e-NC e-NC = simplicité, efficacité et rapidité

concernant ton dernier soucis c'est impossible, ERCII travail avec des pro et je les connais depuis assez longtemps pour te garantir que même si il y avait un soucis tu ne serais jamais handicapé et que tu pourrais sans aucun soucis te servir de e-NC jusqu'à la fin de ta licence.
la licence hobby c'est juste pour que tu te forme, que tu fasse des usinages et le tout sans devoir acheter le logiciel, ainsi si après 150 programmes tu ne veux pas l'acheter alors tu en reste la mais je ne connais personne qui après avoir prit la licence hobby ai eu envie d'arrêter, bien au contraire les 150 programmes ne suffisent plus tant la facilité et l'utilité du logiciel est devenu indispensable pour faire rapidement des pièces avec leur cnc

pour info la version hobby offre 150 programme parce que c'est sous entendu que la personne travail la semaine et donc ne peut faire des programmes que le week end ou que le soir donc finalement 150 ça suffit, par contre concernant les modifs il ne faut pas oublier qu'on peut les faire à la main avec e-DNC donc pas besoin de user un programme, si c'est juste pour une valeur ou une ligne a supprimer ou rajouter, à la main ça prend 2 minutes.

disons que pour un amateur c'est vraiment bien quand on produit beaucoup de pièce ou qu'on fait de la compétition en modélisme par exemple, ainsi faire les pièces d'un avion et changer d'avion très souvent devient vraiment rentable.
à environ 300€ la boite en kit, il est préférable de faire soit même un avion et dès le 7ème avion on a amorti le logiciel.
maintenant si la cnc ne sert qu'à l'occasion il est certain que le programme à la main reste plus avantageux sur des pièces simples.
quand aux pièces complexe, franchement on s'y retrouve assez vite quand on voit le temps passé à programmer à la main.
perso je ne pourrais plus m'en passer idem pour les cnc.

de rien c'est normal
pour revenir au 2000€ il est vrai que ça fait un budget pas négligeable, disons qu'au début c'est comme tout, on n'en sent pas forcément le besoin mais c'est comme la voiture en hiver, quand on y a gouter c'est dure de reprendre le vélo

Luky luke> qu'appel tu le "plateau" ???
sinon sur Mach3 le 4ème axe c'est soit le A ou soit le 4 suivant la version que tu as.

Luky Luke> contrairement à ce que tu pourrais penser, le plateau tournant doit avoir un moteur plus puissant pour une raison simple qu'il doit garder la rigidité de l'ensemble même à bout de "bras".
imagine que tu fasses un usinage éloigné du centre de rotation du plateau, tu vas avoir la force de l'outil sur la matière multiplié par la distance qu'il sépare l'outil du centre du plateau.
si ton moteur est faible, l'outil va pousser la matière, entrainer la rotation du plateau et finalement faire tourner le moteur malgré son couple.
donc soit tu met un moteur de même puissance que les autres mais avec un diamètre de plateau pas trop imposant ou soit tu augmentes la puissance du moteur d'autant que tu augmentes le diamètre du plateau.
c'est traitre un plateau tournant parce qu'on ne se rend pas compte des contrainte, rien que pour le garder bien droit c'est chaux lors d'un usinage, un rien de jeu dans les roulement et zou c'est mort il y a du jeu dans l'usinage.
perso je pense qu'un plateau vraiment rigide devrait avoir des roulements à billes de diamètre environ égale à 1/3 du diamètre du plateau et que le plateau soit conçu de telle sorte que le dessous soit en cone pour toujours garder une rigidité sur chaque point de son diamètre.
pour finir je pense que la distance entre deux roulements de l'axe du plateau devraient être écarté d'environ le rayon du plateau.
donc si ton plateau à un diamètre de 500mm, les deux roulements de l'axe sont espacé d'environ 250mm.
dernier point très important, sur un plateau tournant les effort ne sont pas constant, plus on s'éloigne du centre et plus le contre couple doit être grand, de plus plus on s'éloigne du centre et plus la vitesse périphérique est grande, donc il y a un savoureux mélange de vitesse et couple à mettre en place avec un plateau si toute fois on s'en sert pendant l'usinage, si par contre il ne sert qu'à positionner un angle hors usinage alors pas besoin du savoureux mélange, éventuellement on peut penser à mettre un système de blocage du plateau entre chaque rotation, comme ça il reste rigide pendant l'usinage et ne demande pas un moteur très puissant, par contre il faut un système de blocage vraiment rigide.

donc petite et longue ça va pas le faire, il te faut un moteur puissant pour les longues et ne pas te soucier des petites

c'est plus complexe que cela, en faite la vitesse n'est pas constante, elle dépend de la distance entre l'outil et le centre du plateau.
la vitesse qui ne change pas est la vitesse d'avance, c'est la même que pour les axes X,Y et Z.
le gros souchis c'est que dans le cas du plateau tournant c'est la vitesse périphérique qui est égale à la vitesse d'avance du coup comme la vitesse de rotation du plateau est égale à la vitesse périphérique divisé par 2 fois Pi fois la distance outil/centre du plateau, donc forcément à chaque variation de cette distance, la vitesse de rotation va changer.
ce qui donne en formule:
Va = vitesse d'avance donc vitesse périphérique
n = nombre de tour/minute du plateau
R = distance outil/centre du plateau
Va = 2*Pi*R*n
donc:
n = Va / (2*Pi*R)
concernant le couple à transmettre au plateau il sera aussi lier directement à R
F = force de l'outil sur la matière
C = couple que doit fournir le plateau
C = F*R
donc on voit déjà que faire un plateau tournant pendant un usinage est loin d'être une chose facile.
si le plateau ne sert qu'à retourner la pièce ou qu'il permet de changer de pièce alors pas de soucis vu qu'une fois la pièce en place le plateau ne bougera plus mais si le plateau est actif pendant l'usinage la c'est autre chose.
la solution simple est de mettre un fort couple constant quelque soit la valeur de R mais pour la vitesse on ne peut pas faire pareil ou alors on va avoir une vitesse très faible quand R sera petit ou une vitesse trop grande quand R sera grand.
bien évidemment il y a des solutions pour résoudre ton problême et la plus "simple" est de varier la vitesse de rotation du plateau de façon informatique en créant une relation mathématique entre la longueur de la distance outil/centre grace à la diagonale des 2 axes non parrallèle à l'axe de rotation du plateau.
si l'axe de rotation du plateau est parrallèle à Z on obtient donc:
n = Va / (2*Pi*(X²+Y²) 0.5 )

le soucis avec les moteur pas à pas c'est le pas
un pas = un angle, la vitesse de rotation du moteur va en faite être une variation du temps passé pour chaque pas mais la vitesse du passage d'un pas à un autre ne va pas changer.
le moyen pour la changer va être de jouer avec les micro pas mais en faite avec un plateau tournant micro pas ou simple pas ça ne va pas changer grand chose.
donc l'astuce pour réduire la vitesse de rotation du plateau va être d'augmenter le nombre de pas, si pour R j'ai X pas, pour 2*R j'ai 2*X pas et ainsi je ne change pas la vitesse périphérique.
HORS le big souchis c'est que le nombre de pas est invariable !!!
ce qui veut dire que même en micro pas la distance R va augmenter encore plus le phénomène de saut de puce lors du passage d'un pas à un autre ou d'un micro pas à un autre.
certe à l'oeil nu quand on regarde la pièce tourner on ne le voit pas toujours mais par contre l'outil va bien le sentir et on le voit (et on l'entend) lors de l'usinage, les surfaces sont comme graduée par des micro stries.

conclusion si on veut supprimer ou réduire (soyons réaliste ) ce phénomène on va avoir besoin d'un plateau avec beaucoup de pas/tour quand R sera grand et si possible une vitesse de moteur plus grande sinon quand il faudra tourner la pièce sans l'usiner on va y passer le réveillon mais pour autant avoir un temps d'attente entre chaque pas lier à ma formule d'avant concernant n.

c'est tout bête...

je suis content de t'avoir convaincu que e-NC est le top et que l'essayer c'est l'adopter même si par la suite il devient une vrai drogue, on ne peut plus s'arrêter d'usiner