Besoin de vos conseils avant demande de sous traitance

[Melk9]

Bonjour à tous,

Je souhaite faire une demande de devis sur le forum pour la réalisation de deux plateaux de lapidaire (ponceuse stationnaire à disque) de 225 mm de diamètre pour la coutellerie.
Un lapidaire de cette dimension permet d’utiliser n’importe quelle feuille d’abrasif 230x280mm collé à la colle en spray : économie substantielle par rapport aux classiques disques de 305mm qu’on ne trouve en plus que difficilement dans des grains au-delà de 150.
L’intérêt également de finir les lames de couteaux au lapidaire consiste à avoir une grande surface bien plane ce qui est à priori plus efficace qu’un backstand à partir des grains 240 (si j’en crois pas mal de coutelier américains qui en sont équipés et qui s’en servent massivement pour les opérations de finitions)

Ce genre de disque pour lapidaire se trouve tout fait aux US (69$ par plateau de 9 pouces en aluminium) mais avec la chute de l’euro et les frais de port conséquents ça ne me parait pas si valable que ça par rapport à une réalisation locale ! D’où l’idée de faire une demande de sous-traitance sur le forum…
Cependant, je ne sais pas exactement comment m’y prendre pour que les pièces répondent parfaitement à mon besoin (je ne sais pas faire de dessin industriel !)si jamais les devis sont OK avec mon budget. En effet les plateaux doivent:
- s’adapter parfaitement à l’arbre de mes moteurs (Leroy Somer arbre de 24mm à clavette)
- avoir une surface de ponçage qui soit impeccable
- ne présenter aucun balourd/vibration
- ne pas « louvoyer » donc tourner parfaitement rond et sans oscillation en avant/arrière

Les pièces toutes faites ressemblent à ça :

J'ai du mal à savoir si la pièce telle qu'elle est faisable pour un prix "raisonnable"... Sachant qu’un des deux plateaux devra être usiné avec une pente de 1° (l’intérêt est de pouvoir utiliser le lapidaire pour les grandes lames : la lame ne touchant pas l’autre côté du plateau)

Et en question bonus : est-ce que l’alu est la meilleure solution en terme de matière ? J’ai pensé à l’acier mais le seul exemple de réalisation trouvé aux US coutait 2.5 fois plus cher je me demande du coup si cela présente des difficultés spécifiques qui vont faire bondir le prix de réalisation (trempe,…)?

Merci pour vos précieux commentaires et éclairages !

 

[Yakovlev55]

Bonjour, tes pièces sont parfaitement faisables, et surement moins chères que le prix que tu as aux States. La difficulté se situera au montage et au démontage, si tu veux une rotation parfaite il faudra maintenir l'alésage dans des tolérances très serrées, et le montage sera délicat, la pièce serrant facilement sur l'axe. Par ailleurs il sera nécessaire de mesurer le diamètre de ce dernier avec beaucoup de précision, on a parfois des surprises... J'ai, pas plus tard que hier, du chuter un moyeu qui devait monter sur un moteur Honda, on m'avait dit que c'était un arbre de 19, normalisé, donc en précision h6 et du coup j'ai alésé H7 pour un montage précis, et quand le moteur est arrivé, l'arbre avait 19,035 j'ai pu recommencer ma pièce. Il était exclus de la reprendre pour refaire l'alésage même en mors doux, car il aurait fallu dresser la surface à nouveau (le moyeu reçoit une hélice aérienne) et la matière aurait manqué, de plus pour reprendre 5 centièmes en faisant une passe préalable pour obtenir une mesure, était totalement utopique.
Cordialement
Martin

 

[Melk9]

Merci pour ta réponse!
En effet l'arbre est censé être tolérancé "24j6" d'après la doc de Leroy Somer mais il faudra que je le vérifie (avec mon pied à coulisse lidl hum...)
Finalement le mieux sera peut être de spécifier dans la demande de sous traitance que le tourneur devra être dans le département pour que je puisse lui apporter les moteurs? Bon par contre ça risque de limiter sacrément les candidatures ça...

 

[guy34]

bonjour à tous,

tout ce qui a été dit est plausible et transparent ; mais il se peut que la difficulté de l'adaptation de l'alésage puisse se contourner par un allongement de l'épaisseur du moyeu pour qu'il recouvre la totalité de la longueur de l'axe qui dépasse ; l'idée vaut ce qu'elle vaut , mais pourrait faciliter la faisabilité aux antipodes ........
sinon , la pièce en elle-même est assez "commune" ;
A+++++++
GUY34

 

[Yakovlev55]

Bonjour, il est exclus que tu puisse mesurer assez précisément avec un pied à coulisse fut-il de chez Lidl (faut que j'en dise du bien, ce sont des clients ) il faut impérativement un micromètre, tout comme il faut des alésomètres 3 touches, pour réaliser l'alésage en sécurité.
Cordialement
Martin

 

[jeje_03]

Bonjour,

Pour ma part, meme réponse que les autres, enfin en parti.
Perso je ne ferais pas ce genre de pièce sanq avoir les moteurs à dispo.
Un micromètre c'est bien, mais si mal etalonné tu peux entre 2 micromètres avoir des ecarts de mesure.

Après je pense que çà sera moins cher de faire en acier. Les métaux non ferreux sont bien plus cher.
Un rond soudé derriere une tole de 20mm avant usinage... çà devrait le faire.
En plus en acier tu va avoir un gain supplémentaire, c'est l'inertie.

 

[Charly 57]

Bonsoir

Si tu trouves facilement des disques en 305 avec l’emmanchement qui va bien, il sera peut être plus simple de réduire leur diamètre .... directement sur le moteur en marche, par meulage. Ça fonctionne. Il faut y aller doucement...

Si tu parts sur cette piste et que tu as le choix des fabricants, cherche un plateau épais et plein (comme sur tes photos) ou alors un plateau avec plein de nervures au dos, et particulièrement une nervure circonférentielle qui persisterai après meulage.

 

[PUSSY]

Bonjour,

Pour résoudre le problème de l'ajustement du plateau sur l'arbre moteur, il existe des manchons coniques.
Un Ø 25 chez TRI DISTRIBUTION coûte 6,13€ TTC.

http://www.tridistribution.fr/fr/roulements-et-paliers/ecrou-de-serrage-km-mb-manchon-de-serrage-h200-h300/manchon-de-serrage-h300.html

Il doit bien en exister en Ø 24 !
Il suffit d"envoyer le manchon pour qu'il s'adapte au disque et le tour est joué. En plus, à mon avis, avec ce type de montage, la clavette, (source de balourd), est inutile.

Cordialement,
PUSSY.

 

[Melk9]

Bonjour,

Merci pour vos réponses : elles me sont très utiles !

Il semble donc préférable que le tourneur aient les moteurs à dispo pour l’adaptation ! Par contre ça va limiter les propositions je pense car il faut que je trouve quelqu’un à une distance raisonnable de chez moi (je me vois mal payer un aller-retour des moteurs par colis : bonjour la perte financière…)

Dans l’ordre de mes interrogations suite à vos réponses:
Je me pose la question de comment dessiner la pièce à réaliser: à votre avis est ce qu’il est préférable en terme de respect du besoin (absence de vibration, de battement,…) et/ou intéressant financièrement de :

-Souder le disque sur un manchon ? donc avec des pièces en acier
Est-ce qu’un disque soudé sur manchon acier ne représente pas un risque en terme de sécurité? C’est que je préférerai garder ma tête/mains
Ceci dit, c’est vrai aussi que c’est la solution qui a été adoptée par un usineur américain ici :
http://www.bladeforums.com/forums/showthread.php/1088181-WIP-Steel-grinder-disk-machining
Et ça semble peut être la plus avantageuse car pas de contrainte de caser les têtes de vis, moins de matière perdue qu’un taillage dans la masse
- Fixer un manchon par vissage sur le disque? (du coup faisable en acier ou en alu). Par contre je risque d’avoir une zone assez large du disque que je ne pourrais pas trop utiliser (car il y aura les têtes de vis quoi…)
- Tailler dans la masse l’ensemble manchon + disque ? (donc plutôt en alu pour sa facilité d’usinage je suppose)

Sinon :
Pour la dispo de plateaux de 305mm que j’aurai pû retailler éventuellement : en fait non je n’en trouve pas plus facilement dans le commerce que les 230mm, on ne trouve facilement que des machines complètes de 305mm mais les disques à adapter sont inexistants en Europe (ou en tout cas j’ai pas mal cherché et je n’en trouve pas !)

Pour le manchon conique : le manchon se serre sur l’arbre avec un filetage et on le soude au disque pour réaliser du coup la pièce ? Ça pourrait être effectivement une solution permettant de m'affranchir de la livraison des moteurs au tourneur...

 

[Yakovlev55]

Bonjour, avec des moyens conventionnels, on ne peut pas souder un manchon sur un disque et obtenir une parfaite concentricité des différents éléments, il faut à nouveau dresser la surface après soudure. Ceci dit la méthode est bonne.
Concernant la fabrication d'un lapidaire avec serrage central, j'avais fabriqué ça avec un axe de roue de mobylette, un disque de tôle de 4, un moteur de machine à laver et des disques à poncer de 150, et ça marchait du tonnerre, pas cher, les disques rapidement remplacés, bien sur peu de surface de ponçage, mais comme j'avais une quinzaine d'années à cette époque, c'était le Pérou pour moi. Je l'avais conservée jusqu'à l'achat de ma 305.
Cordialement
Martin

 

[BRICO 63]

Bonjour

Une solution relativement simple pour un disque plat

Acheter un moteur équipé d'une poulie
monter sur celle ci un disque en médium découpé au mieux à la scie sauteuse (ou autre)
et fixé avec 3 vis à tête fraisée
Ensuite si besoin peaufiner le centrage à la râpe à bois en démarrant le moteur (il suffit qu'il soit bien fixé)
@+ Daniel

 

[Melk9]

OK merci,
Je note donc que l’assemblage soudé est possible

Pour le disque en medium il existe pour le coup des disques tout fait en 250mm chez un fournisseur de matériel pour la coutellerie à Thiers mais je craignais que ça ne soit pas assez rigide : j’ai vu des montages à base de disque en médium sur youtube et on voit quand même de sacré battement. Sachant que je veux pouvoir faire des ponçages très fin (grain de 400, 600,…) je ne sais pas si le résultat final sera suffisant pour mon utilisation

En pratique je n’aurai pas besoin de faire de changement de disque : je récupère 2 moteurs normalement dans 15 jours (des leroy somer LS90 2ch 1500tr/min) et chaque plateau de lapidaire aura son moteur dédié (l’un plat et l’autre avec un angle de 1°)

Pour le manchon de serrage ça à l'air d'être assez difficile de le trouver en 24mm... Et si je le trouve: comment tiendras t'il sur le disque? (sa soudure sur le disque empêche que le serrage soit possible non?)

 

[PUSSY]

OK merci,
Je note donc que l’assemblage soudé est possible
.......
Pour le manchon de serrage ça à l'air d'être assez difficile de le trouver en 24mm... Et si je le trouve: comment tiendra t-il sur le disque? (sa soudure sur le disque empêche que le serrage soit possible non?)

Bonjour,
Le manchon est cylindrique à l'intérieur (pour s'ajuster sur l'arbre moteur) et conique à l'extérieur (alésage conique dans le plateau).
Cette conicité fait qu'en le déplaçant axialement, il se rétracte sur l'arbre.
Bien évidement, ce manchon doit être encastré dans le plateau pour que rien ne dépasse ni ne vienne gêner le ponçage !

Ci joint des exemples de montage et page 5 un manchon Ø24/28, page 8 un manchon Ø24/35 ...

Voir la pièce jointe Bagues_de_serrage.pdf
Cordialement,
PUSSY.

 

[JeanYves]

Bsr ,

Une autres solution que la soudure , serait de faire un manchon plus grand avec une extremite cylindrique pour se centrer , et une partie " rondelle" pour le maintien par 3 vis à l'arriere du plateau .

 

[jeje_03]

Salut,

Oui c'est aussi un moyen, mais perso je suis moins fan, pour la simple et bonne raison que tu fait 2 pièces distinctes. et pour que çà tourn parfaitmeent rond sans aucun ballourd, avec 2 pièces c'est plus compliqué qu'avec une.
Ou sinon çà implique de refaire une petite passe après montage pour finir l'ajustage....

Après pris sur 3 vis, avec la rotation çà peut bouger un peu car tu as forcement un peu de jeu sur les trous de perçage. il faut donc eventuellement rajouter 2 ou 3 goupilles de centrage.

Ce n'est qu'une réfléxion

A+

 

[jungo1]

Bonjour,

"Avec trois vis il faut 3 goupilles pour le centrage"
Non je ne pense pas le centrage peut être fait par un épaulement, comme pour centrer un mandrin de tour, la difficulté réside dans la réalisation de l'alésage et du dressage de la face avant pour que ça tourne parfaitement.
Mais il y aurait encore une autre solution : faire un châssis tubulaire où le moteur serait positionné au milieu et articulé et muni d'une poulie de part et d'autre seraient positionnés deux arbres montés sur roulements sur ce châssis, sur lesquels seraient ajusté les deux flaques l'une plate et l'autre légèrement conique d'un côté, et de l'autre une poulie de sorte qu'avec une courroie on puisse passer de l'un à l'autre disque en la tendant avec le moteur mobile (fixé sur une charnière) soit à gauche soit à droite.

C'est parce qu'il me semble qu' il serait plus facile d'usiner au tour les axes et les flasques pour obtenir une bonne concentricité de l'ensemble, que cette solution me parait intéressante.

En plus une fois en place, tu n'as plus besoin de démonter le disque de l'axe, juste à démonter l'ensemble pour changer l' abrasif et encore si tu prévois un guide réglable et démontable alors là plus de problème.

qu'en pensez-vous?

 

[JeanYves]

Bsr ,

Jeje , une ebauche de plan pour ta reflexion !

 

[PUSSY]

Bonjour,

Cette solution ne résout pas le problème de l'ajustement moyeu-arbre du moteur !

Cordialement,
PUSSY.

 

[JeanYves]

Bjr ,

Quel pb d'ajustement arbre /moyeu ??
Ca veut dire quoi ? , qu' on est pas capable de faire un ajustement glissant juste ?
c'est un travail elementaire de tourneur .

 

[PUSSY]

Bonjour, tes pièces sont parfaitement faisables, et surement moins chères que le prix que tu as aux States. La difficulté se situera au montage et au démontage, si tu veux une rotation parfaite il faudra maintenir l'alésage dans des tolérances très serrées, et le montage sera délicat, la pièce serrant facilement sur l'axe. Par ailleurs il sera nécessaire de mesurer le diamètre de ce dernier avec beaucoup de précision, on a parfois des surprises... J'ai, pas plus tard que hier, du chuter un moyeu qui devait monter sur un moteur Honda, on m'avait dit que c'était un arbre de 19, normalisé, donc en précision h6 et du coup j'ai alésé H7 pour un montage précis, et quand le moteur est arrivé, l'arbre avait 19,035 j'ai pu recommencer ma pièce. Il était exclus de la reprendre pour refaire l'alésage même en mors doux, car il aurait fallu dresser la surface à nouveau (le moyeu reçoit une hélice aérienne) et la matière aurait manqué, de plus pour reprendre 5 centièmes en faisant une passe préalable pour obtenir une mesure, était totalement utopique.
Cordialement
Martin

Bonjour,

Je ne faisais que rappeler un message ancien avec le problème de l'envoi du moteur ou de trouver un bénévole à proximité.
Si vous ne lisez pas l'ensemble des messages, vos réponses s'égareront !

Cordialement,
PUSSY.

 

[jungo1]

Bonsoir
Moi aussi je pense que sans le moteur il sera difficile d'obtenir la concentricité nécessaire à ce qui est demandé , mais comme je le disais un peu plus haut il sera plus facile à un usineur de tourner deux plateaux l'un plat et l'autre légèrement conique et de les adapter à l'aide de deux brides sur deux axes qui seront positionnés sur un chassis à l'aide de roulement et entrainés par une courroie à tour de rôle en fonction du besoin. mais fini le discours place au dessin élaboré à l'aide du super logiciel "fait tout main":

Car franchement je vois pas notre ami démonter le disque abrasif plat pour mettre le conique à chaque fois que c'est nécessaire, avec un risque d'usure voire de mauvais montage qui conduirai à avoir un plateau tournant de manière patatoïde

A plus

 

[michto]

Bjr

Je vous donne mon avis .........même si vous ne me l'avez pas demandé

69 $ le disque ( 128€ les 2) du 23 / 02 au 28 /02 tu n'a toujours pas de solution fiable et là tu doute, quand à une réalisation économique pour toi.

Si tu compte la matière que tu va acheter, le temps de MO, le port que tu va payer pour envoyer ta matière et le retour de tes pièces.

Moi je les achèterai aux States, tu leur demande une petite remise et bingo, t'a des disques opérationnels

A++ Michel

 

[Melk9]

@ jungo1 Merci pour le système c'est très astucieux pour utiliser les 2 disques avec un seul moteur mais...

En pratique je n’aurai pas besoin de faire de changement de disque : je récupère 2 moteurs normalement dans 15 jours (des leroy somer LS90 2ch 1500tr/min) et chaque plateau de lapidaire aura son moteur dédié (l’un plat et l’autre avec un angle de 1°)

Mais merci pour le dessin ça peut aussi servir pour d'autres

Pour la table de guidage: pas besoin elle me gênera plus qu'autre chose c'est pour des ponçages pièce tenue à la main

@ Michto: oui mais malheureusement les frais de ports plombes tout: c'est comme rajouter quasi le prix d'un 3eme disque (le paquet est forcément encombrant et relativement lourd: même avec USPS ça chiffre vite...)
Et puis à rajouter: TVA, frais de douane,... + faire faire le réalésage (je n'ai pas de tours ou de matériel pour les faire passer de 16mm d'alésage à 24mm)
C'est sûr que je serais là bas je me poserai moins de question (69$ le disque d'une seule pièce et 12$ de livraison )
Mais ceci dit je vais sûrement être déçu quand je vais recevoir des devis: je viens de tomber sur ça:
http://www.usineur.fr/usinage/projectDetails/r%C3%A9aliser-un-disque-en-alu-169
Et c'est pas très différent de ma demande pour un montant largement au delà de ce que j'accepterai d'y mettre tout compris!

 

[jeje_03]

Bonjour,

Je ne pense qpas qu'il y ait un solution unique. Jean-Yves, ton dessin est pas mal. perso je procdérai comme çà. Avec l'epaulement au centre, çà ajoute un point de centrage comme mentionné par jungo1 et c'est un plus.
En fait çà peut touner en vrac sur 2 axes. Soit ta pièce de gauche n'est pas parfaitement plane et perpendiculaire à l'axe, et à la prérimérie de ton disque çà fait roue voilée de vélo.

Soit ton disque tourne parfaitement rond sur le plan vertical, mais le déaxage fait que la periphérie ne tourne pas rond.
Les goupilles proposées n'ont pour but que d'eviter le 2 eme point.

Pour le premier, c'est la qualité de l'usinage qui permettra de l'eviter.

Je vous laisse corriger si j'ai dit une connerie

Cordialement,

 

[Melk9]

Toujours dans mes recherches j'ai trouvé un vendeur sur ebay.de qui propose des disques alu de 230mm et potentiellement sur des épaisseurs intéressantes
Sachant qu'un disque de 230mm / épaisseur 20mm est à 25€ est ce qu'il ne vaudrait mieux pas que je parte sur une solution en 1 seule pièce?
Les disques 230mm épaisseur 40mm sont à 38€ et 50mm à 46€
Est ce que dans le cas alu monobloc le tourneur va gagner du temps et que cela compensera le surcoût de la pièce en matière tout en permettant une bonne efficacité (j'imagine que le balourd est plus facile à diminuer en monobloc que pour 2 pièces assemblées par vissage ou soudage)

Évidemment je pars dans ce cas sur un tourneur auquel je pourrais apporter les 2 moteurs...

Mais le devis que j'ai mis plus haut me fait peur! Matière comprise j'aurai bien aimé payer au total 140 à 180€ (mais vraiment maxi: ça devient en effet plus cher que les 2 disques américains...)

 

[PUSSY]

....
Évidemment je pars dans ce cas sur un tourneur auquel je pourrais apporter les 2 moteurs...

Mais le devis que j'ai mis plus haut me fait peur! Matière comprise j'aurai bien aimé payer au total 140 à 180€ (mais vraiment maxi: ça devient en effet plus cher que les 2 disques américains...)

Bonjour,

Pour éviter l'envoi des moteurs, ne peux-tu les porter dans un atelier de mécanique proche (ou un lycée technique) pour qu'ils mesurent avec exactitude la diamètre des arbres des moteurs ?
Quand au temps "gagné" par le tourneur entre un plateau monobloc et un en deux parties assemblées, je ne pense pas que ce soit un argument :
à mon avis, le plateau peut parfaitement rester SANS être décolleté, juste les deux faces dressées pour le problème du balourd et de l'équilibrage (afin qu'elles soient parallèles). De cette façon, l'inertie est augmenté et le confort du travail aussi par la même occasion !
Je suis malheureusement trop loin pour t'apporter une aide plus efficace.

Cordialement,
PUSSY.

 

[Melk9]

Merci à tous pour votre participation

J'ai récupéré les moteurs le week end dernier du coup j'ai tenté cette demande de sous traitance:
https://www.usinages.com/threads/75664#p842708

Surement pas parfait mais bon, j'ai fait au mieux de mes compétences