bigeye
Compagnon
Faisant aussi de l'astronomie, j'ai penser à une méthode permettant d'obtenir une surface plate de très haute précision.
La méthode s'applique à la fabrication d'un miroir plan. Ceux-ci sont d'une précision bien meilleure que ce que nous avons besoin en mécanique.On obtient "assez" façilement une surface à 3 micron et si on s'applique une surface à 1 microns ...
Voir cette page :
http://serge.bertorello.free.fr/plan/plan.html#surface
Le travail avec des émeris est extrêmement façile et ne nécessite pas de connaissance particulière.J'ai déjà douçi un miroir de 300mm et la partie doucissage est très façile !
Donc si on prend à la place des disques de verre, des disques en acier, on obtiendra immanquablement le même type de surface ...
Du coup, il suffirait de couler sur une plaque en acier d'épaisseur 10 mm par ex. , avec pointé à l'arc dessus des tiges à béton,notre béton. avec un moule pour obtenir un grand rectangle de 10 à 15 cms.
Après il suffit de frotter avec deux outils constitués eux aussi d'un disque en acier, de 3mm, et une épaisseur de béton de 5 cms.
Les émeris coutent peu cher. Voir à cette adresse par ex: http://www.astam-astro.com/diskabra.htm
(Il y a un bouton à cliquer pour les prix )
Je n'ai pas le temps de faire un essai pour l'instant,mais si quelqu'un à le temps, il pourrait faire un essai sur une petite table de 500x500. Ca demande moins d'un week-end pour le faire et je pourrais fournir des abrasifs car j'en ai encore un peu ...
La méthode s'applique à la fabrication d'un miroir plan. Ceux-ci sont d'une précision bien meilleure que ce que nous avons besoin en mécanique.On obtient "assez" façilement une surface à 3 micron et si on s'applique une surface à 1 microns ...
Voir cette page :
http://serge.bertorello.free.fr/plan/plan.html#surface
Le travail avec des émeris est extrêmement façile et ne nécessite pas de connaissance particulière.J'ai déjà douçi un miroir de 300mm et la partie doucissage est très façile !
Donc si on prend à la place des disques de verre, des disques en acier, on obtiendra immanquablement le même type de surface ...
Du coup, il suffirait de couler sur une plaque en acier d'épaisseur 10 mm par ex. , avec pointé à l'arc dessus des tiges à béton,notre béton. avec un moule pour obtenir un grand rectangle de 10 à 15 cms.
Après il suffit de frotter avec deux outils constitués eux aussi d'un disque en acier, de 3mm, et une épaisseur de béton de 5 cms.
Les émeris coutent peu cher. Voir à cette adresse par ex: http://www.astam-astro.com/diskabra.htm
(Il y a un bouton à cliquer pour les prix )
Je n'ai pas le temps de faire un essai pour l'instant,mais si quelqu'un à le temps, il pourrait faire un essai sur une petite table de 500x500. Ca demande moins d'un week-end pour le faire et je pourrais fournir des abrasifs car j'en ai encore un peu ...
Sanson
Apprenti
Par une méthode optique (comptage de frange lumineuse.)jajalv a dit:
- Ce n'est pas une mesure précise dans l'absolu (pas comme un comparateur, ou un mètre sur lequel tu as un affichage de valeur), mais c'est une fourchette de valeurs fiables.
Sauf que l'on peut aussi bien "sauter" 1 mm ......
Dés que j'ai un peu de temps, je reviens sur le topic (occupé pour l'instant.)
MaX-MoD
Compagnon
interféromètre de michelson, non?jajalv a dit:
hey Bibeye, ca semble être une technique du tonerre!
c'est très intéressant car il ne faut pas de surface de référence...
mais faut-il autant d'abrasif? parce que 1Kg ca me semble bcp...
à ton avis quelle surface on traite de cette façon avec 1Kg d'abrasif?
A+ (et ptet à la semaine prochaine, je déménage^^)
coredump
Compagnon
bigeye a dit:
A creuser (j'ai vu ton post sur AS). Mais va falloir une sacrée épaisseur d'acier quand même. 3mm ca ne suffira pas, la flexion deviendra trop élevée. Ensuite faut voir comment se comporte l'acier au niveau polissage, c'est pas du tout comme du verre.
Tu peux aussi remplacer l'acier par du marbre ou du granit aussi.
Pour pas s'embeter il vaut mieux faire une machine a polir tant qu'on y est:
http://tlepage.home.mindspring.com/Draper.html
http://www.mirror-o-matic.com/
bigeye
Compagnon
non, je ne veux pas de machine à polir, ce n'est pas le même domaine.
L'acier se polit très bien, il n'y a qu'à voir tout les outillages et banc qui sont polis.
Je pense que c'est une bonne méthode pour l'amateur que nous sommes tous ..
Avoir un moyen d'obtenir une surface de référence sans moyen demesurés.
C'est çà le but. Sinon, çà serait façile. J'attrape mon marbre brut, je le porte chez un fraiseur. Et il me la fraise et rectifie.
Mais c'est ce que je ne veux pas faire ! Car du coup, ce n'est plus accessible à tous côté financier...
L'acier se polit très bien, il n'y a qu'à voir tout les outillages et banc qui sont polis.
Je pense que c'est une bonne méthode pour l'amateur que nous sommes tous ..
Avoir un moyen d'obtenir une surface de référence sans moyen demesurés.
C'est çà le but. Sinon, çà serait façile. J'attrape mon marbre brut, je le porte chez un fraiseur. Et il me la fraise et rectifie.
Mais c'est ce que je ne veux pas faire ! Car du coup, ce n'est plus accessible à tous côté financier...
coredump
Compagnon
bigeye a dit:
Le soucis c'est que sans machine tu va avoir du mal a bouger une surface de taille suffisante. Et si tu prends des outils de polissage plus petit, tu ne pourra pas obtenir une surface de ref.
Quoi qu'il arrive, il faudra tout de même une reference pour le controle.
Sanson
Apprenti
Cela ne colle pas : Tu ne peux voir que des différences relatives, alors que l'on cherche des valeurs absolus.MaX-MoD a dit:
J’ai déjà utilisé de semblables marbres (max 3 m x 2 m …).MaX-MoD a dit:
Contrairement à ce que l’on pourrait penser, leurs précisions sont rarement extraordinaires (de l’ordre d’une enveloppe de 5 µm).
Ensuite, je te laisse deviner comment tu seras reçu si tu touches à un de ces marbres …
Faut-il préciser que l’horizontalité, on s’en fout ?MaX-MoD a dit:
Ce qui nous importe, c’est de déterminer, par tout moyen, une surface géométriquement la plus parfaite.
Théoriquement, une surface est déterminée par 3 points.
Une règle, rectifié finement, sera, au mieux, rectiligne dans une enveloppe de 5 µm, et mieux vaut considérer une valeur réaliste de 10 µm.
Hors, ce qu’il nous faut viser, c’est le µm.
J’ai dit viser, car dans la réalité, nous n’obtiendrons jamais mieux que les 10 µm.
C’est une règle de métrologie qui stipule que pour viser une précision réelle, il faut mettre en œuvre une instrumentation 10 fois plus précise.
Ansi, une machine capable du 1/100 de mm ne permettra jamais que d’obtenir une précision courante et répétitive du 1/10 de mm.
- Pour usiner du bois, ou autre produit similaire, c’est suffisant, si c’est pour usiner une gorge de joint torique, l’alésage d’un roulement, c’est très insuffisant.
Précision valable pour tous les profilés alu extrudés : 1/10 de mm.MaX-MoD a dit:
Ce qui est suffisant pour l’obtention d’une pièce d’une précision requise d’un millimètre, mais pas pour de la mécanique, ni pour l’usinage de l’acier.
Nb : On peut usiner n’importe quelle matière : il suffit d’y mettre le temps et l’outil adéquat.
Le problème, c’est que de la sorte, nous allons additionner des défauts.bigeye a dit:
Un marbre précis est rare (et très coûteux).
Une pièce rectifiée finement est imprécise.
Si on compare une surface de référence (marbre) avec la semelle, nous allons cumuler les défauts.
- Pour info, la précision de mesure est obtenue en faisant la racine carré de la somme des carrés des précisions de chaque instrument.
Ainsi, la précision finale sera de :
racine carré de X
X étant la somme de incertitude du marbre2 + incertitude des autres instruments.
Ce qu’il est possible, par contre de faire, et cela à partir d’un petit marbre et d’une colonne de mesure, le tout soigneusement calé et inamovible, c’est de relever un maximum de point de la surface rectifié.
Là, oui, nous obtiendrons une surface de référence.
(Une surface de référence étant une surface dont la précision est connue et invariable dans le temps.)
Nb : Dans ce cas de mesure, il faut bien comprendre que l’on prendra, dans l’espace, les références d’un point d’une surface par rapport à un autre point de cette même surface.
La base de la colonne de mesure étant fixe et inamovible, celle-ci n’entraînera pas d’imprécision.
Ceci étant dit, un tel contrôle est long, aléatoire et délicat.
C’est le Job d’un technicien en métrologie de bon niveau.
Pour une précision de cet ordre, c’est très valable : on doit même pouvoir descendre à bien moins, rien qu’en réglant la friction des patins sur les rails => Une contrainte ne serait ce que de 1/10 de mm ayant de sacré répercussion sur les frottements rails/patins.MaX-MoD a dit:
Ceci étant dit, anciennement les marbres étaient contrôlés avec une règle de métrologie et un comparateur.
C’était long et complexe.
Aujourd’hui, les contrôles de marbres sont fait par Laser : C’est plus précis et permet de tirer une véritable cartographie. (Cartographie prise en compte dans les mesures requérants des valeurs précises.)
C’est la technique du rodage, c’est celle qui permet la réalisation de marbre de métrologie, c’est long, délicat, mais c’est la plus précise … et c’est celle qui requiert le plus de savoir faire de l’ouvrier ……bigeye a dit:
Par ce type de « d’usinage », j’obtiens une surface à 0,3 µm, garanti, mais sur de petites surfaces (Un cul de bouteille) et mon abrasif est …. du Mirror !bigeye a dit:
MaX-MoD
Compagnon
+1
j'ai trouvé dans la doc THK les tolérances de montage pour leurs rails.
sans précharge il faut une déviation à 40-60microns au pire et la moitié en cas de précharge...
si on écarte nos rails de 30cm par exemple il faut que la surface de montage soit certifiée à 40µm/30cm
c'est chaud quant même...
bigeye
Compagnon
C'est toujours un peu la même rengaine ...T'as le puriste qui se pointe et qui dit que l'on peut pas ! Trop dur-Trop long - Impossible , enfin bref !
Sanson, je ne t'en veux pas rassure toit. Je suis même très content de ta participation car tu nous apprends pas mal de trucs vraiment intéressants.
N'empêche que "qui ne tente rien, n'a rien !"
Si d'autre le font, pourquoi pas nous ? Sommes nous plus bêtes que le quidam qui passent sa journée devant TF1 ?
Ou alors sommes nous des gens intelligents qui essayont de faire autre chose de notre vie que le train-train quotidien auquel le français moyen aspire ?
Je ne me situe pas dans cette grande tranche de la population. Je veux faire le maximum de choses intérressantes dans ma vie. J'ai diverses activités. Le travail n'étant qu'un moyen de subvenir à ma famille. Les loisirs et la curiosité intellectuelle étant bien plus important que mon travail ! (Je suis artisan électricien)
Donc si je veux passer mes week-end à polir un gd bloc d'acier pour l'amener à 1u partout, ca me regarde.
Je veux juste essayer de faire participer le forums et les connaissances de tout le monde pour faire avancer le schmilblick...
Sans aucune rancoeur contre personne. Tous les avis sont toujours bon à prendre. Mais je voulais donner un éclairement sur mes motivations
jajalv
Administrateur
Bonjour,
Sans vouloir blesser personne, je pense, quand même, que certains parlent de microns, comme d'autres parlent de mètres ou de kilomètres.
Discuter sur du polissage de verre pour obtenir une surface extra plane: je ne peux car c'est un domaine totalement inconnu pour moi.
Par contre, quand on parle de l'acier: je veux bien apporter ma pierre à l'édifice.
Tout d'abord, il faudra choisir la nuance de cet acier très judicieusement. (Faites une plaque en 42cd4, et vous m'en direz des nouvelles. ceux qui ont déjà fait quelques arbres ou plaques dans cette matière, m'ont déjà compris).
Ensuite, après ébauche, il sera bon de faire une stabilisation avant la finition.
Après, même si, je dis bien "MEME SI" vous obtenez une parfaite planéité aujourd'hui, comment sera-t-elle demain ou dans une semaine (peut-être des millimètres). Ce n'est pas une matière totalement inerte, elle va "travailler". Il faudra installer votre système dans une salle en atmosphère et température contrôlées et stabilisées.
J'ai passé les 15 dernières années de ma vie professionnelle à usiner exclusivement des aciers stabilisés après ébauche (de nuances très différentes). C'est un procédé qui coûte fort cher, mais la qualité est à ce prix.
Personne ne vous empêche de tenter l'opération (et je vous souhaite de réussir). Il n'y a que les expériences qui sont enrichissantes.
Bonne journée à tous.
Sans vouloir blesser personne, je pense, quand même, que certains parlent de microns, comme d'autres parlent de mètres ou de kilomètres.
Discuter sur du polissage de verre pour obtenir une surface extra plane: je ne peux car c'est un domaine totalement inconnu pour moi.
Par contre, quand on parle de l'acier: je veux bien apporter ma pierre à l'édifice.
Tout d'abord, il faudra choisir la nuance de cet acier très judicieusement. (Faites une plaque en 42cd4, et vous m'en direz des nouvelles. ceux qui ont déjà fait quelques arbres ou plaques dans cette matière, m'ont déjà compris).
Ensuite, après ébauche, il sera bon de faire une stabilisation avant la finition.
Après, même si, je dis bien "MEME SI" vous obtenez une parfaite planéité aujourd'hui, comment sera-t-elle demain ou dans une semaine (peut-être des millimètres). Ce n'est pas une matière totalement inerte, elle va "travailler". Il faudra installer votre système dans une salle en atmosphère et température contrôlées et stabilisées.
J'ai passé les 15 dernières années de ma vie professionnelle à usiner exclusivement des aciers stabilisés après ébauche (de nuances très différentes). C'est un procédé qui coûte fort cher, mais la qualité est à ce prix.
Personne ne vous empêche de tenter l'opération (et je vous souhaite de réussir). Il n'y a que les expériences qui sont enrichissantes.
Bonne journée à tous.
Doctor_itchy
Compagnon
petite contribution , enfin plutot un avis
plien de gars sur cnczone on fait leur machine , en acier , usiner ou alu usiner , il n'ont pas fait de retcification et pourtant il arrive a faire de l'usinage tres preçis , et suffisant pour l'amateur que nous somme
et personellement je suis occuper a faire ma cnc en açier , je vais souder des poutrelle en U les fraiser pour avoir un batis en L parfaitement d'equerre ( donc 90° , rectifier a la rectifeuse a meule ) pour y monter des axe fait maison aussi mais en queue d'arronde usinee et peu etre meme pas rectifiee ( bon ok je le fait sur une grosse fraiseuse numerique qui a le merite d'etre tres tres preçise , guidage a bille , ect ect ) je pense que une fois ma "petite" machine finie elle sera aussi preçisie qu'une fraiseuse type HBM45 ou meme une bridgeport
avoir une preçision au micron n'est valable que si vous realiser des tres petite piece de mecanique de tres haute preçision ( horlogerie , mecanique spaçial , micro optique , support optique laser , mecanique de laboratoire ,machine de laboratoire telle que pompe turbomoleculaire , ect ect ! )
a part ça pas besion d'etre si preçis !!!
deja moi avec ma future machine je vais fabriquer des piece optique laser en petite production ( projet de vente d'un kit pour assembler son laser rouge de 1.8watt a partire de 8 diode de graveur de DVD ! ) qui demande un usinage preçis des support mais pas besion d'etre a 5 ou 10 micron pres !!!!
donc pour le pollisage ok la thecnique des verre eroder marche mais pour des petite pieçe seulement !! noublier pas que le temp de rectification grandis avec la taille de la piece , si il faut 1 heure pour un disque de 10cm il en faudrais 1 semaine pour une plaque de 100cm*100cm , et non stop donc a la main ça va etre dur :D et plus le metal est dur plus se temp va encore se rallonger !!!
plien de gars sur cnczone on fait leur machine , en acier , usiner ou alu usiner , il n'ont pas fait de retcification et pourtant il arrive a faire de l'usinage tres preçis , et suffisant pour l'amateur que nous somme
et personellement je suis occuper a faire ma cnc en açier , je vais souder des poutrelle en U les fraiser pour avoir un batis en L parfaitement d'equerre ( donc 90° , rectifier a la rectifeuse a meule ) pour y monter des axe fait maison aussi mais en queue d'arronde usinee et peu etre meme pas rectifiee ( bon ok je le fait sur une grosse fraiseuse numerique qui a le merite d'etre tres tres preçise , guidage a bille , ect ect ) je pense que une fois ma "petite" machine finie elle sera aussi preçisie qu'une fraiseuse type HBM45 ou meme une bridgeport
avoir une preçision au micron n'est valable que si vous realiser des tres petite piece de mecanique de tres haute preçision ( horlogerie , mecanique spaçial , micro optique , support optique laser , mecanique de laboratoire ,machine de laboratoire telle que pompe turbomoleculaire , ect ect ! )
a part ça pas besion d'etre si preçis !!!
deja moi avec ma future machine je vais fabriquer des piece optique laser en petite production ( projet de vente d'un kit pour assembler son laser rouge de 1.8watt a partire de 8 diode de graveur de DVD ! ) qui demande un usinage preçis des support mais pas besion d'etre a 5 ou 10 micron pres !!!!
donc pour le pollisage ok la thecnique des verre eroder marche mais pour des petite pieçe seulement !! noublier pas que le temp de rectification grandis avec la taille de la piece , si il faut 1 heure pour un disque de 10cm il en faudrais 1 semaine pour une plaque de 100cm*100cm , et non stop donc a la main ça va etre dur :D et plus le metal est dur plus se temp va encore se rallonger !!!
Sanson
Apprenti
Nous sommes exactement au même point.bigeye a dit:
T'as le puriste qui se pointe et qui dit que l'on peut pas ! Trop dur-Trop long - Impossible , enfin bref !
Sans aucune rancoeur contre personne. Tous les avis sont toujours bon à prendre. Mais je voulais donner un éclairement sur mes motivations
- Il y a ce que je sais (pour l'avoir appris et déjà réalisé), ce que je subodore (sans l'avoir expérimenté), et ce que je souhaiterais, à coté de cela, il y a le forum.
Le forum, et l'ensemble des intervenants, est un allié précieux, il aide à voir plus clair.
Nombre de propos sont, non seulement enrichissants, mais, également, constructifs.
Je suis quasi certain qu’il est possible de réaliser un plan de référence à bon compte et à faible coût.
La matière finale : un béton moderne (Ceux qui viennent de sortir) ou un type granit/époxy, peut-être une combinaison des deux.
Reste mon interrogation : Comment obtenir une surface fiable ?
Quelle méthode utilisée ?
- Je ne lis pas l’anglais (gros défaut), mais je serais curieux de savoir comment s’y prennent les détenteurs de machines pour obtenir une surface correcte (dans une fourchette de précision acceptable), autrement qu’en passant par un monstre de rectifieuse plane et le coût d’une telle opération.
A mon avis, il doit y avoir une solution, solution que j’ignore et que je cherche.
Ce post contient plusieurs pistes et des éléments concrets (tel ceux avancés par MaX-MoD), des remarques sont à prendre en considération (Comme celles de jajalv)
La création d’un châssis/marbre en composite (quartz/époxy ou silice/époxy ou …) ne présente pas de difficultés : les caractéristiques du matériaux sont tels que l’on peut avoir l’assurance d’une stabilité, d’une résistance, d’une indéformabilité sous différentes contraintes (thermiques ou physiques), reste à trouver la méthode permettant le moyen d’obtenir une surface de référence correcte.
Cela peut passer par une approximation => les tolérances de montage avancé par MaX-MoD, un auto-surfacage par la machine réalisée, suivi par un démontage/calage des rails sous de meilleures références (Les défauts pouvant se linéarisés), voir un rodage.
Toutes les solutions, comme les idées, sont bonnes à prendre.
Désolé si je démoli (d’autres ou moi) quelques peu le moral du lecteur.
Reste des choses très concrètes, très réalistes (et réalisable) comme celle avancé par bigeye : cela fonctionne et très bien !
C’est simple, peu coûteux (si ce n’est en temps), connu et reconnu.
Le principe de base est toujours le même : dessiner des 8 (Huits) avec ce que nous appellerons, par convention à défaut d’un terme plus approprié, un « rodoir ».
Peut-être faudrait-il souligner les points pertinents, les éléments probants pour mettre en exergue l’avancée du problème ?
Cela serait certainement moins démoralisant (Perso, je ne suis pas démoralisé : petit à petit une ébauche de méthode se dessine
)MaX-MoD
Compagnon
après fraisage, ca me parait normal mais après polissage?jajalv a dit:
les efforts sont microscopiques dans ce cas...
je n'y connais pas grand chose en métal par rapport à certains d'entre nous
, mais ca m'intrigue...pourquoi le métal travaillerait après polissage plus tôt qu'après un stockage relativement long dans un local où la température peut varier fortement?
est-ce un travail réversible?
est-ce que la stabilisation consiste à chauffer la pièce au rouge-orange puis la laisse refroidir lentement?
Bon sinon pour éviter tout travail de la surface de référence, on peut tout aussi bien (dans la cas d'une machine en epoxy quartz) faire un rodage sur un marbre, que l'on trouve à bas prix en défauts d'aspect dans l'industrie des sols en pierre (par exemple à la sortie des carrières où des veines peuvent être invendables car elles contiennent trop de quartz noirs).
ce disque nous servira de surface de référence pour réaliser nos moules...
il sera aussi moins cher qu'une quantité d'acier (dont on ne connait peut être pas la nuance
) identique, et facile à trouver dans des dimensions qui nous seront utiles (plus de 2 cm d'épaisseur).peut-être est-il même possible de trouver des blocs plus épais (10cm) qui pourraient carrément servir de base à nos machines!
vous aller me dire que ca casse, et que c'est galère de fixer des visses dedans, mais si on choisit une pierre sans veine faible de bonne épaisseur et qu'on reste dans les marges de sécurité, pas de pb.
pour les visses pareil, des inserts en acier taraudés et collés au scellement chimique tiendront le coup.
pour les trous il faudra ben sur veiller à utiliser des mini scies cloches au diamant pour pas fissurer le marbre.
idem évidemment avec le granite.
qu'en pensez vous?
EDIT:
Au fait j'ai oublié d'en parler mais il faut pas tomber dans l'excès non plus.
une machine précise au µm (ou même 10µm), ca dépasse largement le cadre du hobby... nanomachines, appareils militaires, radars etc. c'est bien beau mais perso réaliser des circuits pas imprimés et des pièces de robot à 0.01mm /300mm près c'est comme diraient les anglais <<total overkill>>
tout dépend de ce qu'on veut faire avec la machine.
regarde ma big CN en construction: elle est réalisée en tubes d'acier 20*35*3mm sans fraiseuse, rectifieuse etc et pourtant elle sera certainement bien assez costaude et précise pour les travaux sur l'alu etc. que j'envisage avec.
par contre pour la précision je me ferais sûrement une mini CN en Epoxy/Q uartz ou granite/marbre. je ne vise pas la µm, c'est pas à ma portée, mais 0.05mm c'est apparemment jouable. je vais tenter le coup si j'en ai l'occas.
bigeye
Compagnon
je suis d'accord avec max.Je ne recherche pas spécialement une précision suisse !
Pour ma part, si je peux tenir des cotes sur mes pièces à 5/100éme, ca ira encore très bien !
Je n'ai pas fait de mesure sur mes machines chinoises. Mais çà m'étonnerait beaucoup que çà tienne une précision au micron.
Par ailleurs, Je regardais dans le catalogue prudhomme que beaucoup connaissent, la précision des arbres rectifiés en xc38.Beh en fait, il marque comme tolérance 0.05mm sur 1m et tout le monde se satisfait très bien de cette précision ...
Donc il est évident qu'il y a la super précision qu'on va avoir besoin 1 coup par an et la précision habituelle où on fait des pièces au 1/10éme et qui vont très bien pour la plupart des applications.
Donc il faut trouver un juste milieu .
Pour ma part, si je peux tenir des cotes sur mes pièces à 5/100éme, ca ira encore très bien !
Je n'ai pas fait de mesure sur mes machines chinoises. Mais çà m'étonnerait beaucoup que çà tienne une précision au micron.
Par ailleurs, Je regardais dans le catalogue prudhomme que beaucoup connaissent, la précision des arbres rectifiés en xc38.Beh en fait, il marque comme tolérance 0.05mm sur 1m et tout le monde se satisfait très bien de cette précision ...
Donc il est évident qu'il y a la super précision qu'on va avoir besoin 1 coup par an et la précision habituelle où on fait des pièces au 1/10éme et qui vont très bien pour la plupart des applications.
Donc il faut trouver un juste milieu .
jajalv
Administrateur
Bonsoir MaX-MoD,
Quand on parle de centièmes, je trouve celà beaucoup plus raisonnable et réaliste.
Mais, quitte à me répéter, le verre, le granit ou le marbre, c'est quelque chose que je ne connais absolument. Alors, je me garderai bien de contester vos résultats, même si je suis septique.
Concernant la stabilisation: oui et non.
Dans la première partie du siècle dernier, on a pu voir des bancs ou bâtis de machines qui étaient coulées, puis pour certains pré ébauchés, avant d'être abandonnés dans des parcs, a la pluie, au gel, ou au soleil, quelquefois pendant plusieurs années, avant de poursuivre leur usinage. (Ceci était rare, mais celà donnait des machines beaucoup plus stables et de bien meilleure qualité).
Très vite, les industriels se sont tournés vers des méthodes maitrisées, plus fiables, et surtout très rapides.
Oui on chauffe les pièces, mais pas n'importe comment.
On doit obéir à un cahier des charges très précis, en fonction de la nature de l'acier, mais aussi en fonction de ce que l'on veut obtenir.
Ainsi, les temps de montée en température, de maintient à cette température, et les temps de refroidissement peuvent varier énormément.
C'est un procédé beaucoup plus rapide, et on peut en contrôler le résultat dès que la pièce a retrouvé la température ambiante.
N'oubliez pas non plus qu'à tous les problèmes de déformations, il faut ajouter les problèmes dimentionnels. Pour l'acier, la dilatation est de 11 microns par mètre et par degré. Si vous faite une pièce de quelques millimètres, on ne peut pas en tenir compte. Mais si votre pièce fait plusieurs mètres et si vous voulez de la précision, où seront les microns ???
Je ne veux surtout pas vous donner de leçons, mais seulement vous mettre en garde pour ne pas aller au devant de désillusions.
Bonne soirée à tous.
Quand on parle de centièmes, je trouve celà beaucoup plus raisonnable et réaliste.
Mais, quitte à me répéter, le verre, le granit ou le marbre, c'est quelque chose que je ne connais absolument. Alors, je me garderai bien de contester vos résultats, même si je suis septique.
Concernant la stabilisation: oui et non.
Dans la première partie du siècle dernier, on a pu voir des bancs ou bâtis de machines qui étaient coulées, puis pour certains pré ébauchés, avant d'être abandonnés dans des parcs, a la pluie, au gel, ou au soleil, quelquefois pendant plusieurs années, avant de poursuivre leur usinage. (Ceci était rare, mais celà donnait des machines beaucoup plus stables et de bien meilleure qualité).
Très vite, les industriels se sont tournés vers des méthodes maitrisées, plus fiables, et surtout très rapides.
Oui on chauffe les pièces, mais pas n'importe comment.
On doit obéir à un cahier des charges très précis, en fonction de la nature de l'acier, mais aussi en fonction de ce que l'on veut obtenir.
Ainsi, les temps de montée en température, de maintient à cette température, et les temps de refroidissement peuvent varier énormément.
C'est un procédé beaucoup plus rapide, et on peut en contrôler le résultat dès que la pièce a retrouvé la température ambiante.
N'oubliez pas non plus qu'à tous les problèmes de déformations, il faut ajouter les problèmes dimentionnels. Pour l'acier, la dilatation est de 11 microns par mètre et par degré. Si vous faite une pièce de quelques millimètres, on ne peut pas en tenir compte. Mais si votre pièce fait plusieurs mètres et si vous voulez de la précision, où seront les microns ???
Je ne veux surtout pas vous donner de leçons, mais seulement vous mettre en garde pour ne pas aller au devant de désillusions.
Bonne soirée à tous.
Sanson
Apprenti
Même problème.MaX-MoD a dit:
Ce n’est pas lié aux contraintes d’une prise de copeaux modérés. (Contraintes relativement réduites, au demeurant.)
Cela est du aux contraintes résiduelles de coulage, de laminage du bloc d’acier. (Comme pour une pièce mécano soudée)
Tu n’en est pas loin !MaX-MoD a dit:
Cela varie en fonction des aciers (ou alliages).
En général, cela est fait à une température inférieure à celle que tu évoques (rouge-cerise), disons dans les 500 – 600°C et pendant un temps relativement long.
On peut, également, faire des chauffes et refroidissements lents dans le but de, toujours, détendre la pièce.
Sur un rodage, il y a aucune contrainte apportée.MaX-MoD a dit:
Sur un stockage long, sans contraintes, il y a une certaine « détente » de notre bille d’acier.
En fait, notre ami nous interpellait sur la nécessité d’avoir, avec un acier, stabilisé, avant toutes opérations de façonnage.
Une plaque d’acier, mal stabilisé, après n’importe quel usinage, sur le moment, serait conforme aux spécifications, passer un certain temps et suivant les variations de température saisonnières, elle verras les contraintes internes se faire jour.jajalv a dit:
Il y a de grandes chances qu’alors elle se torde en tous sens.
C’est tout à fait valable !MaX-MoD a dit:Bon sinon pour éviter tout travail de la surface de référence, on peut tout aussi bien (dans la cas d'une machine en epoxy quartz) faire un rodage sur un marbre, que l'on trouve à bas prix en défauts d'aspect dans l'industrie des sols en pierre (par exemple à la sortie des carrières où des veines peuvent être invendables car elles contiennent trop de quartz noirs).
ce disque nous servira de surface de référence pour réaliser nos moules...
il sera aussi moins cher qu'une quantité d'acier (dont on ne connait peut être pas la nuance
peut-être est-il même possible de trouver des blocs plus épais (10cm) qui pourraient carrément servir de base à nos machines!
D’autant plus que le polissage de telles plaques de marbres est, parfois, obtenu par rodage et non pas par un polissage mécanique.
C’est parfaitement valable.MaX-MoD a dit:
NB : Un renfort, en fibre de verre époxy, collé en sous face de ta plaque diminue considérablement les risques de fissuration. Ce risque est maximum lors des manipulations du bloc, beaucoup moins en usinage.
Un scellement des fixations est tout à fait valable.
Tout dépend du niveau où l’on place le Hobby !MaX-MoD a dit:
Perso, ma finalité, est d’obtenir des pièces de qualité mécanique, avec des moyens amateurs et un temps d’amateur (C'est-à-dire long.)
Entre réaliser un alésage en 3 secondes et celui de le faire en 4 heures, il y a une énorme différence.
Il n’existe pas de machines capables de le faire en 4 heures coûtant 4.800 fois moins cher.
Un petit circuit imprimé en « gravure anglaise » (pour ceux qui connaissent) , obtenu par détourage de la face cuivrée ne serait pas pour me déplaire.MaX-MoD a dit:
Si je veux un truc fin et propre, le 1/10 de mm est requis.
MaX-MoD a dit:
Certainement.MaX-MoD a dit:
C’est aussi mon but.MaX-MoD a dit:
NB : Il y a très peu de domaine où le µm est requis (Et dans ce cas, par des méthodes purement manuelles, on obtient mieux), par contre, dans le domaines des 5 µm, celui que tu vises, celui qui est le plus courant (dans la Mécanique), là, il faut déjà un sacré matos (Professionnel
) Il y a cette loi, incontournable, qui veut que pour une précision requise de 10 µm, il nous faille mettre en œuvre une technologie capable du µm.
Si je reviens sur le passage : «nanomachines, appareils militaires, radars etc », je pourrais te donner quelques tolérances, tu serais surpris de leurs grandeurs !
Un viseur « tête haute », tel celui du Rafale est usiné à une cote globale de 1/10 de mm.
Vu la complexité de la pièce, les difficultés du contrôle, c’est déjà une précision kolossal.
Des machines à mesurer, tridimensionnelles, valant des M€ ont des tolérances de mesures pouvant paraître ridicules.
Style : Tridim, enveloppe de mesure 3 m x 2 m x 1 m, poids du marbres : 50 tonnes, en salle blanche climatisé, valeur 50 M€, précision globale (en tous point de l’enveloppe) = 2/100 de mm.
MaX-MoD
Compagnon
jajalv a dit:
moi aussi je suis un peu sceptique^^
je n'ai jamais essayé l'E/Q, mais j'ai lu pas mal de choses dessus, surtout sur cnczone (évidemment, c'est là que j'ai découvert cette alliance apparemment formidable), mais aussi sur des sites de constructeurs de machines en E/Q qui annonceraient pour certains des stabilités dimensionnelles 10 à 100 fois meilleurs que celle de l'acier, pour une rigidité bien meilleure!
intéressant. j'aurais du m'en douter à cause des cours de cristallochimie que j'au eu cette année. quoique je me serais attendu à observer des déformations inférieures au µm...jajalv a dit:
enfin bon!
pouf?jajalv a dit:
c'est quant même pas mal 11µ du m.
et dans le cas d'une montée en température irrégulière, bonjours les déformations! je pense à la tronche que tire mes tubes de fer après soudage à l'arc...
ta mise en garde était certes un peu décourageante pour certains mais bien expliquée
bonnne nuit à tous!
oula mais sanson a posté entre temps
bon je vais quant même dormir je répondrai demain
quoique sur le coup: 50M€ POUR SEULEMENT 2/100e !!!!
bigeye
Compagnon
au risque de me répéter, mais en fait mon but premier, c'est de faire comme une fraiseuse chinoise mais adaptée à mon besoin.Quelle peut-être la précision de toute ces machines
C'est là où je comprends pas tout
Soit çà veut dire qu'on ne tient pas le centième avec ces machines.C'est bien possible, vu que pour l'instant, j'ai pas fait de pièces nécessitant cette précision
Ou alors les chinois sont plus fort que ce que j'imaginais !!
Alors où se situe mon pb dans l'obtention de la précision désirée
N'empêche que c'est fou ce que l'on peut apprendre avec un sujet comme çà ... Tout çà avec un peu de béton et de ferraille
jajalv
Administrateur
Bonjour à tous,
Non Bigeye, les chinois ne sont pas plus fort que nous (sauf pour le prix), bien au contraire.
Souvenez-vous: c'est avec du silex que l'on a taillé la première roue en bois !
Même avec une machine peu précise, on peut obtenir, sous certaines conditions, de la précision.
J'ai travaillé quelques temps sur une machine dont la garantie constructeur en répétabilité était de 5/10ème de millimètre. Pourtant l'opération effectuée avait des tolérances de 5/100ème. Dans 95 pour cent des cas elles étaient respectées (mais après plus de 2 ans de tatonnement, et à quel prix). Et dans 4 pour cent des cas restants nous avions trouvé une combine pour palier au problème.
Imaginez un alésage de l'ordre de 20 mm sur plus d'un mètre de long, avec 5/100ème de tolérance en diamètre, mais aussi en position et en rectitude. La position en entrée est extrèmement facile à réaliser, mais 1 mètre plus loin...
La dernière machine neuve que j'ai eue en main était un tour allemand d'une valeur de 3 millions de francs en 1990 (soit, compte tenu de l'inflation, environ 5 à 600000 euros actuel). Malgré le prix, la précision garantie était de... 2/100ème. Celà ne nous empêchait pas de respecter des tolérances au dessous du centième... et sur des pièces d'une tonne.
En conclusion: Je peux vous garantir que vous pouvez faire de la précision sur des machines "bas de gamme" (qu'elles soient chinoises ou autres). Il faudra juste y consacrer plus de temps et prendre des précautions.
Que celà ne vous gâchent pas votre week-end !
Bonne journée, et bon dimanche à tous.
Non Bigeye, les chinois ne sont pas plus fort que nous (sauf pour le prix), bien au contraire.
Souvenez-vous: c'est avec du silex que l'on a taillé la première roue en bois !
Même avec une machine peu précise, on peut obtenir, sous certaines conditions, de la précision.
J'ai travaillé quelques temps sur une machine dont la garantie constructeur en répétabilité était de 5/10ème de millimètre. Pourtant l'opération effectuée avait des tolérances de 5/100ème. Dans 95 pour cent des cas elles étaient respectées (mais après plus de 2 ans de tatonnement, et à quel prix). Et dans 4 pour cent des cas restants nous avions trouvé une combine pour palier au problème.
Imaginez un alésage de l'ordre de 20 mm sur plus d'un mètre de long, avec 5/100ème de tolérance en diamètre, mais aussi en position et en rectitude. La position en entrée est extrèmement facile à réaliser, mais 1 mètre plus loin...
La dernière machine neuve que j'ai eue en main était un tour allemand d'une valeur de 3 millions de francs en 1990 (soit, compte tenu de l'inflation, environ 5 à 600000 euros actuel). Malgré le prix, la précision garantie était de... 2/100ème. Celà ne nous empêchait pas de respecter des tolérances au dessous du centième... et sur des pièces d'une tonne.
En conclusion: Je peux vous garantir que vous pouvez faire de la précision sur des machines "bas de gamme" (qu'elles soient chinoises ou autres). Il faudra juste y consacrer plus de temps et prendre des précautions.
Que celà ne vous gâchent pas votre week-end !
Bonne journée, et bon dimanche à tous.
Doctor_itchy
Compagnon
aussi , si vous voulez une surfaçe de referençe stable , acheter vous une table optique ( ou breadboard en anglais ^^ ) de chez coherent ou spectraphysik !
table faite d'un bloque d'acier de 50mm d'epaisseur rectifier et roder 1/100eme pour les bas de gamme et bcp plus pour les haut de gamme , en acier stabiliser , monter sur 4 "pied" ammortisseur de vibration pneumatique ou hydraulique ( au choix ) c'est se genre de table qui est utilisee pour aligner des apareille optique diverse , souvent baser sur une sourçe laser , fibre optique , and co , se genre de matos une fois aligner est tres tres sensible a la moindre deformation qui peu entrainer un realignement complet du systeme optique , se genre de table est plaçee dans une piece climatisee a 20° en permanançe !
mais comme je l'ai dit et max la dit , pour notre usage une preçision de 1/100eme est deja plus que suffisante , certain n'ont meme pas besion de 1/10eme de preçision ! deja minimiser les surfaçe qui doivent etre plane , trouver un moyen de rectifier vos surfaçe sur une rectifieuse a meule et mise au angle au comparateur vous aurez une machine tres preçise !
ne croyer pas que les fraiseuse chinoise soit si preçise que ça , faite une fois un relever d'etat de surfaçe et de planeiter ,ect ect vous risquerer d'etre deçus et d'envoier votre machine en rectification ^^
table faite d'un bloque d'acier de 50mm d'epaisseur rectifier et roder 1/100eme pour les bas de gamme et bcp plus pour les haut de gamme , en acier stabiliser , monter sur 4 "pied" ammortisseur de vibration pneumatique ou hydraulique ( au choix
) c'est se genre de table qui est utilisee pour aligner des apareille optique diverse , souvent baser sur une sourçe laser , fibre optique , and co , se genre de matos une fois aligner est tres tres sensible a la moindre deformation qui peu entrainer un realignement complet du systeme optique , se genre de table est plaçee dans une piece climatisee a 20° en permanançe ! mais comme je l'ai dit et max la dit , pour notre usage une preçision de 1/100eme est deja plus que suffisante , certain n'ont meme pas besion de 1/10eme de preçision ! deja minimiser les surfaçe qui doivent etre plane , trouver un moyen de rectifier vos surfaçe sur une rectifieuse a meule et mise au angle au comparateur vous aurez une machine tres preçise !
ne croyer pas que les fraiseuse chinoise soit si preçise que ça , faite une fois un relever d'etat de surfaçe et de planeiter ,ect ect vous risquerer d'etre deçus et d'envoier votre machine en rectification ^^
jajalv
Administrateur
""ne croyer pas que les fraiseuse chinoise soit si preçise que ça , faite une fois un relever d'etat de surfaçe et de planeiter ,ect ect vous risquerer d'etre deçus et d'envoier votre machine en rectification ^^""
Et on a connu ça même avec des machines françaises ou allemandes. Alors ???
Et on a connu ça même avec des machines françaises ou allemandes. Alors ???
bigeye
Compagnon
Regardez moi çà !
Vous avez vu son plan de référence !
C'est dans ce thread :
http://www.cnczone.com/forums/showthread.php?t=23546
Vous avez vu son plan de référence !
C'est dans ce thread :
http://www.cnczone.com/forums/showthread.php?t=23546
fred250
Compagnon
je ferais pas trop confiance au marbre sortie du marbrier du coin , mon proprio a fait faires deux marches de 2000x200x30 environ et l'une d'elle a une extrémité qui remonte , je me rappel plus du prix mais c'était pas donné , et puis je pense pas que la précision soit térible aprés tout dépant de l'utilisation de la machine
