Bonjour
J’ai pris le train en marche concernant ce forum et je dois l’avouer il m’a fallu plusieurs lectures pour comprendre de quoi il retournait
Quand j’ai eu enfin compris j’ai eu hâte de faire ma propre expérience
Ce type d’usinage me fait penser à l’action d’une lime plate « une taille », mais avec une seul dent et sans mouvement de translation. Quel est le tourneur qui n’a pas utilisé un jour ou l’autre cet outil pour faire de la finition
Quant au Shaving (Rasage) cette analogie me convient même si la cinématique du shaving des engrenages est différente
Le principe repose sur l’angle de « rasage »: (angle formé par l’arrête de coupe et la vertical, celui-ci étant compris entre 10 et 20°) agit comme grattoir voir un rasoir ! Quand on a compris le principe on peut laisser libre cours à son imagination quant à la conception de l’outil.
Voici le premier outil réalisé
L’outil ce compose d’un corps cylindrique afin de pouvoir régler l’angle de « rasage » et d’une plaquette carbure :
Angle de dépouille 10° angle de pente d’affutage 0° angle de tranchant 80°
Les essais ont été faits sur un tour SIOME TC5
Profondeur de passe 0.1mm avance ; 0.04 mm/t vitesse : 300 350t/mn environ
Voici les résultats obtenus sur les deux premières pièces : ils ont dépassés toutes mes espérances quant à la qualité de surface. Poli miroir qui ressemble plus à du chromage qu’a de l’usinage à l’outil et ceci sans difficulté le copeau type paille de fer c’est immédiatement formé prouvant qu’il y avait un réel usinage et pas un simple écrouissage. J’ai fait plusieurs passes avec le même résultat donc le procédé est reproductible
Matière utilisé pour la pièce fileté c’est un bout d’étiré avec le recule on peut affirmer que c’est au moins un mi dur, pour la petite c’est un 0.3% de carbone donc un mi dur.
Au départ ce choix n’était pas du tout guidé il a été le fruit du hasard de pièces se trouvant près du tour.
Après de pareils résultats mon enthousiasme m’invitait à poursuivre les essais sur d’autres pièces
Le résultat fut
catastrophique comme en témoigne la photo ci-dessous
La modification de l’angle de rasage, la variation de vitesse n’ont apporté aucune solution au broutement et a la non formation du copeau type paille de fer.
La déception était grande et il s’en manqua de peu que j’arrête ici les essais.
Mais avant de tout abandonner j’ai fabriqué un autre outil en acier rapide (toujours avec la technique du brasage)
Angle de pente d’affutage 20°
Angle de tranchant 65°
Avec cette outil l’usinage de la pièce qui était impossible avec la pastille carbure est devenu très facile on a retrouvé la formation des copeaux paille de fer
Par contre on ne retrouve plus le poli miroir lié à l’écrouissage mais l’état de surface est excellent
De ces essais j’en conclu que l’on retrouve les mêmes règles que dans l’usinage classique l’angle de tranchant doit être adapté aux matériaux.
Problème de positionnement de l’outil pour qu’il coupe à la hauteur des pointes cette position comme il a été souligné est impérative lors de l’usinage d’un cône.
La réponse «d’ Osiver » est pour moi tout à fait exacte :
il faut et il suffit que l’arrête de coupe soit dans le plan vertical tangent au cylindre ou au cône (ou dans un plan parallèle au plan précité)
Pour ce faire j’ai utilisé le montage ci-dessous
La face verticale de l’équerre est parallèle à l’axe des pointes la plaquette pouvant tourner autour de la vis de fixation on peut très facilement faire coïncider l’arête de coupe avec le plan vertical de l’équerre et ce quel que soit l’angle de rasage et la rotation de la tourelle
(Cette nouvelle plaquette donne les mêmes résultats que la plaquette carré et ne convient que pour des aciers durs ou mi dur)
Pour la plaquette brasée c’est moins facile car cette contrainte ne peut être résolue que par l’affutage
Lorsqu’on usine une pièce l’état de surface est important certes mais la tenue des cotes l’est encore plus l’utilisation de ce principe apporte un plus les quelques essais que j’ai pu faire ont permis de réaliser des passes effectives de 0.01mm (0.02mm au diamètre) tout en gardant un très bon état de surface et ce avec l’acier rapide sur acier doux. On a donc un copeau minimum inferieur à l’usinage classique.
Influence des différents paramètres :
Je confirme que les aciers dur donnent des états de surface remarquable lié à l’écrouissage et que la plaquette carbure est bien adaptée
Pour les aciers doux l’état de surface est très bon et
constant mais l’angle de tranchant doit être adapté, le phénomène d’écrouissage est absent, d’où une couleur mâte l’outil en acier rapide semble bien adapté cependant je mettrais un bémol quant à la tenue de l’arrête coupe qui a vite fait de perdre son acuité d’où des affutages légers mais fréquents.
L’angle de rasage de 10 à 20°
Plus on l’augmente plus on risque d’avoir du broutement.
L’angle de tranchant très important suit les mêmes règles que pour l’usinage classique
La vitesse de coupe
Ne semble pas être un paramètre très sensible sur l’état de surface avec le carbure 40 m/mn donc très en deçà de la vitesse normale donne des résultats excellent. Plus la vitesse augmente plus on risque le broutement (mais probablement lié à la rigidité et au jeu du tour)
Lubrification (huile soluble)
N’a pas apporté un réel plus, au contraire l’état de surface n’est pas constant tantôt brillant puis mâte
Conclusions
Ce procédé d’usinage apporte indéniablement un plus dans le travail de finition à condition de bien le maitriser, aussi je l’adopte pour les arbres, pour les alésages les réglages me semblent plus difficiles on verra plus tard. Bien que satisfait du procédé je n’ai pas encore envisagé de me séparer de la rectifieuse « Livet » !
Merci Pussy vous avez toujours de bons sujets