Fabrication d'un renvoi d'angle à 90° pour ma Thiel 158 Duplex

Pitch a dit:

Bonjour,

qu'est-ce que tu appelles """la tête de perçage""" ?

Cliquez pour agrandir...

Bonjour,
J'aurais du utiliser le terme plus approprié de "Tête sensitive".
Ma Thiel est équipé de l'appareil N°7 de la nomenclature:


Bon, ça ne range pas les outils et ne balaye pas les copeaux, mais ça permet quand même de faire face à pas mal de situation d'usinage en fraisage. Combinez à la table Universelle (Accessoire N°12), et équipez d'une visu, c'est, pour l'usage que je fait d'une fraiseuse dans l'exercice de mon métier, la machine traditionnelle d'atelier quasi parfaite.
Les bras de la descente manuelle (Et surtout le mien qui n'est pas mécanique ) ont donc fait les 360 graduations du collet, ce qui n'est rien par rapport à la prochaine fantaisie que je me suis permis sur la collerette...


Cordialement,

Phil.

Bonjour à tous,

La suite, donc, pour les impatients

Petite séance d'affutage à 90° pour un nouveau grain HSS à monter sur le porte outil en vertical.


Le chariot d'affutage Schaublin sur le 102N est mis à contribution.


Voici donc le but: N'étant pas outillé pour réaliser un moletage traditionnel sur la périphérie du collet, car gêné par le renfort de la vis de serrage de ce dernier, j'ai décidé d'y faire, pour la bonne prise en main de la tête, des micro-rainures verticales tout les 1/2 degré . La profondeur est prise en 1 fois, mais nécessite 3 à 4 allez/retour de l'outil pour compenser sa flexion. La coiffe est bien sûr bridée et centrée soigneusement sur le plateau à l'horizontale du diviseur.


Vue de coté. J'ai mis peu d'angle d'attaque sur l'outil pour conserver une arrête assez robuste pour faire le tour sans réaffûtage...mais je devrai quand même en faire un au 3/4 pour finir avec une bonne qualité de rainure


Le tour est terminé. Même si ce n'est pas sur les 360°, je vous laisse le soin de calculer le nombre d'allez/retour que j'ai du faire sur la tête de perçage, le bras en l'air . Une lubrification à l'huile de coupe au pinceau a amélioré l'état de surface.
Des usinages internes, entre les passages des vis de fixation, ont ensuite été réalisés, ceci dans le double but d'alléger la coiffe et de lui donner plus de souplesse pour le serrage. Je n'ai malheureusement pas pris de photos lors de cette opération ( Vous les verrai sur des photos plus loin...)


La coiffe est ensuite retournée, bridée/centrée sur le plateau pour lui faire subir un usinage aux buts similaires sur la face inférieur.
Perçages sécants...


...fraisage...


...et petit chanfrein ( ce n'est pas parce que cala ne se voit pas une fois monté que ça ne doit pas être propre )
Notez que je débouche, à fond de rainure, dans les usinages faits à l'intérieur de la coiffe: c'est le but du jeu.


Tout pour ce soir.
A plus,

Phil.

Bonsoir à tous,

Une petite pièce d'importance: La plaque de fermeture (AU4g) de la trappe d'accès inférieur du corps.
Après quelques opérations de fraisage aisées, je réalise les arrondis sur le 102N, dont un des plateaux d'entrainement à toc a été transformé en disque à abrasif. Les angles de raccordement des 2 oreilles avec les plats des cotés sont terminés à la lime.


Plaque ajustée dans le corps, légèrement dure dans un premier temps...


...afin de facilité le perçage/filetage/lamage conique des 2 vis M4 de fixation . Je fini par un léger coup de fraise pour un affleurage de l'ensemble.


La plaque retourne en fraisage pour un évidement intérieur et l'usinage de la rainure de logement du joint torique d'étanchéité. La vis BTR M6 sans tête sur le téton centrale sert au démontage de la plaque: En la vissant, elle prend appuis sur la broche et permet ainsi l'extraction de la plaque qui, bien que rendue plus libre dans son logement grâce à un petit coup de toile, reste ardue à extraire a cause du joint torique.


Les raccordements en arrondi de la rainure du joint se font à la lime carré.


Le dernier usinage sur la plaque est celui du passage du petit pignon du renvoi d'angle. Il n'y a plus qu'à commander le joint qui correspond au calcul fait lors de la réalisation de la rainure.


Un dernier petit usinage annexe: C'est le perçage dans sa cuvette d'encagement, des 8 trous des ressorts de précontrainte du roulement arrière. Ne passant pas en hauteur sur la fraiseuse avec le diviseur, je me bride en étau et la répartition octogonale des 8 trous est faite par coordonnés, à la visu, après un petit calcul trigo.


A plus,

Phil.

Bonsoir à tous,

Pour répondre à Yvon, mon parcours de formation est un peu...tortueux
Pour résumer:
J'ai un BT ameublement, option ébénisterie obtenu (De justesse, j'avais déjà la tête ailleurs ) en 1983.
Comme c'était donc l'armurerie qui me travaillait et renseignements pris auprès de mon prof principal en matière de section dispo, je n'ai pas eu d'autre choix que de m'orienter vers l'AFPA, en ajustage (9 mois de formation), pour acquérir les connaissances nécessaires pour postuler à l'école d'armurerie de St-Etienne. j'ai essuyé un premier refus, ce qui m'a permis de faire des modules complémentaires en ajustage, toujours à l'AFPA (10 semaines), de toucher un peu au numérique de l'époque (Opérateur, régleur en fraisage sur Num 750, 5 semaines en 1985), de travailler 6 mois dans le privé, en tant que tourneur-fraiseur début 86, avant d'être finalement accepté pour une année de CAP armurerie à St-T en sept. de cette même année. Sortie diplômé en 87 et embauché immédiatement à Romorantin chez un armurier réputé ou je suis resté comme ouvrier jusqu'en 2010. Puis installation à mon compte en mars 2011.
De fait, les seules connaissances avec formateurs ( Et je doit dire que ceux que j'ai eu à l'AFPA de Montluçon, puis de Limoges étaient plutôt bons, voir excellents ) que j'ai acquises en usinage sur machines-outils l'ont été à l'AFPA, après, je me suis débrouillé tout seul...D'où des techniques d'usinage pas toujours rationnelles
Pour compléter honnêtement le parcours, Je suis aussi MOF monteur en bois (c'est le terme à utiliser plutôt que "crossier") depuis 97.
Coté machines à l'atelier: Pas de numérique et visu sur la seule Thiel.
Pour la finition: La coiffe à été bronzé noire et le corps est resté couleur alu (Oui, oui, l'appareil est fini depuis un bon mois, mais je n'ai pas trop de temps pour poster...)

Et je vais d'ailleurs compléter ce post avec la mise en forme extérieur de l'appareil.
Je commence par le raccord entre la coiffe et le haut du corps. C'est usiné sur le tour (Toujours les mêmes opérations de bridage, centrage, etc...) L'ébauche se fait avec un outil HSS affuté en 1/2 rond en jouant alternativement en X et Y en manuel. La finition est faite en rotation, à la lime bâtarde, puis mi-fine, pour finir à la toile. Le contrôle se fait au gabarit ( je vous en ferai une photo). Je ne m'étendrai pas sur les risques que comporte une telle technique, d'autant plus avec une pièce assez massive...A réserver aux expérimentés et avec la plus grande concentration. Bien sûr, je ne tourne pas à 1000tr/mn...


Je me repositionne ensuite sur le diviseur et profite de l'inclinaison pour faire des plats successifs avec une fraise HSS bien affutée. Sur cette photos, mon 2ème gabarit est cette fois présent. il prend appui sur la face inférieur du corps.


je profite de la position de l'ensemble pour raccorder les pans à la râpe, puis à la bâtarde.


Nouveau bridage sur le tour pour usiner les collets de broche avant et arrière, encore cette fois avec un outil 1/2 rond. Si l'on a une surface d'appuis de bridage contre le plateau assez importante pour l'usinage du 1er collet, vous vous doutez que lors du retournement de la pièce, ce ne sera plus le cas . Douceur et légèreté de passe sont donc de mise...avec un outil bien affuté et bien réglé en hauteur.


Les délicates opération de tournage sont terminées...


...reste à raccorder toutes ces arrêtes...


...d'ou retour sur la Thiel. En étau, avec l'angle du collet comme référence, je continue la cure d'amaigrissement.


Et retour du circulaire pour la suite. Notez un premier raccord terminé en mode manuel dans la zone cerclée.


J'en reste là de l'ébauche machine pour passer en mode "Armurier" à l'ancienne.


Une bonne séance de burinage plus tard, ça commence à s'arrondir et à s'harmoniser. La mise au propre des 4 congés c'est faite au gratoir, au rifloir, à la lime demi-ronde et c'est terminée à la toile.


Petit retour sur le 120VM non prévu: En fait, j'ai eu la surprise de constater une déformation du corps du à la libération des tensions présentes dans la masse de métal lors des opérations d'usinage externe. Le constat c'est fait lors du démontage de la coiffe et surtout de la cage porte-cône: Elle n'est sortie qu'à grands coups de maillet, l'alu s'étant resserré . Ce n'est que quelques centièmes à reprendre pour que la cage se remonte à frottement doux mais il faut se recentrer au mieux avec des surfaces de référence faussées . Cerclé de rouge, une des 2 zones opposées ou la déformation se voit après réprise de l'alésage.


Petit test avec remontage de la cage et de la coiffe, pour voir comment ça tourne...C'est OK. (Notez les usinages d'allègement internes sur la coiffe)


Et première présentation de l'ensemble, avec ses formes définitives, sur la broche. (1,866Kg, c'est le poids de la partie alu seule, avec sont usinage quasi définitif. Le bloc brut faisait 6,2Kg à réception .)


Sans plus pour ce soir,

Cordialement,

Phil.

Bonsoir à tous,

Avant de poursuivre, grand merci pour vos compliments et l'intérêt porté à ma réalisation

Le montage final se rapprochant, c'est le moment pour quelques usinages de finition et annexes...

Comme gagner du poids sur la cage porte cône sans nuire à sa rigidité..."Des petits trous, des petits trous, toujours des petits trous" (Air connu ) En l'occurrence, sur le plateau circulaire, 30 trous borgnes tout les 12°...Pointage avant perçage.


Diamètre final à l'aide d'une fraise longue de 7mm


Le trou à gauche, en vis à vis de l'empreinte de la goupille de position, reste au diam. de 6mm et celui à l'aplomb du canal de lubrification, à droite, est plus court pour ne pas déboucher dedans. Je ne l'ai pas noté, mais dans mes souvenirs, le gain est d'environ 280g, ce qui n'est pas si mal.


Puisque j'évoque son canal d'apport de lubrification, une entaille est réalisée par meulage sur la bague externe du roulement de cône. Au remontage du roulement, elle sera bien sûr positionnée en rapport avec le trou de la cage dont la hauteur de perçage a été précisément déterminé. L'ensemble corps du renvoi/cage a été percé assemblé et un filetage a été fait sur le corps pour recevoir un lub.


Les pignons étant revenus du traitement thermique (Carbonitruration faite gracieusement par l'intermédiaire d'une relation )...


...Je vais pouvoir procéder au réglage final du jeu entre les pignons...


Mais avant, je décide de refaire la bague-support de roulement arrière, en y apportant des modifications dimensionnelles (1mm + longue sur le diam. de 35mm) et surtout, en y ajoutant une mini rainure de clavetage borgne pour l'immobiliser sur la broche. (Matière: 42CD4 PT.)
Ici, opération de rainurage réalisée de la même manière que sur les pignons et avec le même outil. Les diamètres extérieurs seront finis sur le 102N, avec la bague clavetée sur l'arbre et la broche prise entre pointe.
Une nouvelle clavette plus longue est aussi refaite avec une partie arrière ou viendra donc se prendre la bague modifiée.


Je retouche donc la butée du petit pignons pour régler le jeu avec le grand. j'assemble les éléments, j'évalue, je démonte,je retouche...Bref, je fais ça au "touché".


Les éléments de la broche...


(Nota: Suite au traitement, Un toilage léger de l'alésage du pignon a suffi pour qu'il glisse à nouveau de manière grasse sur son arbre. Idem pour le grand frère.)
L'assemblage est simple: Le petit pignon emmanché, rainures bien alignées, la nouvelle clavette glisse sans problème..


...L'écrou cannelé vient ensuite bloquer le pignon. Puis on emmanche la bague arrière sur laquelle le roulement sera monté au final sur la zone cerclée. Il manque juste sur la photo l'écrou moleté qui vient bloquer la baque et maintenir le tout.


Pour prévenir toute fuite, une gorge pour un joint torique, masqué et comprimé par la bague, est usiné en fin de filet .


Puis, une entrée lisse est réalisée pour protéger le filetage.


J'usine aussi un tirant pour le porte pince ER20 dans une section de 42CD4 de Diam. 20. Après décolletage de la tige et réalisation du M10 à l'outil: Usinage du carré de 14 mm en fraisage.


La finition des arêtes est faite à la lime.


Sans plus.

Cordialement,

Phil.

Bonjour à tous,

Bon, c'est le moment de mettre tout les éléments dans le même panier, de secouer et de voir si ça se mélange bien .

Opération annexe: Le bronzage au bain de la coiffe et de la bague moletée arrière.
Je profite d'une séance de bronzage sur des pièces de carabine Unique 22lr pour adjoindre ces éléments au bain...


...Ainsi que les 6 vis de fixation, histoire d'avoir une teinte homogène. Notez que la coiffe a été remontée sur le tour après le bain pour un coup de toile sur la partie gradué afin de faire ressortir cette dernière avec les indications des degrés (180-0-180). Les chiffres ont été frappés à la main, en l'air. La régularité n'est pas top, mais ça le fera


La vis de blocage M5 de la bague arrière a été muni d'un insert de pression en laiton de 4mm de diam., épousant le pas du filetage.


Avant de monter les joints spi (Se sont des doubles lèvres tout les 2), je fais un montage en blanc. Tout d'abord, les 8 ressorts de précharge du roulement arrière. (Noté, cerclé, une erreur de ma part: j"ai prévu un trou de passage, visible à droite, pour une BTR de 1,5, afin de permettre le desserrage, par l'extérieur, de la vis de blocage de la bague de bridage du roulement de cône SA. J'ai percé ça sur le diviseur en position verticale, en même temps que le canal de lubrification mais dans ma hâte, j'avais oublier le passage des vis de fixation de la coiffe, d'où bouchage de trou et décalage de 30° pour le nouveau perçage )


Puis cale d'épaisseur(2mm)...


...bague extérieur du roulement conique, glissant juste


Emmanchement de la broche par l'avant (La bague extérieur du roulement y est montée depuis longtemps et vous avez pu noter sur des photos précédentes que la bague interne avec les rouleaux avait aussi été montée) avec au passage enfilage du petit pignon, alignement des rainures et glissement de la clavette.


L'écrou cranté est enfilé par l'arrière, vissé et bloqué par frappe au jet en cuivre pendant que l'avant de la broche est prise par les mors bois que j'utilise très souvent en armurerie, le dessous du corps étant lui soutenu par ma "servante". C'est un peu acrobatique, mais efficace.


Le corps étant mis en position verticale, en appuis sur la tête de broche, la baque support du roulement arrière (qui est monté) est positionnée sur ses repères, afin que sa rainure soit alignée avec la clavette.


Une fois la bague descendue au maillet avec le martyr idoine (Léger le maillet, c'est monté gras, sans plus )
Une cale d'épaisseur, identique à celle qui est montrée debout, est positionnée entre le manchon acier qui supporte la bague extérieur du roulement et le futur joint spi. Ces cales (la deuxième est pour l'avant de la broche) servent uniquement à bien assoir les joints et à faciliter leurs extractions, ci cela s'avère nécessaire.
Comme tout ce passe bien, je démonte et pose mes joints spi.


Avant, je n'oublie pas de glisser sur la broche le joint torique qui sera caché par la bague porte roulement.


La broche a d'abord été assemblée, comme expliqué ci-dessus, jusqu'au blocage du pignon, puis Le joint spi coté tête de broche a été monté en 1er, avec sa cale d'épaisseur, par dessus la broche. Passage en position verticale pour le montage du joint arrière. Là, on note la petite subtilité du montage au moment de la pose du joint: Il ne faut pas oublier de glisser sur la broche, avant le montage du joint et de sa cale d'appuis, la bague interne du roulement, qui a été démontée de son support, car son diam. est plus grand que le passage du joint .


Repositionnement de la bague-support, qui devra, lors de sont emmanchement:
-Passer les lèvres du joint
-Se glisser à l'intérieur de la bague du roulement ( d'où un montage de ce dernier peu serré!)
-Et se prendre sur la clavette
Le réglage final du jeu longitudinale s'appréciera au moment du serrage de la bague moletée, quand toute la tête sera assemblée.


Le martyr utilisé pour descendre la bague porte roulement est tout simplement la 1ère bague que j'ai abandonné...Notez aussi le lub vissé à droite.


Assemblage final à suivre...

Cordialement,

Phil.

Bonjour à tous,

Passons donc à l'assemblage final.
Rien de compliqué, il s'agit juste de réunir les sous-ensembles:
- Le corps avec la broche précédemment montée et sa plaque de fermeture de la trappe d'accès (Notez le joint torique dans sa gorge)
- La cage du cône SA40 avec le grand pignon et le roulement, le tout étant déjà monté. ( Je n'ai pas de photo de l'assemblage, mais il n'y a rien de sorcier:
- Je monte d'abord le grand roulement en positionnant bien la rainure de lubrification en face du trou d'huile.
- Je visse et serre la bague de bridage du roulement, puis assure son immobilisation avec sa vis pointeau sans tête M4 .
- J'emmanche le cône, par le haut, à travers le roulement. Il est légèrement dure, donc je m'aide de la pression de l'étau de la fraiseuse pour le faire descendre.
- Je glisse ensuite le grand pignon sur son axe clavetté jusqu'au contact avec le roulement et le bloc à l'aide de sa rondelle par une vis à tête fraisé M8.)
- La coiffe et ses 6 vis de blocage.


Le tout vu différemment.


Je commence par monter la plaque de fermeture. Elle glisse juste et il faut doucement aider le passage du joint huilé avec une petite lame plate. La vis STHC M6 centrale est uniquement là pour aider au démontage de la plaque. Sa position standard est à fleur de la plaque. Si je continu de la visser, elle prend rapidement appuis sur le broche et soulève la plaque. Pour éviter toute fuite, je la monte enduite de pâte à joint Loctite, tout comme les 2 vis de fixation de la plaque.


Je fait ensuite un petit plein d'huile (Total MS32 que j'utilise pour la fraiseuse et le tour). En fait, j'en ai un peu trop mis! La température montant un peu trop vite à l'essai, je diminuerai ultérieurement la quantité. De toute manière, la broche chauffe assez rapidement au niveau des joints à double lèvres du fait de la friction, mais cela reste raisonnable. A l'usage, c'est rare que mes phases d'usinage dures plus de 5 mn en continu et en cumulé, usinage/arrêt prise de côte/changement d'outil, si j'arrive à 1h1/2 d'usage sur chaque pièce, c'est bien le maximum, donc pas de quoi faire fondre le carter .


j'assois ensuite la cage du cône et aligne le logement de la goupille de positionnement.


Je mets la goupille en place avant la coiffe finale. La goupille est munie d'une vis interne STHC M3, qui fonctionne selon le même principe que pour la plaque de trappe. cela permet d'extraire la goupille une fois la coiffe montée afin de pouvoir faire tourner cette dernière pour l'ôter plus facilement par rotation ( Coiffe et cage sont ajustées ensemble légèrement serrées).


Je n'ai plus qu'à encastrer la coiffe et à serrer en étoile les 6 boulons graissé. A la fabrication, j'ai pris soin que le serrage de la coiffe assure bien un léger bridage de la cage du cône entre la coiffe et son assise au fond, sur le corps de l'appareil.


Montage sur la fraiseuse et essai en rotation avec le mandrin porte-pince ER20 monté. ( Pas d'essai d'usinage, car je n'avais pas encore reçu mon jeu de pince de chez RC Machine. J'ai trouvé le mandrin Rego-Fix tout seul d'occasion...)
Nota: Petit détail d'importance: Ne pas oublier d'inverser le sens de rotation de la broche si on veut avoir un outil qui coupe . (Et surtout, ne pas oublier de repasser en rotation normal une fois la tête enlevé...Il y a quelques jours, je me demandais pourquoi ma fraise de 10 avait du mal à dresser le bout de ma pièce d'alu jusqu'à ce que , suivi de envers moi même.)


Voilà la raison principale de la fabrication de cet accessoire: Faire des usinages en bout sur les crosses et devants que je mécanise, avant d'en finir le montage manuellement . Avant, je m'étais fait un système d'équerre, réglable sur 2 axes, que je bridait sur le bord de la table de fraiseuse et qui positionnait mes pièces bois debout. Il fallait avancer le bélier, décaler la table par rapport au tablier... bref, c'était un peu long à mettre en oeuvre et pas super commode au niveau bridage des pièces, même si le résultat était bon . Avec le renvoi d'angle, c'est plus simple.


Bon, vous allez me dire: "C'est bien beau, mais y-a quand même un souci avec ton accessoire: Comment tu le positionne précisément de manière angulaire par rapport au X de la table ?
Ben c'est ce que nous verrons la prochaine fois .

Cordialement,

Phil.

ingenieu59 a dit:

Bonjour,

Au fait, comment tu le positionnes précisément de manière angulaire par rapport au X et au Y de ta table ?

à moins d' avoir un mandrin vertical .

Cliquez pour agrandir...

Patience .
Mais c'est pas avec un mandrin .

Et merci pour les appréciations .

Bonsoir à tous,

Tous d'abord, petite précision concernant ma remarque sur le positionnement de l'appareil, il s'agit bien sûr, dans mon esprit, de son repositionnement facile à chaque utilisation et non pas de son premier positionnement, qui peut bien sûr se faire avec une pige dans le mandrin...

Bon, pour un repérage commode et rapide, il n'y a pas 36 solutions: Il faut indexer la tête sensitive de la fraiseuse.
Je la démonte donc (Désolé, pas de photo de l'opération. Comme c'était une première pour moi sur la Thiel, j'étais trop concentré sur l'action...J'en ai bien sûr profité pour faire un bon nettoyage de ses constituants ) et avec les quelques outils que vous voyez sur la photos (Burin et limes), je taille un logement pour une petite plaque d'indexation de 6 mm de haut sur 24 mm de long, avec comme limite de profondeur le rayon supérieur de la partie gradué de la coiffe. Son centrage sur la tête a été fait au mieux par rapport au logement du graisseur situé au dessus. A noter que la tête a été simplement bridée sur le bord de l'établis par 2 serre-joints, le haut étant en butée contre la rehausse en bois de mon étau d'armurier. La fonte se burine et se lime plutôt bien...
Le cadre du logement a été bien dégagé en dépouille pour faciliter la lecture.


Après perçage des 2 trous de fixation de la plaque, diam.1,6 x 6mm à la volé avec une chignole à main (Si,si, je fait beaucoup de perçage de cette manière avec de bon résultat! Bon, c'est une technique que je pratique depuis 30 ans, donc je commence à maitriser) taraudage M2, tout en douceur, au porte outil à cliquet...


Présentation de l'appareil pour visualiser l'ensemble. J'ai aussi pris en compte l'épaisseur du clinquant de l'index dans la profondeur du logement.


Avant de remonter la tête (j'en ai besoin pour graduer la plaquette d'indexation), il me faut régler un autre problème qui est celui de la fermeté du serrage de la coiffe sur la tête sensitive. En effet, l'élasticité du collet fendu de la coiffe n'étant pas celle d'un collier de serrage à crémaillère, il me faut serrer comme un malade pour éviter que l'appareil ne tourne en utilisation et ce, en raison du méplat présent sur l'arrière de la tête sensitive ( Si je tourne l'appareil avec la broche à droite et donc la vis de serrage devant moi, le problème disparait). Donc, je vais réaliser une cale de compensation amovible, qui viendra combler ce manque. il me faut juste percer 2 trous de 4 H7 parfaitement centrés ( Là, pas de perçage à la volé avec la chignole ) pour loger les 2 têtes de vis/pions de positionnement de ma cale...
Je pensais dans un premier temps brider la tête sur le tablier de la fraiseuse après avoir pousser la table universelle en bout, mais comme je passe (juste!) en Z, je me bride donc directement sur la table pour utiliser la broche horizontale de la Thiel (Le plaisir d'avoir une machine à double broche )
Je me règle dans un premier temps en X pour la perpendicularité...


...puis je me centre par rapport à l'axe de la broche, avec une tangente à la pige de chaque coté du collet, moins le rayon (55mm).


Bon, daccord: Ce n'est pas le bridage le plus rigide et résistant du monde mais pour percer 2 trous de 4 x 5, ça la fait. (Notez la tangente visuelle à la Maglite sur pinule en rotation que je pratique souvent quand l'éclairage n'est pas top...J'ai aussi eu la flemme de courir acheter un mètre de tige fileté de 12 mm, d'où la fabrication rapide d'un manchon fileté dans une section de canon de fusil Mauser HS pour abouter 2 sections de tirant de bridage )


Toujours le petit chanfrein final...


Il n'en faut pas plus.


A suivre...

Cordialement,

Phil.

Bonjour à tous,

Avant de remonter la tête, la découverte d'une petite pièce noyée dans les dépôts de crasse m'invite à une petite intervention sur la broche...
Cette petite pièce cerclée de rouge est en faite la "clavette" qui immobilisait sur la broche, la cuvette contenant la butée à billes supérieure. C'est sur cette cuvette qu'agit le frein de broche en matériaux composite à gauche, lorsque l'on serre la vis à tête moletée. Comme je l'ai précisé en début de sujet, la broche a été changé sur cette machine pour la passer en SA40. Il est fort probable que la clavette était déjà cassée sur l'ancienne broche et ceux qui ont usiné la nouvelle broche n'ont pas jugé utile de refaire une clavette. ( Nul trace de trou sur cette nouvelle broche!) La cuvette a donc simplement été montée légèrement dure sur la broche .


La broche nettoyée. Le roulement de tête est exactement du même type que le roulement de broche de mon Schaublin 120VM: SKF, série NN3011 K SP.


Centrage à la pige enduite de marqueur.


Perçage diam. 5,7 x 10 , puis alésage 6H7 (Y-a de la marge coté ép. de broche!)


Clavette sortie dans une section de Stub de 6 avec réalisation d'un premier méplat à la lime sur une profondeur de 1mm et une hauteur de 3mm...


...puis du 2éme méplat afin d'obtenir les 4mm d'épaisseur requis.


Après réglage de la longueur de la clavette, la broche est prête à être remontée.


Le démontage du renvoi d'angle nécessitant le démontage de toute la tête, je me suis contenté d'un bon nettoyage au diluant avec un bac de récupération sous l'ensemble. Là, j'ai huilé pignons et roulements avec une référence approchante des normes préconisées par le manuel (MS68 en l'occurrence) et je suis OK pour le remontage ( Sans photos lui non plus. Mais je peux vous dire que si le démontage est une opération relativement simple et rapide, le remontage s'avère nettement plus délicat, surtout avec la clavette refaite qui nécessite un positionnement angulaire précis des différents éléments . Ajoutons que l'on travail en aveugle avec une accessibilité limitée...le pied quoi .)


A suivre pour la réalisation de la cale de compensation...

cordialement,

Phil.

Bonsoir FB29 et merci pour les compliments,

En faite, cette photo n'est pas le meilleur exemple car ici l'appareil est juste présenté sur la tête démontée et donc sans la broche...mais le hasard fait que cela correspond à peu près au jour que j'ai effectivement obtenu sur la fraiseuse en condition de marche.
Le calcul part tout simplement du plan de jauge initial obtenu lors de l'usinage du cône et montré sur cette photo de début de sujet. Avec le 7/24 d'un cône SA40, à partir du moment ou les parties mâle et femelle sont bien ajustées, on a beau serrer le tirant au delà de la jonction des 2 cônes, on va peu modifier ce jour...et beaucoup fusiller les filets du tirant )
Ceci réalisé, le jour final obtenu est juste une histoire de prise de cote et de succession d'usinages en respectant/tenant compte de ces côtes . Quand j'ai fait mon plan, j'ai bien sûr relevé et noté toutes les dimensions nécessaire de la tête de broche et j'avais déjà une image mentale de la tête en place. De toute manière, comme je le dit en début de sujet: Je n'ai rien inventé! Cet appareil existe. j'en ai une photo et les plans. J'adapte juste à mon cahier des charges:
- Un cône SA40
- Une vitesse de sortie de broche X2 par rapport à l'entrée.
Et au fait que je n'ai pas la possibilité de fabriquer une carcasse moulée, d'où l'option "mécano" de l'ensemble (Bien que je fasse plutôt partie de la génération Légo, le Mécano c'était pour mon frère qui a 10 ans de plus . Mais qu'est que j'ai pu passer comme (bon) temps à jouer aux Légo Ce n'est surement pas étranger à mon orientation vers le manuel ...)
Donc le jeu final, comme sur n'importe quelle autre réalisation mécanique aboutie, découle juste d'une suite logique d'usinage.


Cordialement,

Phil.

Bonjour à tous,

Je trouve enfin un peu de temps pour finir ce sujet avec la fabrication de la cale de compensation et la pose de la plaque d'indexation de la tête.
J'utilise une des chutes d'XC48 de la découpe de la coiffe pour sortir la cale.


Après fraisage de mise au propre de l'arête centrale, je fends la pièce en 2 sur sa longueur, mets les 2 pièces à la même épaisseur (20,50mm) ...


...et les bride en opposition sur le plateau du 120VM, de manière à mesurer facilement le diam. de 110,00mm qui correspond au collet de la tête verticale


Le rayon est fait avec un gros outil à charioter, car ça travail un peu au choc , en prêtant attention à ne pas attaquer le plateau.


Je coupe ensuite l'épaisseur de cale nécessaire dans une des 2 pièces (J'ai donc de quoi faire une cale de rab au cas ou...)


Mise à la cote de la cale. Il me faut, fini, 6,20mm de hauteur de segment. Je garde juste de quoi faire une mise au propre à la lime.


Pour positionner les 2 trous symétriquement au point le plus haut du segment circulaire et après un placage soigneux de la pièce, j'ai fait un léger méplat centrale et me suis positionné à l'oeil avec un barreau HSS de 6 mm finement épointé concentrique, pris en pince. Après pointage, perçage à 2mm, c'est ici le taraudage en M 2,5.


La pièce finie avec les 2 vis BTR M2,5 montées. Leur diam. de tête a été ajusté au 4mmH7 des logements usinés dans la tête. J'ai fait un trou central taraudé M4 pour une vis d'extraction, au cas ou il serait difficile d'ôter la cale après usage ( Je n'en ai pas encore eu besoin...)


La cale en place sur la tête...


...et avec le renvoi monté/serré: Il n'y a plus de problème, ça serre!


Dernière opération: La pose de la petite plaque d'indexation.
Celle-ci est gravé avec le même procédé utilisé pour graver les degrés de la coiffe du renvoi d'angle. C'est du feuillard d'acier à ressort de 7/10ème d'épaisseur. J'ai du m'y prendre à 2 fois car dans mon premier calcul de répartition des graduations, la circonférence d'un cercle était distraitement passé, dans mon esprit, à ...380°, d'où des graduations trop serrés.


Je tourne pour la fixation de la plaque 2 vis M2 idoines.


Le réglage du parallélisme de l'appareil se fait en utilisant les plats du corps de chaque coté du passage de broche. Cette face n'a pas été modifié depuis le cubage initial du bloc d'alu et elle faisait partie des surfaces contrôlées lors de l'usinage du passage de la broche. La référence est donc assez fiable. (Surtout pour la précision demandé...)


Les trous de vis légèrement oblongue me permettent donc de faire coïncider les 2 traits des Zéros. La gravure de ma plaque me permet théoriquement une précision de réglage de 6' d'angle.


Voici typiquement l'usage dévolu à mon appareil, avec ici l'usinage d'un devant de Fusil Browning B25.


Pour ce qui est du faux rond de la broche de l'appareil, j'ai 9/100 à 50mm de la face du porte pince. C'est très moyen si je prend en compte le mal que je me suis donné, mais au vu de la précision de rotation des 2 roulements coniques que j'avais testé lors de leurs réception, ça pourrait être pire...A part le constat d'un léger phénomène vibratoire des fraises dans le bois lors des divers usinages déjà réalisés, cette précision est largement suffisante pour ces travaux d'ébauche.

Merci encore pour vos encouragements et appréciations,

Si vous avez des précisions à me demander, n'hésitez-pas

Cordialement,

Phil.