. : une ficelle



Avec récupération grâce à la griffe télescopique :



Et hop !



Puis raccordement au variateur :



Puis première mise sous tension toujours un peu stressant



Nickel pas de fumée mais un affichage

Démarrage et réglage vitesse minimale :



Puis vitesse maximale :



Ca mérite un petit "tounigue"
Mise en position :



et réglage !



C'est assez facile le potar "0" pour la vitesse mini ......



...... et le potar "max" pour la vitesse maxi !



Done !

Voili voila voilu

La scie est opérationnelle et a déjà opérationné !

C'est très pratique (doux euphémisme) il faut juste :
- régler la hauteur du guide supérieur par rapport à la pièce,
- affiner le réglage de la butée arrière (le guide ne descend pas parfaitement verticalement)
- et scier !

J'espère que cela pourra donner des idées à certains

Si vous avez des question n'hésitez pas ! (et si vous avez apprécié, cliquez sur "aimer" que je le sache ! )

Cordialement,

Yvon
 
D

desmo-phil

Compagnon
Bravo pour tout !
Quelle persévérance.
J aime beaucoup le fait d afficher la vitesse linéaire, lorsque j'aurais du temps je pense monter un afficheur sur ma petite syderic, mais comme je ne connais rien à l électronique., je vais aborder le sujet d une façon plus mécanique.
 
S

serge 91

Lexique
Bonjour,
Ouf, bravo!
Et finalement, ça donne quoi comme capacité de coupe dans le métal?
Pour d’éventuels "imitateurs" car ces machines sont plus faciles à trouver.
 
P

petitnicolas

Ouvrier
Bonjour Yvon,

Tout mes félicitation pour ce très beau reportage riche en image et en explication.
Du beau boulot très propre, soigné ,ça fait toujours plaisir de voir des real comme celle ci (et celle du pont élévateur ).
Continuez comme ça, on "aime" d’ailleurs j'en mets un.

Cdt,
Nicolas.
 
Y

yvonf

Compagnon
Hello

Merci pour ces commentaires sympathiques !

@desmo-phil : ce n'est pas de l'électronique c'est de l'assemblage électrique ! Si on est motivé, quelques temps sur internet pour collecter des informations et roule ! Pas besoin de connaître les courbes de caractéristiques des transistors mais juste de relier "le fil rouge sur le bouton rouge" et de régler avec un voltmètre... Faut démystifier !

@serge 91 : J'espère bien qu'il va y avoir des copieurs mais surtout qu'ils rapporteront leurs aventures sur ce forum !
Sinon la capacité est celle de la scie : col de cygne de 440mm et hauteur de coupe maximale 280mm En ce qui me concerne pour l'instant c'est plutôt des petites pièces, tenue à la main (ou à la pince étau) et qui ne passent pas dans la scie horizontale...
Si je coupe une belle pièce, je déterrerai ce post !
D'une manière générale et cela vaut pour la scie horizontale, l'acier semble mieux se couper que l'alu... C'est surement lié au "collage" des copeaux d'alu...

@petitnicolas : ton intervention motive l'envie de partager ! Merci

Il me reste un sujet pour que cette scie soit totalement finie : c'est l'aspiration des copeaux.

Je n'ai pas encore de plan précis pour que cette aspiration soit vraiment efficace... Donc pour les prochains temps, je vais utiliser la scie en l'état (et passer régulièrement l'aspirateur ) et lorsque les idées seront précisées, I'll be back ! (comme dirait Arnold Schwarzenegger)

Cordialement,

Yvon
 
Y

yvonf

Compagnon
Hello les scieurs

Petit retour d'expérience avec cette scie.

Découpe que l'on ne réalise généralement pas tous les jours...

Un porte tuyau d'arrosage avec une jante "bignée" !

La capacité de la scie est bien utilisée même s'il reste de la place pour encore plus gros...

Début des opérations :



Détail :



Et hop moins de cinq minutes (l'alliage c'est toujours proportionnellement plus long ; je l'ai remarqué sur l'horizontale : les copeaux collent et réduisent les performances...)



Y'a pas de trucage !



Opérationnel !



On est d'accord : fonctionnellement il était inutile de scier la jante en deux mais....
.... vous n'auriez pas eu la démonstration de coupe d'une "grosse" pièce !

Cordialement,

Yvon
 
M

midodiy

Compagnon
Le plus rigolo serait de fixer la deuxième partie en bas et de ranger le tube en le tendant entre les 2 parties...
 
S

sscalpa

Ouvrier
Bonjour et bravo (... 7 ans après !)

J'ai lu ton post intéressant et- si j'ose dire- tout simple dans la mesure où sur le principe il y a juste un variateur... Et une poulie intermédiaire existante.

Quel est ton retour quelques années après, sur l'utilisation, le guidage, la tension,.... Es-tu toujours sur des lames de 13 et 0,6? Arrives tu à couper de l'acier en 20 ou 30mm ? As-tu rencontré des problèmes de casse de ruban sur l'acier ?

Là il y a un truc qui m'échappe sur la section pleine.
11,5*0,65=7,15mm2 et non 22mm2
7,15*13kg=93kg par brin, soit 180kg de tension pour le ruban.

J'ai comme toi une ruban horizontale Promac volant de 200 avec des lames de 12,7x0,65 (les 0,9 préconisées par le mode d'emploi cassaient tout le temps) et la manette de serrage est en M8, ça me paraît pas déconnant cette tension de 200kg...?
 

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