Bonsoir à tous.
La cogitation de Papygraines m'a incité à...cogiter à mon tour sur la réalisation d'un PO décalé vers le bas. J'avais comme un vague souvenir qu'un ou plusieurs avaient déjà résolu ce problème (je ne voudrais pas être accusé de plagiat) mais je n'ai pas réussi à retrouver la ou les réalisations dont il s'agit (je compte sur Serge 91 pour cela) ; aussi j'ai bricolé quelque chose que je vous soumets, en sollicitant vos critiques.
Ce PO est adapté à mon tour DENHAM. (Je sais c'est un tour ancien mais nous formons, lui et moi, un vieux couple et rien que l'idée qu'il pourrait partir avant moi – à la ferraille – m'est insupportable)
A l'origine l'objectif principal pour moi était d'éviter que le bec de l'outil ne bouge vers l'arrière, même imperceptiblement, lors d'un chariotage ou d'un dressage (et ce malgré un serrage énergique), ce qui peut conduire à des modifications du diamètre usiné ou de la surface dressée en cours d'opération.
La photo 1 montre le système de fixation originel de l'outil.(système à bride)
Le bec peut facilement partir vers l'arrière (passe trop importante, démarrage trop brutal...)
La faible hauteur de pointe au dessus du petit chariot dont je dispose (16mm) ne me permets pas d'installer une tourelle (carrée ou porte-outils), sauf à utiliser des outils mini mini.
Mon “bidouillage” (photo 2) me permet :
- d'éviter tout déplacement intempestif du bec d'outil (le système est en appui sur le nez du petit chariot, ce qui exclue toute possibilité de rotation)
- et accessoirement d'utiliser des outils plus gros (jusqu'à 20x20) sans avoir à en amincir le corps, puisque “le porte outil” se place devant le nez du petit chariot et non au dessus.(A vrai dire les outils 20x20 sont inappropriés à mon tour, pas conçu à mon idée pour accueillir des outils de cette taille)
Il présente cependant les inconvénients suivants :
-réalisation en mécano-soudé (vous admirerez au passage la qualité des soudures....) car la fraiseuse (et le fraiseur) ne sont pas encore opérationnels
-changements d'outils laborieux (chaque taille d'outils nécessite ses propres cales)
-perte de 30mm environ sur la distance entre pointes (mais il m'en reste quand même 570)
-...et puis il y a certainement plus simple...
Avant donc d'envisager aussi la réalisation d'un système identique pour les opérations de tournage intérieur....je serais heureux de recevoir vos conseils
Question subsidiaire pour terminer : y-a-t'il un systeme pour empêcher les tourelles de tourner en cours d'usinage? Ou bien une surface d'appui plus grande et un serrage central plus énergique sont-ils suffisants ?
Soyez indulgents; je ne suis ni tourneur ni fraiseur de profession !
Merci d'avance.