Père-Pendiculaire
Compagnon
J'm a gouré , je voulais dire plaquette carbure soudée , affutée par l'opérateur( c'est un truc que j'aime ben faire , même si je ne suis pas spécialiste)
Dernière édition:
bonnefraise
Compagnon
Bonjour,
Si je grossi bien l'image, cela fait penser à un peu "d'arrachement" comme dans un acier doux et peut être que l'outil reprend derrière car pas de dépouille.
→Quel acier ? doux, ou plus dur etc...?
→ profondeur de passe ?
→ tu lubrifie ?
Si c'est du carbure brassé ton outil, tourne plus vite (2000-2500trs si tu peux ) avec lub, essaie avec une passe de finition de 0.15mm au rayon et une avance de 0.05 mm/trs
Peut que tu devras dégager l'arrière de ton outil pour éviter qu'il talonne.
Tiens nous au courant!
Si je grossi bien l'image, cela fait penser à un peu "d'arrachement" comme dans un acier doux et peut être que l'outil reprend derrière car pas de dépouille.
→Quel acier ? doux, ou plus dur etc...?
→ profondeur de passe ?
→ tu lubrifie ?
Si c'est du carbure brassé ton outil, tourne plus vite (2000-2500trs si tu peux ) avec lub, essaie avec une passe de finition de 0.15mm au rayon et une avance de 0.05 mm/trs
Peut que tu devras dégager l'arrière de ton outil pour éviter qu'il talonne.
Tiens nous au courant!
nicolasdu61000
Nouveau
Bonjour à tous,
Peut-être que vous pouvez juste changer d'outil et prendre un outil à plaquette avec un minimum de rayon, et en finition vous plongez dans votre angle droit de la valeur du rayon pour usiner ? c'est vrai que ça va créer une mini gorge au pied de l'angle droit mais ça vous affranchit de toute les autres problème....
Peut-être que vous pouvez juste changer d'outil et prendre un outil à plaquette avec un minimum de rayon, et en finition vous plongez dans votre angle droit de la valeur du rayon pour usiner ? c'est vrai que ça va créer une mini gorge au pied de l'angle droit mais ça vous affranchit de toute les autres problème....
bonjour,
en général j'essaie de laisser environ 0.5 mm (au diam) pour la passe de finition. Mais pour faire en sorte que l'outil se comporte de la même façon que lors de la passe précédente, je fais aussi en sorte de prendre environ 0.5 sur la passe précédente, et dans les mêmes conditions d'avance et de vitesse de coupe. Ainsi j'ai plus de chance de respecter la cote voulue. Avec bien sûr mesure de la cote avant et après ces deux dernières passes, sinon ça ne sert à rien....
Le cas typique est l'alésage. Il est difficile d'éviter toute flexion de l'outil, surtout si le porte-à faux est important, au regard de la section de l'outil. On constate bien d'ailleurs que si on refait une passe sans modifier la position du transversal, on prend presque autant de matière, c'est bien entendu dû à la flexion de l'outil sous l'effort de coupe. Mais ça dépend aussi du type d'outil il me semble qu'avec une coupe négative l'effet est plus important. C'est donc d'autan,t plus important d'avoir la même flexion d'outil en passe de finition que sur la précédente. Donc j'essaie d'arriver à la cote en réservant plusieurs des dernières passes avec les mêmes conditions de vitesse / avance / pénétration. Je dois reconnaitre que ça ne suffit pas toujours.....
Je pense que dans "la vraie industrie" on n'a pas besoin de faire comme celà, car on peut, avec des essais en nombre suffisant déterminer la gamme d'usinage permettant d'obtenir la cote de façon fiable et avec le minimum d'opérations. Mais c'est rarement le cas quand on est amateur et tout seul derrière son tour.....et une seule pièce à faire.
0,5 avec un outil sans rayon me parait beaucoup. C’est ce que je prend en finition avec une plaquette de 0,4bonjour,
en général j'essaie de laisser environ 0.5 mm (au diam) pour la passe de finition. Mais pour faire en sorte que l'outil se comporte de la même façon que lors de la passe précédente, je fais aussi en sorte de prendre environ 0.5 sur la passe précédente, et dans les mêmes conditions d'avance et de vitesse de coupe. Ainsi j'ai plus de chance de respecter la cote voulue. Avec bien sûr mesure de la cote avant et après ces deux dernières passes, sinon ça ne sert à rien....
Le cas typique est l'alésage. Il est difficile d'éviter toute flexion de l'outil, surtout si le porte-à faux est important, au regard de la section de l'outil. On constate bien d'ailleurs que si on refait une passe sans modifier la position du transversal, on prend presque autant de matière, c'est bien entendu dû à la flexion de l'outil sous l'effort de coupe. Mais ça dépend aussi du type d'outil il me semble qu'avec une coupe négative l'effet est plus important. C'est donc d'autan,t plus important d'avoir la même flexion d'outil en passe de finition que sur la précédente. Donc j'essaie d'arriver à la cote en réservant plusieurs des dernières passes avec les mêmes conditions de vitesse / avance / pénétration. Je dois reconnaitre que ça ne suffit pas toujours.....
Je pense que dans "la vraie industrie" on n'a pas besoin de faire comme celà, car on peut, avec des essais en nombre suffisant déterminer la gamme d'usinage permettant d'obtenir la cote de façon fiable et avec le minimum d'opérations. Mais c'est rarement le cas quand on est amateur et tout seul derrière son tour.....et une seule pièce à faire.
je parlais en général, pas pour un outil particulier. Si on prend moins, ça veut dire qu'on prend moins également lors de la passe précédente, ça allonge (encore) le nombre total de passes et la durée d'usinage. Je voulais surtout préciser l'importance, selon moi, d'avoir la passe de finition et la passe précédente dans les mêmes conditions (avance, profondeur de passe, vitesse) pour les raisons que j'ai dites. J'ai oublié de préciser aussi, on s'arrange pour avoir une arête de coupe en bon état à ce moment de l'usinage, et pas de copeau adhérent.......
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